热轧带钢宽度控制模型研究

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一一、引言在现代化钢铁制造工业中，热轧带钢是一种关键的工艺材料。

由于它的制造工艺要求精确控制，对板形的快速设定和调整变得尤为重要。

因此，本文将探讨热轧带钢板形快速设定模型的研究，以实现生产效率和产品质量的提升。

二、研究背景及意义随着钢铁行业的快速发展，对热轧带钢的板形控制要求也日益提高。

传统的板形控制方法依赖于经验丰富的操作员进行手动调整，这种方式不仅效率低下，而且容易受到人为因素的影响。

因此，研究并开发一种能够快速设定板形的模型成为行业发展的迫切需求。

这一研究不仅能够提高生产效率，还能够改善产品质量，增强我国钢铁制造业的竞争力。

三、研究内容1. 模型建立基础模型建立的基础主要包括对热轧带钢生产工艺的了解，以及板形变化规律的研究。

本研究首先通过理论分析和实际生产数据的收集，为模型的建立提供依据。

2. 数学模型构建基于所收集的数据和工艺理解，采用数学建模的方法，构建热轧带钢板形快速设定模型。

该模型应能根据不同的生产条件，快速预测并设定合适的板形。

3. 模型验证与优化通过实际生产数据的对比验证，对模型进行修正和优化，确保模型的准确性和实用性。

同时，对模型的计算速度进行优化，以满足快速设定的需求。

四、研究方法1. 文献综述通过查阅国内外相关文献，了解热轧带钢的生产工艺、板形控制技术以及相关数学模型的研究现状。

2. 数据分析收集实际生产过程中的数据，包括热轧带钢的工艺参数、板形变化等数据，为模型建立提供依据。

3. 数学建模与仿真利用数学软件进行建模和仿真，通过不断调整模型参数，以达到最优的板形控制效果。

4. 现场试验与验证将建立的模型应用于实际生产过程中，通过与实际生产数据的对比，验证模型的准确性和实用性。

同时，根据实际生产情况对模型进行优化。

五、研究结果与讨论1. 模型效果分析经过实际生产验证，所建立的热轧带钢板形快速设定模型能够根据不同的生产条件，快速预测并设定合适的板形。

关于热轧带钢轧机自动宽度控制系统设计技术的探讨在带钢热连轧的生产和制造技术中，控制热轧带钢的宽度一直以来都是提高产品最终质量最重要的目标之一。

在热轧带钢的制造工艺过程中，轧后板宽在沿其全长方向的宽度要在其允许的生产误差范围之内。

然而在生产过程中，由于很多种原因，热轧带钢的板宽会经常出现上下波动。

于是需要自动化的主控制系统对于外界的各种干扰能时时进行相对应的动态监视和控制，这也就是文章主要介绍的自动宽度控制系统。

标签：热轧带钢；控制系统；RAWC；板宽概述最近十年，中国的钢铁制造行业得到了突飞猛进的发展，不知不觉中已经成为了世界钢铁产量最多的国家之一。

但我们更应该看到，我国的轧钢技术与其它发达国家的先进水平还有较大差距，所以，国内的大型钢铁制造企业不约而同地引进国外的先进轧钢技术和精确的生产设备，从而大大降低了生产成本，提高了经济效益，就这样，我国慢慢地从生产大国向生产强国迈进。

正因如此，现代的带钢热连轧机越来越趋于自动化、精确化和高速化的方向飞速发展，久而久之，企业对带钢热连轧機使用技术的要求不断提高。

热轧带钢的生产过程中，板坯受到挤压会在各方向上发生一定的延伸和变形。

这种变形影响了热轧板卷最终产品的精确度和成功率，为了使产品更加精确和成功，就需要在板坯生产过程中，对板坯初期成型进行有效的宽度控制，这就用到了sp定宽压力机，电动立辊和RAWC三套控制系统。

这里重点介绍RAWC 的设计技术。

1 系统的配置以及工作原理1.1 RAWC的硬件构成如下（1）一级计算机：用于接收二级计算机所计算出的设定值。

（2）液压控制器：用于设定伺服阀的各个系数并进行高速扫描（2ms）。

（3）伺服阀控制器：4个，控制伺服阀。

（4）伺服阀反馈放大器：4个，反馈伺服阀电流及状态。

（5）伺服阀：4个。

（6）磁尺控制器：2个，此控制器会将磁尺反馈的模拟信号变换为数字信号反馈给液压控制器。

（7）磁尺预放大器：4个，放大器是用来放大磁尺的反馈信号。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，热轧带钢作为一种重要的金属材料，在汽车、建筑、机械制造等领域得到了广泛应用。

然而，热轧带钢的生产过程中，板形的设定是一个复杂且关键的问题。

传统的板形设定方法往往依赖于经验丰富的操作员，不仅效率低下，而且难以保证产品质量。

因此，研究一种能够快速设定热轧带钢板形的模型显得尤为重要。

本文旨在研究热轧带钢板形快速设定模型，以期提高生产效率和产品质量。

二、模型构建理论基础热轧带钢板形快速设定模型的构建，需要基于一定的理论基础。

首先，我们需要了解热轧带钢的生产过程和板形的影响因素。

其次，通过数学建模的方法，将生产过程中的各种因素进行量化，并构建出能够反映板形变化的数学模型。

此外，还需要利用计算机技术，对模型进行优化和快速求解。

三、模型构建方法1. 数据收集与处理：收集热轧带钢生产过程中的相关数据，包括原料厚度、温度、轧制力等，并对数据进行预处理，包括去噪、归一化等操作。

2. 特征提取与模型构建：根据预处理后的数据，提取出与板形相关的特征，如轧制力分布、温度分布等。

然后，利用数学建模方法，构建出反映板形变化的数学模型。

3. 模型优化与求解：利用计算机技术，对构建的数学模型进行优化和快速求解。

优化目标包括提高产品质量、降低生产成本等。

4. 模型验证与应用：将优化后的模型应用于实际生产过程中，对模型的准确性和实用性进行验证。

如果模型效果良好，可以进一步推广应用。

四、实验与分析为了验证热轧带钢板形快速设定模型的有效性，我们进行了实验分析。

首先，我们收集了某热轧带钢生产线的实际生产数据，包括原料厚度、温度、轧制力等。

然后，我们将这些数据输入到构建的数学模型中，对模型进行求解和优化。

最后，我们将优化后的模型应用于实际生产过程中，对产品的质量和生产成本进行了评估。

实验结果表明，热轧带钢板形快速设定模型能够有效地提高产品质量和降低生产成本。

具体来说，该模型能够快速地根据生产过程中的各种因素，计算出最佳的板形设定参数，从而提高产品的平整度和尺寸精度。

热轧带钢控制系统宽度控制的优化分析摘要：市场经济快速发展，冶金产品想要在激烈的市场竞争中占有绝对的优势，必须要对自身产品的成材率进行控制。

宽度控制是衡量热轧带钢产品质量的一项基础指标，控制宽度和精度可以有效的提高产品的质量，控制技术的开发给冶金业创造了新的发展局面。

本文主要研究了热轧带钢控制系统宽度控制的优化策略，并从市场需求出发阐述了冶金产品未来的发展方向。

关键词：热轧带；宽度控制；控制系统；优化引言：热轧带钢产品的质量由尺寸和精度决定，热轧调宽技术可以有效的改善热轧产品的宽度精度，控制精度不仅能够降低带钢的损耗，还可以提升成材率，节约生产时间的同时，为后续的生产环节创造了更优质的条件。

宽度控制受侧压和水平轧制变形的影响，运用先进的自适应技术，把差值调整到可控的范围内。

因此优化热轧带钢宽度控制对生产效率和成材率都是十分关键的。

1.带钢宽度控制研究意义我国的粗钢产量一直排在世界首位，我国也因此成为了世界第一钢铁大国。

在钢铁生产过程中热轧带钢生产是重要环节，绝大部分的薄钢板都要经过热轧带钢生产工序才能生产出来，因此热轧带钢在冶金业中占有非常关键的位置，也是国民经济得以快速发展的重要支持。

为了加快实现我国钢铁大国向钢铁强国的转变，就要充分抓住有利时机，加快结构调整、淘汰产能落后的设备、实施节能减排。

热连轧带钢粗轧过程控制系统是热轧生产中的一个重要的组成部分，该系统的稳定性和计算精度直接关系到热轧带钢的宽度、厚度、温度等质量指标以及整个机组的产量。

同时，随着轧制技术的发展，产品品种不断增多、用户对产品质量的要求不断提高，因此，热轧过程控制系统和数学模型的开发与完善一直是人们关心的重要研究课题，具有重要的理论研究意义和实际应用价值[1]。

2原因分析及措施2.1宽度控制原理邯钢2250mm热轧线配置有定宽机，其减宽能力可以达到350mm，可以将板坯的宽度减到所需要的尺寸。

下图是宽度控制规程的基本控制思想：1）宽度数据未被控制系统全部收集。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一摘要：本文旨在研究热轧带钢板形的快速设定模型，以提高生产效率并优化产品质量。

通过分析现有工艺流程和设备性能，结合数学建模和仿真技术，建立了一套有效的板形快速设定模型。

该模型能够根据不同规格的带钢和轧制条件，快速调整轧制参数，实现板形的精确控制。

本文首先介绍了研究背景和意义，然后阐述了研究内容和方法，最后对实验结果进行了详细的分析和讨论，并得出结论。

一、研究背景及意义随着制造业的快速发展，热轧带钢作为重要的金属材料，在汽车、建筑、机械制造等领域具有广泛的应用。

板形是热轧带钢的重要质量指标之一，其形状直接影响到产品的使用性能。

因此，如何实现热轧带钢板形的快速设定和精确控制，成为了一个重要的研究课题。

传统的板形设定方法主要依靠操作人员的经验和试错法，这种方法效率低下且难以保证产品质量。

因此，研究一种能够快速设定板形的模型，对于提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本具有重要意义。

二、研究内容和方法1. 文献综述首先，对国内外关于热轧带钢板形设定模型的研究进行文献综述，了解当前的研究现状和存在的问题。

2. 数学建模根据热轧带钢的生产工艺流程和设备性能，建立板形快速设定模型。

该模型应考虑到不同规格的带钢、轧制条件、设备参数等因素，以实现板形的精确控制。

3. 仿真分析利用仿真软件对建立的模型进行仿真分析，验证其可行性和有效性。

通过调整模型参数，优化板形控制效果。

4. 实验验证在实际生产线上进行实验验证，对比传统方法和快速设定模型的性能指标，分析其优劣。

三、实验结果与分析1. 模型建立与仿真结果通过数学建模和仿真分析，建立了热轧带钢板形快速设定模型。

该模型能够根据不同规格的带钢和轧制条件，快速调整轧制参数，实现板形的精确控制。

仿真结果表明，该模型具有较高的可行性和有效性。

2. 实验验证结果在实际生产线上进行实验验证，结果表明，与传统方法相比，热轧带钢板形快速设定模型能够显著提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一摘要：本文针对热轧带钢生产过程中的板形设定问题，提出了一种快速设定模型。

该模型基于数学算法和工艺参数的优化，能够快速准确地预测和调整板形，提高产品质量和生产效率。

本文首先介绍了热轧带钢的生产背景及板形设定的重要性，然后详细阐述了模型的建立过程、算法原理及实验结果分析，最后对模型的应用前景进行了展望。

一、引言热轧带钢是钢铁行业的重要产品之一，其质量和形状对后续的加工和使用具有重要影响。

在热轧带钢生产过程中，板形的设定和控制是关键环节。

传统的板形设定方法主要依靠操作工人的经验和感觉，存在较大的主观性和不确定性，难以保证产品质量和生产效率。

因此，研究一种能够快速准确预测和调整板形的设定模型具有重要意义。

二、模型建立1. 模型假设与参数选择在建立模型过程中，我们首先对热轧带钢的生产过程进行假设和简化，选取了影响板形的关键工艺参数，如轧制力、轧辊温度、轧辊转速等。

同时，我们还考虑了材料性能、设备状态等因素对板形的影响。

2. 算法原理本模型采用数学算法和工艺参数的优化方法，通过建立板形与工艺参数之间的数学关系，实现对板形的快速预测和调整。

具体而言，我们采用了多元线性回归算法和神经网络算法相结合的方法，通过大量实验数据的训练和学习，建立了一个能够准确预测板形的数学模型。

三、算法实现与实验结果分析1. 算法实现我们使用编程语言实现了算法，并将其集成到热轧带钢生产线的控制系统中。

通过输入工艺参数和设备状态等数据，系统能够快速计算出预测的板形结果，并通过控制系统的反馈机制实现对板形的调整。

2. 实验结果分析我们通过大量实验数据验证了模型的准确性和有效性。

实验结果表明，该模型能够快速准确地预测板形，并对调整结果进行实时反馈和优化。

与传统的板形设定方法相比，该模型能够显著提高产品质量和生产效率，降低生产成本。

四、应用前景与展望本模型的应用将有助于提高热轧带钢生产的质量和效率。

未来，我们可以将该模型进一步优化和完善，使其能够适应更多不同类型和规格的热轧带钢生产。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一一、引言随着制造业的飞速发展，热轧带钢作为一种重要的基础材料，在汽车、建筑、机械制造等领域有着广泛的应用。

热轧带钢的板形质量直接影响到产品的性能和使用寿命。

因此，研究热轧带钢板形的快速设定模型，对于提高产品质量、降低生产成本、提升企业竞争力具有重要意义。

本文旨在研究热轧带钢板形快速设定模型，为实际生产提供理论支持和技术指导。

二、热轧带钢板形设定模型的研究现状目前，国内外学者在热轧带钢板形设定模型方面进行了大量的研究。

传统的板形设定主要依赖于操作人员的经验和现场调试，这种方法效率低下，且难以保证板形的稳定性。

随着计算机技术和控制理论的不断发展，越来越多的研究者开始探索基于数学模型和计算机算法的板形快速设定方法。

这些方法能够根据轧制工艺参数和板形要求，快速计算出合适的轧制力、轧制速度等参数，从而实现板形的精确控制。

三、热轧带钢板形快速设定模型的构建本文提出了一种基于神经网络的热轧带钢板形快速设定模型。

该模型以轧制工艺参数（如轧制力、轧制速度、温度等）为输入，以板形质量为输出，通过大量实际生产数据的训练和学习，建立输入与输出之间的非线性关系。

通过该模型，可以根据不同的板形要求，快速计算出合适的轧制参数，实现板形的精确控制。

四、模型实现及优化在模型实现过程中，首先需要收集大量的实际生产数据，包括轧制工艺参数、板形质量等。

然后，利用神经网络算法对数据进行训练和学习，建立输入与输出之间的非线性关系。

在模型训练过程中，需要采用合适的优化算法，如梯度下降法、遗传算法等，以提高模型的精度和泛化能力。

此外，还需要对模型进行验证和测试，确保模型的可靠性和稳定性。

五、实验结果与分析为了验证模型的实用性和有效性，我们在实际生产线上进行了大量实验。

实验结果表明，该模型能够根据不同的板形要求，快速计算出合适的轧制参数，实现板形的精确控制。

与传统的板形设定方法相比，该模型具有更高的效率和精度。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一一、引言随着工业制造技术的不断进步，热轧带钢作为重要的金属材料之一，其生产过程中的板形控制成为了关键技术之一。

板形控制不仅影响产品的外观质量，还直接关系到产品的使用性能。

因此，研究热轧带钢板形的快速设定模型，对于提高生产效率、降低成本、优化产品质量具有重要意义。

本文旨在研究热轧带钢板形快速设定模型，以期为相关企业和研究机构提供有益的参考。

二、热轧带钢板形控制的重要性热轧带钢生产过程中，板形的控制直接关系到产品的性能和质量。

良好的板形控制能够使产品表面平整、尺寸精确、力学性能稳定，从而满足不同领域的需求。

而板形控制不当则会导致产品表面出现波浪、翘曲等缺陷，严重影响产品的使用性能。

因此，研究热轧带钢板形快速设定模型，对于提高产品质量、降低生产成本、增强企业竞争力具有重要意义。

三、热轧带钢板形快速设定模型的构建1. 模型理论基础热轧带钢板形快速设定模型的构建基于材料力学、塑性力学、金属学等理论基础。

通过分析热轧过程中的材料流动、温度场、应力场等因素，建立数学模型，以实现对板形的快速设定。

2. 模型构建方法（1）数据采集：收集热轧带钢生产过程中的关键数据，包括原料厚度、宽度、温度、轧制力等。

（2）数据处理：对收集的数据进行预处理，包括去噪、归一化等操作，以便进行后续的模型训练。

（3）模型训练：采用机器学习算法，如神经网络、支持向量机等，对处理后的数据进行训练，建立板形快速设定模型。

（4）模型验证：通过实际生产数据对模型进行验证，评估模型的准确性和可靠性。

四、模型应用及效果分析1. 模型应用热轧带钢板形快速设定模型可广泛应用于热轧带钢生产过程中。

通过将模型集成到生产线的控制系统中，实现对板形的快速设定和调整，提高生产效率和产品质量。

2. 效果分析（1）提高生产效率：通过快速设定模型，减少了人工调整的时间和成本，提高了生产效率。

（2）降低成本：优化了板形控制，降低了产品缺陷率，从而减少了返工和报废成本。

热轧带钢宽度控制模型的研究【摘要】宽度精度控制是热轧带钢产品质量的重要指标，偏差每减小1mm，成材率可以提高0.1﹪左右。

本文介绍的宽度控制模型有效解决了头尾失宽，增强了宽度控制效果，文章对于冶金带钢轧制宽度控制系统的设计应用有一定的参考价值。

【关键词】宽度控制模型；短行程控制；前馈补偿1.概述在热轧带钢生产过程中，通常希望轧制后的成品带钢的宽度达到目标宽度，且沿其长度方向上的宽度一致。

同时宽度精度高的板带轧件，可以提高成材率，满足后续用户的使用要求，过去热轧带钢宽度精度一般在±（15到20）mm，现在高水平的热轧带钢机组已经可达到±（4到8）mm。

在热轧带钢生产过程中引起成品宽度波动的原因：连铸板坯本身宽度偏差引起的带钢宽度变化。

主要由连铸局部火焰清理造成的板坯局部缺肉和连铸板坯调宽的过渡段形成的梯形坯。

立辊要下量较大时引起的头、尾失宽。

随粗轧立辊轧机宽度压下量的增大，在几十米长的带钢上，头尾和尾部将产生5到几十毫米的失宽，其原因是头尾部分和稳定轧制的中间部分金属在压力下时的流动不同。

板坯在热轧带钢轧机的粗轧机组中，经过立棍轧制和水平轧制交替变形后，达到既定的板宽和板厚，然后将其送入精轧机组轧制后，达到目标宽度和厚度的成品带钢。

在这个轧制过程中，当用立辊轧机进行边部轧制时，轧件的边部就回隆起，形成所谓的“狗骨”，将其继续进行水平轧制时，则板宽边部的隆起部分又要再次向宽度方向扩展。

加热炉炉轨黑印的影响。

在板坯长度方向上炉轨黑印处温度低，使立轧效果减少，并使黑印处宽度增加，造成板卷内宽度发生波动。

精轧机架间张力波动引起的宽度变化。

由于轧机速度不平衡和活套量变化等外扰的影响，机架间张力发生波动。

此外带钢头部和尾部不受机架间张力作用等因素也会带来板宽的波动。

卷取机咬入轧件瞬间的冲击张力引起的宽度波动。

带钢头部卷入卷取机卷筒瞬间产生张力使其变形抗力低的部分，发生局部变窄。

所以说带钢在热连轧过程中宽度的变形是一个复杂的过程，根据上面的变化规律我们将热轧过程的宽度模型分为两个部分：中间坯料宽度模型和立辊轧机控制模型。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一一、引言随着工业制造技术的不断进步，热轧带钢作为重要的金属材料之一，其生产过程中的板形控制成为了行业研究的热点。

板形快速设定模型作为热轧带钢生产过程中的关键技术，其研究与应用对于提高产品质量、降低成本、提升生产效率具有重要意义。

本文旨在深入研究热轧带钢板形快速设定模型，为工业生产提供理论支持和技术指导。

二、热轧带钢板形控制概述热轧带钢的生产过程中，板形控制是保证产品质量的重要环节。

板形主要包括平直度、波浪度、镰刀弯等指标。

这些指标的优劣直接影响到产品的使用性能和外观质量。

传统的板形控制方法主要依赖于操作工人的经验和现场调试，效率低下且精度难以保证。

因此，研究一种快速设定模型，以实现板形的精确控制，成为了迫切的需求。

三、热轧带钢板形快速设定模型的构建针对热轧带钢板形控制的难题，本文提出了一种基于数据驱动的快速设定模型。

该模型以历史生产数据为基础，通过数据挖掘和机器学习技术，实现对板形参数的快速设定。

具体构建过程如下：1. 数据收集与预处理：收集热轧带钢生产过程中的关键数据，包括原料成分、工艺参数、设备状态等。

对数据进行清洗、整理和标准化处理，以供后续分析使用。

2. 特征提取与模型训练：从预处理后的数据中提取出与板形控制相关的特征，构建特征向量。

然后，利用机器学习算法训练模型，建立特征向量与板形参数之间的映射关系。

3. 模型验证与优化：通过实际生产数据对模型进行验证，评估模型的准确性和可靠性。

根据验证结果对模型进行优化，提高模型的预测精度和泛化能力。

4. 模型应用与反馈：将优化后的模型应用于实际生产过程中，实现对板形的快速设定。

同时，通过收集生产过程中的反馈数据，对模型进行持续优化和改进。

四、实验与分析为了验证本文提出的热轧带钢板形快速设定模型的有效性，我们进行了实验分析。

实验结果表明，该模型能够有效地实现对板形的快速设定，且设定精度高、稳定性好。

与传统的板形控制方法相比，该模型具有以下优势：1. 提高生产效率：该模型能够快速设定板形参数，减少现场调试时间，提高生产效率。

在钢铁产能过剩严重和同质化竞争日趋激烈的市场形势下，去产能呼声越来越高，对钢铁产品的质量和性能要求越来越高。

而宽度精度是热轧带钢的关键指标之一，用户和后工序也对热轧带钢的宽度控制精度提出了越来越高的要求，提高成品宽度控制精度，能够在后续冷轧等工艺处理中减少切头切尾及剪边损耗，提高成材率，降低成本，提高效益。

1.概述在热轧带钢生产过程中，影响产品宽度指标的因素受很多，例如：R1、R2和FM 秒流量变化、温度波动、轧机性能等等的影响。

通过控制活套张力能够减小FM对宽度的影响，但在首钢京唐2250mm热轧生产线过程控制系统中，宽度控制主要是通过粗轧机两个立辊实现的。

粗轧宽度控制就是针对侧压和水平轧制变形以及工艺参数对宽度变形的影响，采用控制模型和自适应技术，使成品卷沿全长宽度公差达到允许范围。

粗轧自动宽度控制采用不同的控制方法以提高带钢宽度质量。

常用的控制方法有：基于R1和R2轧制力的前馈AWC(FF-AWC)控制、基于R1E和R2E轧制力的AWC(RF-AWC)反馈控制、短行程控制(SSC)和缩颈补偿控制(NC)等。

2.AWC系统的构成与功能2.1 AWC(自动宽度控制)系统功能构成AWC(自动宽度控制)系统由以下功能构成：其中：Level 2功能指的是二级控制计算机的设定计算，主要立辊短行程的设定参考值，是根据道次数、各道次的出、入口宽度、轧制速度等参数来求得侧压的侧压量、立辊的辊缝、立辊的开口度等参数。

Level 1功能指的是一级PLC的具体执行功能，接受的二级的指令信号后，控制热轧带钢自动宽度控制理论研究河钢股份有限公司唐山分公司信息自动化部 唐凤敏现场传感器控制轧机的具体动作，将辊缝预摆在合理值。

AWC基本布置图如图1所示：图1 AWC基本布置图2.2 控制模式和时序在HMI画面上，短行程和缩颈补偿可以单独选择，当FF-AWC(P)和RF-AWC同时选择，FF-AWC(P)优先于RF-AWC，FF-AWC(P)和RF-AWC不能够同时运行在每一道次，除了第一道次之外。

106科学技术Science and technology带钢成品宽度控制研究何 威（河钢集团承钢公司自动化中心，河北 承德 067000）摘 要：带钢粗轧中间坯经常出现头尾超宽、镰刀弯、扣头、翘头等问题，受到设备本身功能限制，单纯地调节工艺参数不能解决问题，且问题持续、反复。

本文介绍了以提高粗轧宽度控制精度为主线，采取一系列的自动化控制程序的开发及改进。

关键词：宽度；控制；精度中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）09-0106-2收稿日期：2019-09作者简介：何威，男，生于1979年，本科，高级工程师，研究方向：传动及自动化。

由于我公司带钢线采用连铸热送供料，节约加热成本的同时也带来一些问题，如热坯长距离辊道运输会导致热坯形变，出现镰刀弯，扣头，翘头等现象。

连铸切割也偶尔造成头尾超宽问题。

由于无法预知这些问题，给岗位造成了较大的困扰，粗轧宽度控制不准确且容易跑偏。

本研究项目就是针对这些问题，通过自动化手段进行优化控制，提高了系统对上述各种问题的应对能力，从而提高了控制精度和成品质量。

1 主要控制功能系统1.1 粗轧立辊头尾短行程控制功能（1）头部短行程。

在粗轧区无钢的情况下，投用头部短行程，立辊辊缝直接预摆到短行程要求的设定值，此时的立辊辊缝为：立辊辊缝一级设定值E1gap+短行程设定值A0*2（A0一般设定为负值）；判断立辊咬钢信号，当立辊轧制力>150kn 时，并持续50MS （用以滤除干扰信号），视为立辊咬钢；立辊咬钢后，根据计算公式，将立辊辊缝设定值变为曲线1控制：E1gap+2(A0+A1*X+A2*X2+A3X3)其中：A0：单侧预压值（画面可修改）；A1：预设常数（程序可修改）；A2：预设常数（程序可修改）；A3：预设常数（程序可修改）；X ：立辊速度积分长度立辊速度积分长度达到一次设定长度S （画面可修改）时，第一阶段完成，当X>S 时：立辊辊缝设定值变为曲线2控制：E1gap+2(K+K1*X+K2*X2+K3X3)其中：K ：单侧预压值（画面可修改）；K1：预设常数（程序可修改）；K2：预设常数（程序可修改）；K3：预设常数（程序可修改）；X ：立辊速度积分长度立辊速度积分长度达到二次设定长度L （画面可修改）时，第二阶段完成，即：X=L 时，头部短行程控制结束，立辊辊缝恢复一级设定值E1gap。