中低牌号无取向硅钢退火工艺优化(修改)

1．设备概要本设备是对一次冷轧后的中、低牌号无取向硅钢在碱洗后进行脱碳退火，而且对无取向硅钢成品进行绝缘涂层。

2. 设备主要规格2.1 原料钢卷2.1.1 材质硅钢板（W18-50，BDG）2.1.2 板厚0.35-0.65mm（头部允许max2.0mm）2.1.3 板宽750—1280mm2.1.4 卷径内径：Φ510mm 外径：1000-2100mm2.1.5 钢卷重量max30.0t2.2 成品钢卷2.2.1 材质硅钢板（W18-50,BDG）2.2.2 板厚0.35-0.65mm（头部允许max2.0mm）2.2.3 板宽750—1280mm2.2.4 卷径内径510mm 外径1000-2100mm2.3 钢带张力2.3.1 开卷张力最大10N/mm22.3.2 脱脂段张力：最大15N/mm22.3.3 炉内张力：2.5—10N/mm2 0.35mm高牌号：0.8—2.5N/m㎡2.3.4 卷取张力：最大30N/mm22.3.5 其他张力：最大10N/mm22.4 作业线速度2.4.1 入口段：max240m/min2.4.2工艺段（机组中部）：max180/min2.4.3出口段：max240m/min2.4.4 穿带速度：25m/min3. 作业线运行准备3.1 作业线送电3.1.1 与电气联系，向全作业线各设备送电。

3.1.2 将电源选择开关置于正常电源位置，电源使能开关置于正常位置，并确认指示灯亮。

3.1.3 向仪表CRT，电气HMI，铁损仪CRT系统送电。

3.1.4 将作业线锁定开关置于“不锁定”。

3.2 确认入侧主复位条件，并按下入侧主复位按钮，确认指示灯亮。

3.2.1 在入侧HMI上确认1#、2#开卷机，1#张紧装置，入侧活套的锁定转换开关置于“解锁”并确认指示灯亮。

3.2.2 入侧活套入侧及中部紧急停止极限开关置于“断”位置。

3.2.3 确认入侧作业线速度为“0”。

3.2.4 确认开卷机及入侧活套未断带。

无取向硅钢退火作用无取向硅钢退火是一种常见的金属加工工艺，主要用于改善硅钢的磁性能和机械性能。

在无取向硅钢的制造过程中，经过冷轧和热轧后，需要进行退火处理，以消除内应力、改善晶粒结构和磁性能。

本文将重点介绍无取向硅钢退火的作用及其工艺过程。

无取向硅钢是一种特殊的电工钢，由于其低磁滞损耗、高磁导率和良好的磁饱和磁感应强度等特性，广泛应用于电力工业、电子工业和交通工业等领域。

无取向硅钢的性能取决于其微观结构和晶粒取向，而退火过程正是对这些因素进行调控的重要工艺。

无取向硅钢退火的主要目的是改善材料的磁性能和机械性能。

在冷轧和热轧过程中，硅钢中的晶粒会发生拉伸和变形，形成了一定的内应力，导致磁导率下降。

通过退火处理，可以消除这些内应力，使晶粒恢复正常的形态和取向，提高磁导率和磁饱和磁感应强度。

无取向硅钢退火的工艺过程一般包括加热、保温和冷却三个阶段。

首先，将硅钢样品加热到适当的温度，一般在800-950摄氏度之间。

然后，保温一段时间，使晶粒得到充分的生长和再结晶，消除内应力。

最后，通过适当的冷却速度，固定晶粒的取向和结构，使其达到最佳的磁性能。

无取向硅钢退火过程中的温度和时间是影响退火效果的关键因素。

温度过高或时间过长会导致晶粒长大过大，从而降低磁导率和磁饱和磁感应强度。

而温度过低或时间过短则无法充分消除内应力和改善晶粒结构。

因此，在实际生产中，需要根据具体的硅钢材料和要求，进行合理的温度和时间控制。

除了温度和时间，退火过程中的冷却速度也是影响退火效果的重要因素。

过快的冷却速度会导致晶粒无法充分长大，从而影响磁性能的提高。

因此，在退火过程中，需要选择合适的冷却速度，使晶粒得到适当的长大和固定。

无取向硅钢退火是一种重要的金属加工工艺，通过合理的温度、时间和冷却速度控制，可以改善硅钢的磁性能和机械性能。

在实际生产中，需要根据具体的要求和材料特性，进行合理的退火工艺设计和参数控制，以获得最佳的退火效果。

这将有助于提高无取向硅钢的应用性能，推动相关领域的发展和进步。

本钢技术年第期16 20115本钢薄板坯连铸机生产无取向电工钢的工艺优化佟亚男(本钢炼钢厂，辽宁本溪 117021)摘 要：针对本钢薄板坯铸机在生产无取向电工硅钢的过程中存在的铸坯拉断、中包增碳、增氮等问题，进行了连铸工艺优化。

通过采用新型无碳中间包覆盖剂、环保中间包干式料及专用结晶器保护渣后，降低了铸坯增碳量；通过控制钢包到中间包的增氮环节，降低钢水增氮；适当增大二冷水量，控制钢水过热度，防止铸坯拉断等生产事故的发生。

改进工艺后，精炼后到成品铸坯的平均增碳量能控制在10×10-6以内，平均增氮量能控制在4×10-6以内。

关键词：薄板坯连铸；无取向电工硅钢；增氮；增碳；工艺优化中图分类号：TF777 文献标识码：BTechnology Optimization of Producing Non-oriented Silicon Steel by BX STEELThin Slab CasterTONG Yanan(Steel Making Plant.，BX STEEL，Benxi Liaoning 117021)Abstract：The technology optimization has been adopted for preventing nitrogen increasing and carbonincreasing in Benxi thin slab producing non-oriented silicon steel. Measures accordingly were adopted andsatisfactory results were achieved.Keywords：thin slab casting；Non-oriented Silicon Steel；nitrogen increasing；carbon increasing；technologyoptimization本钢薄板坯铸机自2004年投产以来，现已具有年产280万t的生产能力，并生产出包括包晶钢、硅钢等在内的九大类钢种，其中硅钢生产的最高牌号50BW330，硅含量达到3.2 %。

无取向硅钢在退火过程中三价铬转化为六价铬的研究王讯华马磊明陈佳欢黄陈刚（上海振泰化工有限公司，上海 201402）摘要在生产实践中，涂覆含铬涂层的无取向硅钢片在退火后会出现六价铬含量超标问题。

本文就六价铬在退火过程中产生的原因、影响六价铬产生的因素作了研究，并提出了抑制六价铬产生的方法。

关键词无取向硅钢六价铬Study on the Transformation of Cr() into Cr() during Annealing ofⅢⅥNon-oriented Silicon SteelWang Xunhua Ma Leiming Chen Jiahuan Huang Chengang(Shanghai Zhentai Chemical Co., Ltd., Shanghai, 201402)ⅢⅥ-oriented Abstract In the production practice, Cr() was found being transformed into Cr() during the annealing of nonSilicon Steel. The mechanism of the transformation together with factors that influence the transformation was studied and solutions were proposed.Key words non-oriented silicon steel, hexavalent chromium无取向硅钢在使用过程中，有时需要进行退火，以消除冲片过程中产生的应力，从而获得更佳的磁性能。

在生产实践中发现，经检测证明不存在六价铬的含铬涂层无取向硅钢，在弱氧化性气氛中经高温退火后，能够检测到涂层中有六价铬存在。

本文就无取向硅钢在退火过程中六价铬产生的原因、影响六价铬产生的因素作了研究，并提出了抑制六价铬产生的方法。

关于“冷轧无取向硅钢相关技术情况”的介绍攀钢集团拟生产中、低牌号冷轧无取向硅钢，并有意向将冷轧后工序业务交与集团公司经营，集团公司已决定与攀钢进行战略合作开展此项业务，前期可行性研究的相关工作正在紧锣密鼓的进行。

根据集团要求，我部对冷轧无取向电工钢相关技术情况进行了调研整理，现介绍如下：一、无取向硅钢简介无取向硅钢为含碳很低的硅铁合金。

在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布。

合金的硅含量为 1.5％～3.0％，或硅铝含量之和为1.8％～4.0％。

无取向硅钢中硅、铝和锰含量按规定应控制在一定范围，牌号不同，对碳、硫、氮和氧含量要求也不同，随牌号提高，这些元素的含量将进一步降低。

无取向硅钢产品通常为冷轧板材或带材，其公称厚度为0.35和0.5mm，主要用作电机和小型变压器铁芯。

二、无取向硅钢在电机的应用情况无取向硅钢因用作电机和小型变压器铁芯又叫无取向电工钢。

一般国内的高牌号无取向厚度都是 0.35mm厚；中低牌号无取向厚度是0.5mm厚。

且牌号300以上都叫高牌号；300-540叫中牌号；600-1300叫低牌号。

不同牌号冷轧无取向电工钢用途见表1所示。

三、无取向硅钢生产工艺冷轧无取向硅钢片生产工艺复杂，制造技术严格。

是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。

制造低硅产品（Si≤1.5％）时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。

制造高硅产品（Si≥2.0％）时，先经800～850℃常化后再酸洗,一次冷轧到0.5或0.35mm厚, 然后在20％氢氮混合气氛下连续炉中850℃最终退火,涂半有机绝缘膜，再由剪切机切边、分条或横切成板、包装、入库。

工艺流程见图1所示。

Si≤1.5％无取向钢可以半成品状态交贷，Si≥2.0％钢都以完全退火状态交货。

表1 国产冷轧无取向硅钢片的应用中型电机√√小型电机√√√√√微型电机√√√√√密闭电机√√√√√间歇电机√√√√通用交流电机√√√√√焊接变压器√√中小型电机变压器√√√注：表达方式类似于B35A440的牌号为宝钢无取向硅钢片牌号；类似于35WW350牌号为武钢无取向硅钢片牌号；类似于50TW350牌号为太钢无取向硅钢片牌号；类似于50AW350牌号为鞍钢无取向硅钢片牌号Si ≤1.5％％图1 冷轧无取向硅钢片生产工艺流程四、无取向硅钢后工序技术要点无取向硅钢片冷轧后工序为完全退火—涂绝缘尾—剪切—成品。

无取向硅钢片退火工艺1、退火温度温度不宜选得过高，以能够恢复到原磁性水平为限。

退火温度偏高，固然可以进一步改善磁性，但相应会影响绝缘涂层或使叠片粘结。

冷轧取向电工钢带（取向硅钢片）一般选用800±10℃。

冷轧无取向电工钢片（无取向硅钢片）选用680-750℃，退火温度高于750℃，应严格控制炉内保护气氛为无氧化气氛。

2、退火时间指炉内温度达到设定退火温度后的保温时间。

实际退火时间是根据退火方式、退火炉型、装炉量、装炉方式以及铁芯尺寸等因素而定。

为了防止在加热和冷却过程中，由于热应力导致铁芯冲片变形，必须适当控制加热速度和冷却速度。

加热方式最好选用从铁芯冲片侧面加热，以实现均匀快速加热。

冷却速度视装炉量而定，应低于30℃/时，装炉量更大时，还应该更低些。

3、退火气氛选用以铁芯冲片不氧化、不渗碳和电工钢带片（硅钢片）表面绝缘涂层无明显恶化为原则。

最好选用含氢2-10%的氢氮混合气体。

加入少量的氢可确保铁芯冲片不氧化。

保护气体中的露点一般应在0℃以下。

4、严防渗碳和氧化冷轧电工钢带片（冷轧硅钢片）含碳量一般小于0.003%，因此在消除应力退火时，必须严防渗碳，以免恶化磁性。

炉用材料，如炉罩、底版应选用低碳钢材，冲片表面的残余油脂，应在退火前清除，防止冲片氧化是消除应力退火效果的重要措施。

除合理选用退火气体外，在实际操作时，首先要确认炉膛密封是否完好。

同时，在送电升温前，先通入保护气体进行炉内清扫。

这个也可以参考下,根据实际情况设计.一、将待退火硅钢片装入铁盒(按硅钢片尺寸大小,注意装箱最好不要超过三层),装架,每箱硅钢片上覆盖一张略小于铁盒的盖板(最好用硅钢片材料做),吊至炉膛内,锁好炉盖.二、将大华表的三只热电偶安装在炉体上,装上烟囱,打开排气阀门.三、检查电气柜的电压、电流、仪表是否正常,装上大华表的记录纸,检查记录纸的正常走纸(首先打开电源开关).四、将温控表的初始温度设定为400℃,检查功率表的各项电流是否一致,在确保调整一致后,打开加热开关进行加热.五、检查电房仪表的正常与否,进行煺火炉的功率调整.六、接好氮气,检查是否漏气,并检查循环水的正常供给.七、在温度升至400℃时,打开氮氮气阀门,注入100-200ml的氮气,此时将循环水的阀门打开.八、温度确定升至400℃时,进行恒温,恒温1小时左右,并确定大华表温度也在400℃左右(此时废气不是很多).九、保温完毕后,将温控表设定为500℃,进行加热,此间注意电流表的状况是否一致,有问题及时处理.十、温度升至500℃时进行恒温45分钟左右,此时看炉体有无变化,是否有漏气现象,循环水供给是否正常.十一、恒温完毕后,将温控表设定为600℃,进行加温.将氮气调压阀调大,注入200-400 ml 的氮气,此时废气较多.十二、温度升至600℃时,恒温45分钟左右,此时看一看电压是否正常.十三、最后将温控表设定为680℃-750℃(根据硅钢片材质而定,冷轧无取向硅钢片低牌号国产B50A600、50W600、50AW600、50WW540以下一般退火温度在680℃左右,进口同等材质可适当+20℃,无取向高牌号一般退火温度在750℃左右.冷轧取向硅钢片一般退火温度为820℃左右).氮气可以开大一些,或保持400 ml的氮气,此时废气较多.十四、温度升至设定温度后,恒温时间不可少于2小时,大华表也应在设定温度上下,此时可将排气阀门关小一些.十五、结束后,将排气阀门关小(不关闭即可),氮气注入在100-200ml,循环水阀门可关闭(出水阀门一直是打开的),关闭加热开关、电源开关.十六、检查无误后,该炉硅钢片去应力退火过程进入自然冷却状态,当炉内温度降至380℃以下(最好是350℃)方可出炉.。

一种优化无取向硅钢连续退火工艺的铁损预测方法，包括以下步骤：
1. 数据收集：收集无取向硅钢在各种工艺参数下的铁损数据，包括温度、时间、张力等。

2. 模型建立：利用已知的铁损数据和工艺参数，建立铁损预测模型。

可以采用统计模型、神经网络模型等，根据实际需要和效果进行选择。

3. 模型验证：用已知的铁损数据来验证所建立的模型的准确性和可靠性。

如果模型的预测结果与实际结果相差较大，需要对模型进行调整和优化。

4. 优化退火工艺：根据建立的铁损预测模型，优化无取向硅钢的连续退火工艺。

具体的优化方法包括调整退火温度、时间、张力等参数，以实现铁损的最小化。

5. 实施优化方案：将优化方案付诸实施，并对实施效果进行监测和评估。

如果实施效果不理想，需要对优化方案进行调整和改进。

6. 反馈和改进：对实施效果进行定期评估，并根据评估结果对预测模型和优化方案进行反馈和改进。

不断重复此过程，以实现无取向硅钢连续退火工艺的持续优化。

通过以上方法，可以有效地优化无取向硅钢连续退火工艺，降低铁损，提高产品质量和生产效率。