APQP(标准)

产品质量先期策划总览图立项A样件SOP立项总体设计设计验证小批量试产生产产品管理委员会销售 大客户 渠道财务多功能小组（决策支撑）（项目管理）质保配置管理研发 系统工程需求开发工业设计结构设计硬件开发软件开发测试详细设计B样件C样件 阶段业务方向产品与过程确认生产反馈评定和纠正措施策 划产品设计和开发过程设计和开发立项决策制定里程碑项目计划下达项目评估命令组建多功能小组

知识产权分析/标准研究技术路线分析/提供备选方案初始材料清制定设计目标可靠性和质量目标初始产品特殊特性清制定多功能小组成员职责分配表创建配置库申请分解目标成本制定配置管理策略制定信息安全策略优化配置管理计划与方案概念性工业设计产品方案设计概要设计制定测试方案及计划编写测试用例A样机设计及制做外型数据顾客认可工业设计及顾客认可结构详细设计硬件详细设计硬件开发及调试结构开发和测试提前采购决策创建配置库配置管理系统的维护、配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制监控和管理项目经验教训总结结项产品维护管理资产管理关键器件选型项目风险分析整机试装软件详细设计软件开发单元测试单元测试产品集成与联调硬件集成测试软件集成测试测试环境开发优化测试用例产品功能与性能测试提交测试报告试验支持试产支持技转资料提交详细设计评审与技术决策外部系统认证项目调研与可行性分析立项申请跟踪市场需求接收与发布顾客订单、向顾客提交各阶段样机，及征求顾客认可初步的财务评估设定产品目标成本项目详细预算根据项目预算和目标成本进行费用管理评估目标成本达成情况维护改进目标成本管理损益评估制定产品质量目标与策略优化过程与产品质量保证计划监控产品与过程质量目标和计划、监控各环节工作流程是否符合体系要求、绩效评价监控质量目标与持续改进向顾客提交PPAP文件制定过程与产品质量保证计划优化产品质量目标与策略制定配置管理计划定义产品包需求获取顾客需求需求定义与分配需求优化及与顾客认可计划决策B样件送样决策A样件送样决策C样件送样决策OTS样件送样决策结项决策停产决策收集验证市场需求制定市场策略销售策略订单履行策略优化市场计划发布策略销售承诺订单履行计划跟踪顾客需求继续跟踪市场需求制定发布计划接受培训/准备销售力量产品发布执行客户迁移销售管理滚动预测解决方案开始销售优化财务评估可获得性财务分析对外合作策略分析制定产品业务计划书项目计划分解优化产品业务计划书制定后续详细计划小批量物料采购决策B样件送样决策材料早期销售决策可获得性决策项目合同早期销售决策材料量产物料采购决策B样件物料采购决策解散多功能小组TR1TR2TR3TR4TR5TR6TR7TR8制定标准计划需求解释监控和管理需求、规格、配置和产品数量组织技术培训向订单履行提供最终配置识别可测试性需求产品维护改进与技术支持试验采购工程生产仓库客服A样件（概念样件）快速成型件，用于校验周边尺寸、固定方式、装配可行性，同时进行外观效果评审。一般不具备电气功能。B样件C样件OTS正式工装样件SOP正式投产可获得性WBS（原理样件）近似于批量的状态，满足所有的功能要求，缺陷已排除，可能在边缘范围进行更改，机械结构、布置、工装夹具和软件近似批量。用于试验室和路试确认基本特性(认可样件，构造样件，首件)批量生产件（模具状态下制造的零件，作为例外允许偏差，如部分手工装配或小批量生产，总是且在特殊情况下需要证明）对技术指标无限制图纸，线路图，软件文件以及试验报告均具备目的：批量适应性的证明，样件认可可获得性说（Availability Theory）亦称存在性理论。产生：可获得性说（Availability theory）亦称存在性理论是美国经济学家克拉维斯（J.B.Kravis）1956年在美国《政治经济》杂志4月号上所发表的题为《可获得性与其对贸易商品结构的影响》一文中首先提出来的。概念：克拉维斯认为，国际贸易商品可区分为可获得性商品和不可获得性商品。所谓可获得性商品，是指一国能够以有利条件，如特殊的资源、先进的技术进行生产的供给弹性大的产品；不可获得性商品，是指一国无法生产或者即使能够生产也必须付出很高代价，供给弹性小的商品。 基于对商品的可获得性和不可获得性的认识，克拉维斯认为，各国对某种商品的获得可能性的不同，即可获得与不可获得的差别，亦即供给弹性的差异，是国际贸易产生的一个重要原因，拥有可获得性商品的国家将出口这种商品到不可获得这种商品的国家，对某种商品供给弹性大的国家将向对该商品供给弹性小的国家出口这种商品，这就是可获得性说的内容。 应该指出的是，可获得性说却有它突出的特色，但它只能用以解释部分、特殊的贸易事件，一般的贸易现象仍须借助比较成本差异来说明。工作分解结构（Work Breakdown Structure） 创建WBS：创建WBS是把项目可交付成果和项目工作分解成较小的，更易于管理的组成部分的过程初始过程流程图初始过程特殊特性清单试验标准理解与可行性分析制定过程设计详细计划获取产品试验标准及项目列表供应商/物料选择策划启动供应商认证流程识别可制造性及制造可测试性需求关键物料供应商确定提前物料采购制定物料采购计划全部供应商确定模具开发研发物料采购编写试验方法试验工装制做DV试验DV试验报告PV试验PV试验报告PV抽样原始数据和试验报告管理设备管理小批量物料采购量产物料采购供应商管理与监控供应商业绩评价编制过程流程图生产及测试新设备、工装及设施需求编制生产作业指导书工装设计及制做规划产线平面布置制定包装规范生产及测试设备设计、开发及调试产线人员培训制定试产计划小批量试产准备小批量试产制定试产控制计划小批量试产跟踪批量生产物料贮存条件确定物料收发与贮存管理产品接收、贮存及交付管理售后顾客问题处理及反馈制定过程设计策略制定生产策略生产工艺总体设计产能评估产能预估生产计划生产测试设备维护支持生产支持物料计划识别安装和可服务性需求制定客户服务支持策略优化客户服务支持计划客户服务支持准备可安装性和可服务性验证客户服务支持

如何根据APQP标准进行过程能力评估？

介绍

过程能力评估是根据APQP（Advance Product Quality Planning，产品质量先期规划）标准对组织的过程能力进行评估和改进。本文档将介绍如何根据APQP标准进行过程能力评估的步骤和要点。

步骤

1. 确定评估目标：首先，明确评估的目标。确定需要评估的过程和其对应的目标。这些目标可以包括产品质量要求、交付时间、成本控制等。

2. 收集相关数据：收集与目标过程相关的数据，包括输入、输出、资源使用和执行细节等。这些数据可以通过现有文件或直接观察收集。

3. 定义评估指标：根据收集的数据，定义评估过程的指标。例如，产品质量指标可以是产品不良率，交付时间指标可以是按时交付的比例。

4. 进行数据分析：使用统计方法对收集的数据进行分析，以了解过程的性能和能力。可以使用可控制性分析、能力指数分析等方法。

5. 比较与标准要求：将得到的评估结果与APQP标准中的要求进行对比。确定过程是否满足标准要求，如果不满足，需要识别并记录改进的机会。

6. 制定改进计划：根据评估结果和改进机会，制定改进计划。确定改进的目标、措施和时间表，以确保过程能力的持续提升。

7. 实施改进措施：按照改进计划的安排，执行改进措施。确保改进措施的有效性，并监控过程能力的变化。

8. 定期评估和改进：定期进行过程能力评估，以监测改进措施的效果，并不断改进过程。

要点

- 确定评估目标是评估的基础，要明确评估的过程和目标。

- 收集相关数据是评估的关键步骤，要确保数据的准确性和完整性。

- 定义评估指标是评估的重要步骤，要选择能够反映过程能力的指标。

- 数据分析是评估的核心步骤，要使用适当的统计方法进行数据分析。

- 比较与标准要求是评估的结果判断依据，要清楚标准要求并进行对比。

- 制定改进计划是评估的关键输出，要制定具体、可操作的改进计划。

- 实施改进措施是评估的关键执行步骤，要确保改进措施的有效性。

xxx质量管理体系标准APQP

一、APQP的概念及意义

1.1 APQP的定义

APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写，中文意思是先期产品质量计划。它是一种针对新产品开发、工艺设计的质量管理体系，通过提前规划和预防措施，以确保产品质量、交货和成本在整个产品生命周期内满足客户要求。

1.2 APQP的意义

APQP作为ISO/TS xxx质量管理体系的重要组成部分，能够帮助企业在产品设计和生产初期，就能够预防问题，降低后期成本，提高产品质量和客户满意度。

二、APQP的五大阶段

2.1 计划阶段

在计划阶段，企业需要与客户进行交流，确定产品和过程设计的要求，制定项目计划，明确项目目标和时间表，确定资源需求，建立团队。

2.2 产品设计与开发

产品设计与开发阶段是整个APQP过程中最关键的阶段，企业需要对产品进行设计，开发出可靠的产品设计，并在此过程中进行评审和验证，以确保产品满足客户要求。

2.3 评审

在评审阶段，企业需要对产品设计进行全面的评审，包括设计风险评估、设计验证、设计审核等，以发现和解决潜在的质量问题。

2.4 生产过程验证

生产过程验证阶段是在产品设计最终确认后，对生产过程进行验证，确保生产过程的稳定性和可靠性，以满足产品质量要求。

2.5 启动生产

在启动生产阶段，企业需要进行生产投产前的最后准备工作，包括生产设备的确认、员工培训、生产过程的监控和调整等，以确保产品质量符合要求。

三、APQP执行中的问题及解决措施

3.1 项目计划变更

在APQP执行过程中，由于市场变化等原因，项目计划可能会发生变更，这时企业需要及时进行评估和调整，以保证项目按时完成。

3.2 设计变更 在产品设计过程中，可能会出现设计变更的情况，企业需要进行全面评估，确保设计变更不会影响产品质量和交付时间。

3.3 生产工艺问题

在生产过程验证和初期生产阶段，可能会出现生产工艺问题，企业需要及时发现和解决这些问题，确保生产过程的稳定性和可靠性。

过程指导书(APQP要求)

定义/说明/要求/目的：

“过程指导书”是过程设计和开发阶段的输出，也是产品和过程确认阶段的输入。

质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书。

检查表：

编号 检查内容

1 过程指导书必须对过程操作负有直接责任的操作人员提供

2 过程指导书必须足够详细且可理解

3 必须依据生产者对过程及产品的检验和知识进行制定

4 用做标准操作程序的过程指导书应予以公布

5 指导书应包括诸如机器的速度、进给量和循环时间等设定的参数

6 操作人员和管理易于得到指导书

7 过程作业指导书的制定依据 失效模式及后果分析（FMEA）

8 控制计划

9 工程图、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准

10 过程流程图

11 车间平面布置图

12 特性矩阵图

13 包装标准和规范

14 过程参数

15 生产者对过程及产品的经验和知识

16 过程的操作者

17 搬运要求