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混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。
为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。
一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。
2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。
3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。
4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。
二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。
2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。
3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。
4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。
5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。
6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。
7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。
三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。
2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。
3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。
4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。
混凝土气泡形成原因及其解决方案混凝土是一种常用的建筑材料，其优点在于强度高、耐久性好、施工方便等。
但是，在混凝土施工过程中，常常会出现气泡的问题，这不仅会影响混凝土的强度和耐久性，还会影响建筑物的美观度。
因此，混凝土气泡的形成原因及其解决方案是建筑工程中需要重视的问题。
一、混凝土气泡形成原因1.混凝土配合比不合理混凝土配合比不合理是混凝土气泡形成的主要原因之一。
如果混凝土中水泥、砂、石料的比例不合理，或者水泥的品种不同，就会导致混凝土的流动性不同，从而形成气泡。
2.混凝土振捣不均匀混凝土振捣不均匀也是混凝土气泡形成的原因之一。
如果混凝土振捣不均匀，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。
3.混凝土中含有过多的水分混凝土中含有过多的水分也是混凝土气泡形成的原因之一。
如果混凝土中含有过多的水分，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。
4.混凝土施工环境不良混凝土施工环境不良也是混凝土气泡形成的原因之一。
如果混凝土施工环境温度过低或过高，或者湿度过大，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。
二、混凝土气泡解决方案1.合理设计混凝土配合比合理设计混凝土配合比是解决混凝土气泡问题的关键。
在设计混凝土配合比时，应根据混凝土的用途、施工环境等因素进行合理的配比，以保证混凝土的流动性和稳定性。
2.加强混凝土振捣加强混凝土振捣也是解决混凝土气泡问题的关键。
在混凝土振捣过程中，应注意振捣的均匀性和强度，以保证混凝土中的气泡能够排出。
3.控制混凝土中的水分含量控制混凝土中的水分含量也是解决混凝土气泡问题的关键。
在混凝土施工过程中，应根据混凝土的用途和施工环境等因素，控制混凝土中的水分含量，以保证混凝土中的气泡能够排出。
4.改善混凝土施工环境改善混凝土施工环境也是解决混凝土气泡问题的关键。
在混凝土施工过程中，应注意控制施工环境的温度和湿度，以保证混凝土中的气泡能够排出。
混凝土气泡的形成原因及其解决方案是建筑工程中需要重视的问题。
混凝土气泡的去除方法一、背景介绍混凝土是建筑材料中常用的一种，其优点是强度高、耐久性好，但是在混凝土制作过程中，常常出现气泡的问题，这些气泡会影响混凝土的强度和耐久性，因此需要采取措施去除气泡。
二、气泡形成的原因气泡的形成是由于混凝土中的水分蒸发时，混凝土表面的水分会与混凝土内部的水分产生温度差异，进而导致混凝土内部的水分蒸发，产生气泡。
此外，混凝土中的杂质也会导致气泡的产生。
三、去除气泡的方法1. 振捣法振捣法是去除混凝土气泡的常用方法之一，其原理是通过振动使混凝土内部的气泡聚集到表面，然后通过振动将气泡排除。
振捣法适用于混凝土施工现场，通常采用振动器或振动棒进行振捣。
2. 减少混凝土中水分的含量混凝土中的水分含量越高，气泡的产生就越容易。
因此，在混凝土制作过程中，可以适量减少水分的含量。
另外，可以采用添加剂来控制混凝土的含水量，从而减少气泡的产生。
3. 混凝土表面处理法混凝土表面处理法是通过在混凝土表面加压，使气泡逐渐排除。
该方法适用于小面积的混凝土表面，通常采用铁锤、木槌等工具进行处理。
4. 震荡法震荡法是通过将混凝土制作模具放入振动器中进行震荡，使气泡聚集到表面，然后排除气泡。
该方法适用于大面积混凝土的去除气泡。
5. 混凝土中添加减泡剂减泡剂是一种特殊的添加剂，可以减少混凝土中的气泡含量。
该方法适用于混凝土制作过程中，添加减泡剂来控制气泡的产生。
四、去除气泡的注意事项混凝土气泡的去除需要注意以下几点：1. 振捣法和震荡法需要在混凝土制作过程中进行，因此需要在施工前准备好相应的设备。
2. 混凝土中添加减泡剂需要根据实际情况进行控制，在添加剂的过程中不能添加过量。
3. 混凝土在制作过程中需要严格控制水分的含量，以减少气泡的产生。
4. 在混凝土表面处理时，需要注意力度的控制，以避免对混凝土表面造成损伤。
五、结论混凝土气泡的去除是混凝土制作过程中必不可少的一步。
通过振捣法、减少水分含量、混凝土表面处理法、震荡法和添加减泡剂等方法，可以有效地去除混凝土气泡，提高混凝土的强度和耐久性。
混凝土中气泡的形成原因及消除方法一、背景介绍混凝土是建筑工程中常用的材料之一，其在施工过程中常会出现气泡的问题，造成混凝土的质量下降，甚至影响建筑物的使用寿命。
因此，深入了解混凝土中气泡的形成原因及消除方法，对保证建筑工程质量具有重要意义。
二、气泡的形成原因1.混凝土中的气孔混凝土中的气孔是混凝土中最常见的气泡形式。
其主要形成原因是混凝土中的水泥熟料在水化反应过程中释放的气体、混凝土中的石灰石等物质在含水环境下分解产生的气体以及混凝土中添加的气泡剂等。
2.混凝土的振捣过程混凝土在振捣过程中，由于振捣力的作用，会产生一定的空隙，这些空隙在混凝土凝固过程中会形成气泡。
3.混凝土中的杂质混凝土中的杂质如泥土、灰尘等也是混凝土中产生气泡的原因之一。
这些杂质会导致混凝土中的孔隙率增加，从而使气泡形成。
三、气泡的消除方法1.调整混凝土中的水灰比适当调整混凝土中的水灰比，可以减少水泥熟料释放的气体，从而减少混凝土中气泡的形成。
但是，过低的水灰比会导致混凝土的强度下降，因此需要根据具体情况进行调整。
2.控制混凝土的振捣时间和强度在混凝土的振捣过程中，应控制振捣时间和强度，避免振捣过度，产生过多的空隙，导致气泡的形成。
3.使用气泡剂在混凝土中加入适量的气泡剂，可以控制混凝土中气泡的形成。
气泡剂可以减少混凝土中的表面张力，从而使混凝土中的气泡更容易被释放。
4.控制混凝土中的杂质含量在混凝土的生产过程中，应控制混凝土中杂质的含量，减少其对混凝土中孔隙率的影响，从而减少气泡的形成。
5.改变混凝土的配合比适当改变混凝土的配合比，可以减少混凝土中气泡的形成。
通过优化混凝土的配合比，可以控制混凝土中水泥熟料的使用量，从而降低混凝土中气泡的形成。
四、结论混凝土中气泡的形成原因有多种，包括混凝土中的气孔、混凝土的振捣过程、混凝土中的杂质等。
为了消除混凝土中的气泡，可以采用调整混凝土中的水灰比、控制混凝土的振捣时间和强度、使用气泡剂、控制混凝土中的杂质含量和改变混凝土的配合比等方法。
混凝土表面气泡修补的方案和技巧一、引言混凝土表面气泡问题是建筑工程中常见的问题，也是造成混凝土强度下降、耐久性降低的原因之一。
因此，对混凝土表面气泡进行修补是非常必要的。
本文将介绍混凝土表面气泡修补的方案和技巧。
二、混凝土表面气泡的原因混凝土表面气泡的产生有多种原因，主要包括以下几个方面：1.混凝土的质量问题。
混凝土的水灰比过大、矿物掺合料掺量过多、混凝土的坍落度过高等都会导致混凝土表面产生气泡。
2.混凝土的施工问题。
混凝土的振捣不足、振捣时间过短、混凝土浇筑方式不当等都会导致混凝土表面产生气泡。
3.混凝土的养护问题。
混凝土养护不当、养护时间不足等也会导致混凝土表面产生气泡。
三、混凝土表面气泡修补的方案混凝土表面气泡修补的方案主要有以下几种：1.填补法。
填补法是指利用适当的材料填补气泡，常用的填补材料有混凝土修补料、水泥砂浆等。
填补法的优点是修补效果好，缺点是耗时耗力。
2.磨平法。
磨平法是指利用磨光机等工具将气泡周围的混凝土磨平，使表面平整。
磨平法的优点是修补效果好，缺点是容易对混凝土表面造成损伤。
3.覆盖法。
覆盖法是指在气泡周围覆盖一层混凝土或水泥砂浆，使表面平整。
覆盖法的优点是修补效果好，缺点是需要较长时间的养护。
四、混凝土表面气泡修补的技巧混凝土表面气泡修补的技巧主要包括以下几个方面：1.选择正确的修补材料。
不同的修补材料对气泡的修补效果有所区别，应根据具体情况选择合适的修补材料。
2.掌握好修补材料的使用方法。
不同的修补材料使用方法不同，应认真阅读使用说明，掌握好使用方法。
3.在修补前要进行充分的准备工作。
包括清理气泡周围的杂物、打磨气泡周围的混凝土表面等。
4.修补时应注意施工方式。
应根据具体情况选择合适的修补方式，并严格按照施工规范进行施工。
5.修补后要进行充分的养护。
应根据修补材料的使用说明进行养护，保证修补效果。
五、结论混凝土表面气泡问题对混凝土的品质和外观造成很大影响，因此对混凝土表面气泡进行修补是非常必要的。
混凝土小气泡原因及处理方法引言混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料，它具有强度高、耐久性好等优点。
然而，在混凝土施工过程中，常常会出现小气泡的问题，影响了混凝土的质量和性能。
本文将详细介绍混凝土小气泡的原因及相应的处理方法。
混凝土小气泡的原因混凝土中出现小气泡的原因主要有以下几个方面：1. 骨料含水率过高在混凝土配制过程中，如果骨料含水率过高，会导致混凝土中含有过多的水分。
在浇筑和养护过程中，这些水分会蒸发形成气泡。
2. 水灰比过大水灰比是指混凝土中水与水泥质量之比。
当水灰比过大时，混凝土中的水分量较多，容易形成气泡。
3. 搅拌不均匀搅拌是混凝土配制过程中重要的步骤之一。
如果搅拌不均匀，会导致混凝土中出现局部过多或过少的水泥浆体，进而形成气泡。
4. 混凝土振捣不当振捣是混凝土施工中的关键步骤之一。
如果振捣不充分或不均匀，会导致混凝土中气泡无法充分排除。
5. 环境温度过高在高温环境下施工混凝土时，水分蒸发速度加快，气泡形成的概率也增加。
混凝土小气泡的处理方法针对混凝土中出现小气泡的问题，可以采取以下处理方法：1. 控制骨料含水率在混凝土配制过程中，要控制好骨料的含水率。
可以通过合理的骨料储存和保护措施，避免骨料吸湿。
2. 控制水灰比合理控制水灰比是避免混凝土小气泡问题的关键。
根据具体情况选择合适的水灰比，并确保搅拌均匀。
3. 加强搅拌过程管理在搅拌过程中，要确保搅拌时间充分，搅拌均匀。
可以采用适当的搅拌设备和工艺，保证混凝土充分坍落。
4. 注意振捣操作在振捣过程中，要掌握好振捣时间和频率。
避免振捣不充分或过度，确保混凝土中的气泡能够顺利排除。
5. 控制环境温度在高温施工环境下，可以采取降低环境温度的措施，如增加湿度、覆盖遮阳网等，以减缓水分蒸发速度。
结论混凝土小气泡问题的出现会对混凝土的质量和性能产生不利影响。
通过控制骨料含水率、水灰比，加强搅拌和振捣操作，并合理控制施工环境温度等措施，可以有效解决混凝土小气泡问题，提高混凝土的质量和耐久性。
如何消除混凝土表面气泡随着混凝土新技术、新工艺的发展，对混凝土表面的装饰效果要求越来越高。
但是由于受原材料、配合比、施工工艺及养护环境等因素的影响，混凝土表面易产生气泡。
这些气泡严重影响了混凝土的观感质量。
混凝土表面的蜂窝麻面一直是困扰建筑施工的重要难题，它不仅影响混凝土的表观效果，还会影响混凝土的内在质量。
因此，分析混凝土结构表面气泡的成因，寻求其解决方法是十分必要的。
1混凝土表面产生气泡的原因（1）所用原材料质量品质差，表现为骨料级配不合理，粗集料过多，细集料偏少，骨料大小不当，针片状颗粒含量过多，引气剂质量差。
（2）混凝土水胶比大，表现为水泥用量相对较少的低强度等级混凝土，用水量较大，水灰比较高的混凝土。
（3）现场的砂石含水率发生变化，在生产过程中容易忽视，造成每车混凝土坍落度差异较大。
（4）混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用，造成混凝土含气量不一。
（5）使用表层刷油的钢模板成型的混凝土。
（6）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
2消除混凝土表面气泡的预防措施（1）把好材料关选用优良的矿物外加剂和水泥。
严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。
引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响，所以对高强度、高性能混凝土一定要选用引气气泡小、分布稳定均匀的引气剂，尽量少用产生大气泡较多的引气剂。
（2）控制水胶比和外加剂中引气剂的含量选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。
在能保证混凝土强度的前提下，建议采用强度等级较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
在满足施工坍落度要求的情况下，尽量减少水胶比，同时控制外加剂中引气剂的含量不大于规定的标准。
使混凝土中的含气量：一般混凝土控制在4%以内，高强度混凝土如C50、C60及以上控制在3%以内。
混凝土中气泡的成因及处理方法一、前言混凝土作为一种常见的建筑材料，在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，在混凝土的使用过程中，会出现一些气泡的问题，这些气泡会影响混凝土的力学性能、耐久性和美观性。
因此，深入研究混凝土中气泡的成因及处理方法，对于提高混凝土的质量和性能具有重要意义。
二、混凝土中气泡的成因气泡是混凝土中常见的缺陷之一，其主要成因有以下几个方面：1.原材料质量不稳定混凝土的原材料包括水泥、砂、石子等，如果原材料质量不稳定，如水泥中含有较多的氧化铁、石子中含有较多的土壤等，就会导致混凝土中气泡的产生。
2.施工工艺不规范混凝土的施工工艺直接影响混凝土中气泡的形成。
例如，混凝土搅拌不均匀、振捣不到位、振动时间过短等，都会导致混凝土中气泡的产生。
3.环境因素环境因素也是混凝土中气泡产生的原因之一。
例如，高温易导致混凝土中水分蒸发过快，产生气泡；低温时水分在混凝土中结冰，也会产生气泡。
4.混凝土配合比设计不合理混凝土的配合比设计不合理也是混凝土中气泡产生的原因之一。
例如，水泥用量过多、砂石比例不合理等，都会导致混凝土中气泡的产生。
三、混凝土中气泡的处理方法1.优化原材料质量混凝土中气泡的形成与原材料的质量有关，因此，优化原材料质量是减少混凝土中气泡产生的重要措施。
具体方法包括：（1）水泥的选择选择质量好、标号高、掺杂少的水泥，避免选用水泥中掺杂较多的氧化铁等物质。
（2）骨料的选择选择质量好、无泥土、无石粉的骨料，避免选用含有过多泥土和石粉的骨料。
2.调整混凝土配合比混凝土的配合比设计不合理也是混凝土中气泡产生的原因之一。
因此，调整混凝土配合比是减少混凝土中气泡产生的重要措施。
具体方法包括：（1）减少水灰比适当减少水灰比，使混凝土中的水分减少，从而减少混凝土中气泡的产生。
（2）控制砂石比例合理控制砂石比例，避免砂子过多或石子过多，从而减少混凝土中气泡的产生。
3.优化施工工艺混凝土的施工工艺直接影响混凝土中气泡的形成。
混凝土施工中的气泡处理方法一、前言在混凝土施工中，气泡的产生是难免的，但如果不及时处理，气泡会影响混凝土的质量和强度，甚至会导致混凝土构件破裂。
因此，对于混凝土施工中的气泡处理方法，我们应该给予足够的重视。
二、气泡产生原因混凝土施工中，气泡的产生主要有以下几个原因：1.混凝土原材料中的气体：水泥、石灰等原材料中含有气体，如果在搅拌过程中没有充分排除，就会形成气泡。
2.混凝土拌和不均匀：混凝土的拌和不均匀，也会导致气泡的产生。
3.振捣不充分：在混凝土浇注过程中，如果振捣不充分，就会使气泡无法排除。
三、气泡处理方法1.选用适当的混凝土配合比选用适当的混凝土配合比，可以减少混凝土中气泡的产生。
具体来说，可采取以下措施：（1）控制水灰比水灰比是混凝土中水的用量与水泥用量之比。
水灰比越小，混凝土的强度越高，气泡的产生也相应减少。
（2）适当减少混凝土中的骨料当混凝土中的骨料过多时，容易使混凝土过于密实，排气不畅，从而形成气泡。
因此，适当减少混凝土中的骨料，可以有效减少气泡的产生。
（3）适当增加粉煤灰的用量粉煤灰是混凝土中的常用掺合料，它具有细粉、多孔、易反应等特点。
适当增加粉煤灰的用量，可以有效降低混凝土中气泡的含量。
2.混凝土搅拌过程中的处理方法在混凝土搅拌过程中，应该注意以下几点：（1）混凝土浇注前，应该将搅拌器清洗干净，以避免残留的混凝土污染新鲜混凝土。
（2）在混凝土搅拌过程中，应该适时调整搅拌时间和搅拌速度，以保证混凝土拌和均匀，避免气泡的产生。
（3）在混凝土浇注前，应该对混凝土进行振捣处理，以排除气泡。
3.混凝土浇注过程中的处理方法在混凝土浇注过程中，应该注意以下几点：（1）浇注前，应该对混凝土表面进行打湿处理，以减少混凝土表面的空气含量。
（2）在混凝土浇注过程中，应该适时调整浇注速度和浇注高度，以避免混凝土中产生气泡。
（3）在混凝土浇注过程中，应该注意混凝土的均匀性和振捣效果，以尽量排除气泡。
4.混凝土养护过程中的处理方法在混凝土养护过程中，应该注意以下几点：（1）保持养护环境湿润，避免混凝土表面干燥开裂。
混凝土气泡的去除方法引言混凝土是建筑工程中常用的材料之一，它具有强度高、耐久性好、施工方便等优点。
然而，在混凝土的制作过程中，会出现气泡，这些气泡会影响混凝土的强度和耐久性，甚至会导致混凝土的破裂。
因此，混凝土气泡的去除是非常重要的。
本文将介绍混凝土气泡的去除方法。
第一部分：混凝土气泡的成因混凝土中的气泡是由于混凝土中的水分蒸发时，混凝土表面会产生大量气体，这些气体会在混凝土中形成气泡。
此外，混凝土中的气泡还可能由于混凝土的材料不均匀、混合不均匀等原因所致。
第二部分：混凝土气泡的影响混凝土中的气泡会影响混凝土的强度和耐久性，在混凝土中形成细小缺陷，这些缺陷会引起混凝土的破裂。
此外，混凝土中的气泡还会使混凝土的外观不美观，同时也会降低混凝土的性能。
第三部分：混凝土气泡的去除方法1. 振动法振动法是一种常用的混凝土气泡去除方法。
它可以通过振动混凝土来使混凝土中的气泡逸出，从而达到去除气泡的效果。
振动法的具体操作步骤如下：（1）在浇注混凝土之前，先将混凝土的模具振动一段时间，使混凝土中的气泡排出；（2）在混凝土浇注过程中，使用振动器对混凝土进行振动，使混凝土中的气泡逸出；（3）在混凝土固化之前，再次使用振动器对混凝土进行振动，使混凝土中的气泡逸出。
2. 真空法真空法是一种通过减压的方式去除混凝土中的气泡的方法。
它可以通过将混凝土置于真空环境中，使混凝土中的气泡逸出，从而达到去除气泡的效果。
真空法的具体操作步骤如下：（1）在混凝土浇注之前，先将混凝土的模具放置于真空环境中；（2）在混凝土浇注过程中，使用真空泵对混凝土进行减压处理，使混凝土中的气泡逸出；（3）在混凝土固化之前，再次将混凝土的模具放置于真空环境中，使混凝土中的气泡逸出。
3. 高压水射流法高压水射流法是一种通过高压水射流的方式去除混凝土中的气泡的方法。
它可以通过高压水射流将混凝土中的气泡冲出，从而达到去除气泡的效果。
高压水射流法的具体操作步骤如下：（1）在混凝土浇注之前，准备好高压水射流设备；（2）在混凝土浇注过程中，使用高压水射流设备对混凝土进行喷射，将混凝土中的气泡冲出；（3）在混凝土固化之前，再次使用高压水射流设备对混凝土进行喷射，将混凝土中的气泡彻底冲出。
混凝土主要技术指标及性能初凝结时间5-12小时；终凝结时间10-18小时;出厂坍落度：交货坍落度：混凝土浇筑的注意事项浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其卸料时间应在混凝土初凝时间之前，将混凝土浇筑完毕。
在混凝土施工过程中，尽量缩短浇筑与开始养护的时间差。
并根据当天天气情况，采取必要的防风、防晒措施，防止砼表面失水。
混凝土入模后，要立即进行振捣。
振捣必须密实，不能漏振、欠振，也不可过振，振捣时间宜为15-30秒，以砼开始反浆和不冒泡为准，振捣时要快插慢拔，振点布置要均匀，在施工缝预埋件处，加强振捣，以免振捣不实，造成渗水通道。
振捣时应尽量不接触模板、钢筋、止水带，以防止其移位、变形。
对已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，二次抹压。
以防止表面裂缝出现，终饰抹面要掌握好时间，理论上以砼的凝结时间为准，但由于施工现场白天、晚上以及季节气候的不同，对砼的凝结时间影响很大，因此可用常规方法即按压方法控制。
混凝土养护的技术要求一、混凝土的养护是保证混凝土质量最重要的措施，一定要派专人负责养护工作。
应在浇筑完毕后12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。
二、混凝土浇水养护的时间：不得少于14天。
对于掺加膨胀剂的混凝土最好采用蓄水养护，蓄水养护5天后可改用浇水方式养护，砼表面不得见白。
如无法进行蓄水养护，可采用盖草袋或麻袋浇水养护，保持草袋或麻袋潮湿。
模板撤除后宜涂刷养护液或在墙体两侧挂麻袋浇水养护。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。
试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。
对混凝土强度检验的试样试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
对混凝土抗渗、抗冻要求的检验试样的取样频率同一工程、同一配比混凝土，取样不得少于一次；试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。
采用标准养护的试件，应在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。
后放入温度20±2℃，相对湿度为95%以上的标养室养护。
同条件养护试件的拆模时间、养护与实际构件相同。
标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。
同条件养护应每天记录大气气温的最高、最低温度以及天气的变化情况，应进行记录和制度。
混凝土安全须知混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
视混凝土同条件试件的强度决定拆模时间，严禁过早拆模。
其他技术要求或注意事项一、浇筑前的准备工作模板的检查：模板的支撑是否牢固，拼缝是否紧密，以免在浇筑工程中发生变形、走动和漏浆现象。
对于漨模板，弨浇筑前要紨水湿润，但不允许絙漉积水。
如果模板有小缝隙，用胶纸带贴严。
脱模剂应涂刷均匀。
地基的检查：对于干燥的地基要浇水湿润，并清除基地上的污泥杂物，要用水冲洗干净，且不留积水。
对于积氼的地基，必须将积水处理干净，并有排水和防水的措施。
机具准备及检查：对于泵送混凝土要提前将输送管线布置好，输送管线宜盼、转弯宜缓，接头应严密。
具体布置按照泵送规程布置。
混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。
试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。
对混凝土强度检验试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
对混凝土抗渗、抗冻要求的检验试样的取样频率同一工程、同一配比混凝土，取样不得少于一次；试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。
采用标准养护的试件，应在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。
后放入温度20±2℃，相对湿度为95%以上的标养室养护。
同条件养护试件的拆模时间、养护与实际构件相同。
标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。
同条件养护应每天记录大气气温的最高、最低温度以及天气的变化情况，应进行记录和制度。
混凝土安全须知混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
视混凝土同条件试件的强度决定拆模时间，严禁过早拆模。
其他技术要求或注意事项一、浇筑前的准备工作模板的检查：模板的支撑是否牢固，拼缝是否紧密，以免在浇筑工程中发生变形、走动和漏浆现象。
对于木模板，在浇筑前要浇水湿润，但不允许有积水。
如果模板有小缝隙，用胶纸带贴严。
脱模剂应涂刷均匀。
地基的检查：对于干燥的地基要浇水湿润，并清除基地上的污泥杂物，要用水冲洗干净，且不留积水。
对于积水的地基，必须将积水处理干净，并有排水和防水的措施。
机具准备及检查：对于泵送混凝土要提前将输送管线布置好，输送管线宜布置得横平竖直、转弯宜缓，接头应严密。
具体布置按照泵送规程布置。
二、混凝土的到场塌落度小于交货塌落度时，混凝土的调整：掺入同品种外加剂，掺量范围为0.5-1kg/ m3 ,搅拌运输车应快转15圈，搅拌时间为45秒。
外加剂实际的用量视塌落度情况而定，由低向高逐步调整。
混凝土表面气泡产生的原因及处理(2010-06-15 11:16:03)转载▼标签：杂谈混凝土是现代城市建设中广泛使用的结构材料，但是伴随这类材料的生产研究与应用，混凝土结构的表面气泡问题一直受到人们关注。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，通过多年现场施工经验的分析和总结，主要有以下几个方面的原因：(1) 级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5) 使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡(6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。
混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。
振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。
振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。
不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显着不同。
浅薄的结构，如桥面铺装层，一结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式) 振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
振捣时间与气泡的排除有直接的关系。
一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。
但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。
时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。
对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。
振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。
在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。
而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。
提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。
在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ，插入间距大都限制在60 cm 以下。
不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。
采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8 倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20 cm。
振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。
振捣器插入的速度也影响气泡的排出。
要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。
温度变化的影响混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。
温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。
其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。
这种表面气泡的产生通常无一定规律。
二、防预气泡产生的措施(1) 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。
在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。
施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
