下料通用工艺卡

下料工艺卡1、检查钢材是否有夹层，缺陷等现象，如有这些缺陷必须跟库管提出，不得擅自使用。

2、下料前必须看清弄懂下料单，根据整体工程下料单排板下料，最大限度的降低损耗。

3、下料时首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。

钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。

钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。

下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。

4、钢材下料完成后，要求进行调直工作。

调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。

火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。

有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。

5、下好料的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

6、质量标准见下表：剪、切割的允许偏差组对工艺卡1、核对下料尺寸是否符合图纸尺寸要求，不符合图纸要求的应作出标识，严禁组对。

2、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应相互错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

托架梁、吊车梁等承重构件的拼接长度必须控制在全长的1/3以内。

3、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

4、质量标准详见下表：焊接H型钢的允许偏差（mm）自动埋弧焊工艺卡1、焊接前检查设备是否正常运行，是否采用与母材相匹配的焊丝焊剂，焊工是否经过考试培训并且持证上岗。

2、根据工程钢结构设计总说明里的要求及零部件加工清单的设计尺寸详细核实构件尺寸，无误后才可按照焊接工艺进行施焊，施焊时钢梁的两端或翼缘板和腹板的两侧设引弧板，防止端头部位出现过大的弧坑及焊口不满等质量问题，以满足设计对焊缝质量的要求。

为了防止钢梁、柱因集中受热引起过大的变形，合理采用焊接顺序。

在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。

生产工艺流程卡范文生产工艺流程卡是用于指导和记录产品的生产工艺流程的一种重要生产管理工具。

它主要包括工序名称、工序内容、工时、工装、生产设备、检验要求、质量控制点等，以及在每个工序下方设计上料、工器具、质量检查等空白位置。

以下是一个典型的生产工艺流程卡的内容示例。

一、制作产品的物料准备：1.物料名称：XXX2.物料规格：XXX3.物料数量：XXX二、工序一：准备工作1.工序名称：准备工作2.工序内容：(1)清洁生产设备(2)对产品进行初步检查3.工时：30分钟4.工装：无5.生产设备：清洁工具6.检验要求：无7.质量控制点：无8.上料：(1)物料A：XXX数量(2)物料B：XXX数量9.工器具：(1)工具A：1个(2)工具B：2个10.质量检查：无三、工序二：加工1.工序名称：加工2.工序内容：(1)设置生产设备(2)加工物料(3)对产品进行加工检查3.工时：2小时4.工装：夹具5.生产设备：加工机床6.检验要求：加工表面粗糙度应满足XXXX要求7.质量控制点：(1)加工精度检验(2)加工尺寸检查8.上料：(1)物料C：XXX数量(2)物料D：XXX数量9.工器具：(1)工具C：2个(2)工具D：3个10.质量检查：(1)检查加工精度(2)检查尺寸四、工序三：组装1.工序名称：组装2.工序内容：(1)对产品进行组装(2)进行组装检查3.工时：1小时4.工装：无5.生产设备：组装台6.检验要求：组装精度应满足XXXX要求7.质量控制点：(1)组装精度检验(2)组装质量检查8.上料：(1)物料E：XXX数量(2)物料F：XXX数量9.工器具：(1)工具E：3个(2)工具F：2个10.质量检查：(1)检查组装精度(2)检查组装质量五、工序四：包装1.工序名称：包装2.工序内容：(1)对产品进行包装(2)进行包装检查3.工时：30分钟4.工装：包装纸箱5.生产设备：无6.检验要求：包装完整，无损坏7.质量控制点：无8.上料：无9.工器具：无10.质量检查：(1)检查包装是否完整(2)检查包装是否损坏以上是一个典型的生产工艺流程卡的示例。

宿迁学院机械加工工艺过程卡零件图 项目第 1 页 零件名称蜗轮轴 过程卡编制共 12 页材料 名称 材料消耗（ ）公斤 材料单件数毛坯种类送来单位 产品型号 设计批量型号及规格45钢毛重 净重送往单位产品名称车间及工锻 工序号 工序名称 工序（步）简要内容工艺卡或工艺守则等编号设备工艺装备工人 级别 基本时间工时定额准备结束时间工时每小时产量定额名称 种类名称代号 数量金工 10 下料 27060⨯Φ锯床 锻造 20 锻造毛坯 锻造毛坯 平锻机 热处理 30 热处理 正火金工 40 铣端面钻中心孔 钻中心孔 铣端面钻中心孔专用机床 金工 50 粗车 粗车大端各部 液压仿形车床 金工 60 粗车 粗车小端各部 液压仿形车床 热处理 70 热处理调质 220-240HBS数控机床 金工 80 精车大端各部 定位基准：中心孔 数控车床 金工 90 精车小端各部 定位基准：中心孔 数控车床 金工 100 铣键槽 铣轴上的两个键槽铣床 金工 110 磨对有配合的部分磨加工磨床热处理 120 热处理高频淬火金工130检验更改标记 通知单号 更改内容日期签章 绘制 审 核 定额员 校对 会 签 描写标准批 准宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 2 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工10 下料毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数锯床夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时10 下料锯床机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 3 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工20 锻造毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数平锻机夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时20 锻造毛坯平锻机机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 4 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工40毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数铣端面钻中心孔专用机床夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时40 铣两端面，在两端面上钻中心孔中心机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 5 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页全部车间工序号工序名称材料牌号金工50毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数液压仿形车床夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时50 粗车粗车大端各部液压仿形车床机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 6 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页全部车间工序号工序名称材料牌号金工60毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数液压仿形车床夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时60 粗车粗车小端各部液压仿形车床机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期)标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 7 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工80毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步工步内容工艺装备主轴转切削进给量切削进给次工步工时号速速度深度数80 精车大端各部数控车床机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 8 页产品名称零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工90毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数数控车床夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时90 精车小端各部数控车床机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 9 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工100毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称 设备型号 设备编号 同时加工数 铣床 夹具编号 夹具名称 冷却液乳化液 工位器具编号工位器具名称工序时间工步号 工步内容工艺装备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 100铣键槽 铣轴上的两个键槽 立式铣床 机动 辅助 描图 描校 底图号 装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期) 会签(日期) 批准(日期)标记 出处 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号 第 10 页 产品名称蜗轮轴 零(部)件名称 共 12 页 车 间工序号工序名称材料牌号金工110毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数磨床夹具编号夹具名称冷却液柴油工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时110 磨对有配合的部分磨加工磨床机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期)标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 11 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工120毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数夹具编号夹具名称冷却液柴油工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时120 热处理高频淬火轴上的四个部分机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期宿迁学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号第 12 页产品名称蜗轮轴零(部)件名称共 12 页车间工序号工序名称材料牌号金工130毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数夹具编号夹具名称冷却液工位器具编号工位器具名称工序时间工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时130 检验机动辅助描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准(日期)会签(日期) 批准(日期)标记出处更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期车间工序号工序名称材料牌号金工120。

T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。

剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

剪板机各油孔加油。

3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。

4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。

一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。

碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。

筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。

广州港口机械工业有限公司（钢材下料工艺卡）下料金属结构零件用料的剪裁工作叫下料。

下料的方法有剪切、冲剪、锯切、氧气切割等。

对剪切下料的要求。

剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于1/10t （t为板厚），可用小直角尺检查。

边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。

切断边的表面允许有深度不超过1mm的刻痕和高度不大于0.5的毛刺。

（一）龙门剪床为了防止钢板在剪切时移动和保证安全生产，龙门剪床床面上有压料及栅板装置，同时前后设有定位挡板，以便剪切同一尺寸板料之用。

龙门剪床剪切钢板时的操作方法：1．在剪切前，首先根据板料的厚度调整上下刀片之间的间隙（间隙值2．将钢板表面清理后放在剪床台面上，把剪切线的两端对准下剪刀刃；启动压料机构，压紧板料；检查剪切线对正下剪刀刃无误后，脚踏离合器，开动机器剪板。

3．剪切同一尺寸板料时，应按所需尺寸固定住前挡板（或后挡板），校正第一块板料尺寸合格后，即可继续剪切。

如生产数量后，对零件进行抽查。

4．在同一钢板上有多种的不同规格零件时，应考虑剪切顺序，剪切圆弧线时，剪切线应与板料圆弧相切。

5．剪切窄条料时，如果压料装置压不住板料，必须用加垫等方法把板料压紧后，才可剪切。

6．两人或两人以上同机操作时，必须密切配合。

指挥和控制离合器要由一个人负责7．剪切批量大时，要注意被剪料的推积，并及时清理，巳免碰坏后挡板（定位板）（二）型钢剪床型钢剪床可以剪切角钢、槽钢、圆钢等型材。

剪切时应注意下列事项：1．对弯曲较大的型材，必须矫正后剪切，若端头不平整，应先切成直角。

2．如果续剪切同一长度的型材，可用挡板固定尺寸。

进料时，不可用力撞击挡板，以免尺寸串动。

3．剪切前，应将工件夹住。

剪切后，型材的边棱与表面垂直度应符合技术要求。

4．型钢剪床前面，一般应没有滑轮托较架，在操作时可保持型材的平直，又便于剪切，还可减轻劳动强度，提高工作效率。

5．工作时，剪床前后不得有障碍物。

剪切下来的物料，应按规格尺寸分别堆放整齐，以便吊运。