汽车研发：整车线束的设计开发方法及流程！

汽车线束工艺流程汽车线束是汽车电气系统的重要组成部分，其功能是将各种电气设备连接在一起，完成信号和电力的传输。

汽车线束工艺流程是指汽车线束从设计到生产的全过程，下面将详细介绍汽车线束工艺流程。

1. 汽车线束设计：设计人员根据车辆的具体需求，确定线束的布局和连接方式。

设计人员需要考虑到各种电器设备的位置、电线的电流负荷、电磁兼容性和防护等因素，以确保线束的可靠性和安全性。

同时，设计人员还需要选择合适的电线、连接器和保护套管等材料。

2. 线束生产准备：生产线束前，需要准备好所需的材料和设备。

这包括电线、连接器、绝缘带、绝缘套管、钳子、剥线机、压接机等。

同时，还需要制定生产计划和工艺文件，确保生产过程的顺利进行。

3. 制作线束：制作线束的第一步是剥皮。

工人使用剥线机将电线的一段外皮剥除，露出内部的导线。

然后，根据设计要求，工人将不同颜色和规格的电线按照一定的顺序编织在绝缘带上。

编织完成后，使用压接机将电线固定在连接器上。

4. 线束组装：将各个连接器上的电线根据设计要求组装在一起，形成线束。

工人需要根据线束的布局和连接方式，将电线从一端引入连接器，并通过卡扣或螺丝固定。

在组装过程中，需要注意电线的位置和排列顺序，以免出现接线错误或短路等问题。

5. 线束测试：组装完成后，需要对线束进行测试，确保其质量和性能达到要求。

测试内容包括电阻测量、绝缘测量和耐电压测试等。

通过测试，可以排除线束中存在的故障和缺陷，并及时修复或更换。

6. 线束包装：测试合格的线束将被包装并存放在指定的仓库中，待装配到汽车上。

包装过程中需注意线束的保护，防止受潮、破损或变形等。

7. 线束安装：线束安装是将线束装配到汽车上的过程。

装配人员根据汽车的布局和连接方式，将线束引入到相应的位置，并固定在车身的固定点上。

在安装过程中，需要仔细对照线束的设计图纸，确保连接正确、牢固和整洁。

8. 线束检验：安装完成后，需要对线束进行检验，确保其安装质量和可靠性。

比亚迪线束设计开发流程比亚迪是中国著名的新能源汽车制造商之一，该公司在线束设计和开发方面采用了一套科学严谨的流程。

下面是比亚迪线束设计开发流程的详细介绍：第一步：需求分析在线束设计和开发的初期阶段，比亚迪的设计师与工程师会与客户进行沟通，以了解客户的需求和用途。

他们将收集到的信息进行整理和分析，确定线束设计的技术要求和性能指标，例如线束的长度、电气元件、连接器的要求等。

第二步：3D模型设计在线束设计的过程中，比亚迪的设计师会使用3D建模软件设计线束的布局和连接方式。

他们会考虑线束的弯曲半径、长度、尺寸和形状等因素，确保线束在车辆内部的布局合理，与其他零部件没有冲突。

第三步：电气设计在线束设计的同时，比亚迪的电气工程师会对线束的电气特性进行设计。

他们会选择适当的线径和导体材料，以满足线束的电流要求和耐用性。

他们还会设计电气布线和连接方式，确保线束的正常工作。

第四步：原材料采购一旦线束设计完成，比亚迪会根据设计要求和性能指标，购买合适的原材料。

这些原材料包括电线、连接器、保护套管等。

比亚迪注重选择优质的原材料，以确保线束的可靠性和耐用性。

第五步：生产制造比亚迪将根据线束设计的要求，进行线束的生产制造。

这个过程包括剥皮、绞合、组装和测试等步骤。

比亚迪拥有先进的生产设备和技术，能够保证线束的质量和一致性。

第六步：质量检验在制造过程中，比亚迪会进行多个环节的质量检验，以确保线束的质量和性能。

这些环节包括外观检验、电气性能测试等。

只有通过了所有的质量检验，线束才能被认定为合格产品。

第七步：安装调试线束制造完成后，比亚迪会将线束安装到车辆中进行调试。

他们会检查线束的连接和布线是否正确，确保线束可以正常工作。

如果发现问题，比亚迪将会进行调整和修复。

第八步：售后服务一旦线束安装完成，比亚迪将会提供售后服务。

他们会定期检查线束的状态，保证线束的正常运行。

如果车主在使用过程中出现线束故障，比亚迪提供完善的售后支持，进行维修和更换。

汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产工艺流程主要包括线束设计、线束原材料采购、线束制造、线束测试等环节。

下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。

首先是线束设计阶段。

设计师会根据汽车的电气系统需求，制定出线束的布局和连接方式。

设计师需要考虑线束的长度、截面积、内部插件的位置等因素。

在设计过程中，通常会使用CAD软件绘制线束的三维模型，以便后续的工艺流程参考。

接下来是线束原材料采购阶段。

线束的主要原材料包括导线、绝缘套管、端子等。

根据设计要求，采购部门会从合格的供应商处购买这些原材料。

在采购过程中，需要注意原材料的质量和供应的稳定性，以确保最终产品的质量。

然后是线束制造阶段。

首先，工人会根据线束设计图纸，按照预定的长度和布局，将导线裁剪成相应的长度。

然后，将裁剪好的导线插入到绝缘套管中，并采用压接工具将导线的一端固定在端子上。

在固定导线的同时，还需要根据线束的布局需求，将多根导线进行编织或绕组，以保证线束的整体性和可靠性。

最后是线束测试阶段。

在生产过程中的适当环节，工人会对线束进行严格的测试，以确保线束的质量和性能符合设计要求。

常见的测试项目包括导线的绝缘强度测试、电阻测试、正反插测试等。

只有通过了这些测试，线束才能进入下一个工序。

对于一些特殊的线束，还需要进行特殊测试，如高温、低温和振动等环境下的性能测试。

综上所述，汽车线束生产工艺流程主要包括设计、原材料采购、制造和测试四个环节。

通过严格的流程管理和质量控制，可以保证线束的质量和性能符合设计要求，从而为汽车的电气系统提供稳定可靠的支持。

比亚迪线束研发开发流程一、概述线束是汽车电气系统中的重要组成部分，主要由导线、接头、保护套等组成。

比亚迪作为中国新能源汽车领军企业，其线束研发开发流程十分重要。

本文将从比亚迪线束研发开发流程的整体规划、设计、试制、测试和验证等方面进行详细介绍。

二、整体规划1.需求分析首先，比亚迪会根据市场需求和自身技术水平确定新产品的研发方向和目标。

在此基础上，制定相应的线束设计方案，包括布局、材料选择、工艺流程等。

2.项目管理比亚迪会成立专门的项目组负责线束研发开发工作，并按照项目计划进行管理。

项目组由多个部门组成，包括设计部门、工艺部门、试制部门等。

3.资源调配为了确保研发开发进度和质量，比亚迪会根据项目需要调配相应的人力资源和设备资源。

同时，还会对供应商进行严格筛选和管理。

三、设计阶段1.电气布局设计在电气布局设计阶段，比亚迪会根据车型特点和市场需求，确定线束的布局方案。

布局方案需要考虑导线长度、安装位置、通道选择等因素。

2.材料选择比亚迪会根据线束使用环境和要求，选择合适的材料。

例如，在高温环境下需要使用耐高温材料，而在潮湿环境下需要使用防水材料。

3.工艺流程设计在工艺流程设计阶段，比亚迪会根据布局方案和材料选择确定相应的工艺流程。

主要包括导线裁剪、绞合、绝缘处理、编织套管等。

四、试制阶段1.样品制作在试制阶段，比亚迪会根据设计图纸制作样品。

样品需要符合设计要求和质量标准，并进行严格测试和验证。

2.调试优化在样品制作完成后，比亚迪会对其进行调试优化。

主要包括电气性能测试、机械性能测试等。

如果发现问题，需要及时进行调整和改进。

五、测试与验证1.电气性能测试比亚迪会对线束的电气性能进行全面测试，包括导通测试、绝缘电阻测试等。

确保线束在各种工作环境下能够稳定可靠地工作。

2.机械性能测试比亚迪会对线束的机械性能进行全面测试，包括拉伸测试、弯曲测试等。

确保线束在各种机械应力下能够承受不同程度的负荷。

3.环境适应性测试比亚迪会对线束的耐高温、耐低温、防水等性能进行全面测试。

整车线束设计流程1.线束需求定义阶段：在整车设计前期，通过与整车设计部门和电器设备制造商的沟通，了解整车的功能需求和电器设备的布置情况。

根据整车设计需求，确定线束的数量、型号、长度等要求。

2.线束布局设计阶段：根据汽车的整车结构和电器设备的布局，设计线束的布置方案。

考虑到线束的排布空间、线束的走向、线束的保护和固定等因素，制定线束布局图和线束路径图。

3.电器设备连接设计阶段：根据整车电器设备的功能需求，确定电器设备之间的连接方式和连接线束的数量。

考虑到电器设备之间的电气连接、信号传输和接地等因素，设计电器连接图和电器连接排布图。

4.线束电气设计阶段：根据整车电器系统的电气需求，确定线束的电气特性和电气布线。

考虑到线束的电压等级、电流容量、线束的功率损耗和电磁兼容等因素，进行线束电气计算和电气布线设计。

5.线束标准化设计阶段：根据整车制造厂商的标准和规范，设计线束的连接方式、线束颜色标识、线束标志和线束位号等要求。

制定线束标准化设计图和线束标准化设计说明书。

6.线束工艺设计阶段：根据线束的布局和连接要求，设计线束的制造工艺。

考虑到线束的接插件的选择、线束的加工方式和线束的固定方法等因素，制定线束工艺流程和线束工艺图。

7.线束装配设计阶段：根据整车制造工艺要求，设计线束的装配方案。

考虑到线束的安装位置、线束的装配顺序和线束的装配工具等因素，制定线束装配图和线束装配说明书。

8.线束试验验证阶段：在线束设计完成后，进行线束的试验验证。

包括线束的电气试验、机械试验和耐久性试验等。

鉴定线束的可靠性和性能是否符合要求。

整车线束设计开发流程整车线束设计开发是指在整车设计中，针对整车电气系统的需求，进行线束的设计和开发。

线束是各个电气设备之间传递信号和电能的通道，它的设计和开发对整车的性能和可靠性有着重要的影响。

下面将介绍整车线束设计开发的流程。

1.需求分析在整车线束设计开发的初期，需要对整车的电气系统进行需求分析。

通过与传感器、执行器和控制器等相关部门的沟通，了解整车电气系统的功能需求、信号传输要求和功率传输要求等。

还需要考虑整车的可维护性和可靠性等因素，为线束设计提供指导。

2.线束布置设计线束的布置设计是指将各个电气设备之间的线缆进行布置的过程。

首先需要确定线束的总体布局，确定线束走向、穿越路径和固定方式等。

然后根据线束的长度和电流负载等参数，选择线束的截面积和材料。

最后，进行线束的具体布置设计，确定线束的分支点和连接方式。

3.线束分配设计线束分配设计是指将整车电气系统中的信号和电能分配到各个线束上的过程。

需要根据各个电气设备之间的连接关系和信号传输要求，进行线束的分配。

同时，需要考虑线束的排布和连接的便捷性，以提高制造和维修的效率。

4.线束选型和采购线束选型和采购是指根据线束的设计要求，选择合适的线束品牌和型号，并进行采购。

在选型时，需要考虑线束的额定电流、电压和工作环境等要求，以确保线束的安全性和可靠性。

在采购时，需要与线束供应商进行沟通，了解线束的交货时间和质量保证等信息。

5.线束制造线束制造是指将线束设计方案制造成实际的线束产品的过程。

首先需要对线束进行裁剪，根据线束的长度和分支点的位置，将线束切割成合适的长度和形状。

然后需要进行线束的剥皮和绝缘处理，以确保线束的安全性和导电性。

最后，将线束上的连接器进行压接和固定，完成线束的制造。

6.线束安装和调试线束安装和调试是指将线束安装到整车上，并进行电气连接和功能测试的过程。

首先需要根据线束设计方案，将线束穿过整车的壳体，并进行固定。

然后进行线束的电气连接，将线束连接到相应的电气设备上。

汽车线束的生产流程汽车线束是连接汽车各个电器设备的电路系统，是现代汽车中不可或缺的重要部件。

它以特定的形式和布局将各个电器设备之间的信号和电力传输线路组织起来，为汽车的正常运行提供了稳定可靠的电力和信号传输。

第一步：设计和规划汽车线束的生产流程首先需要进行设计和规划。

在设计阶段，工程师需要根据汽车电器系统的需求和布局，确定线束的形状、尺寸、连接方式和线缆类型等，同时还要进行布线和电路图的绘制。

这个步骤非常重要，因为它决定了线束的质量和性能。

第二步：材料采购在生产之前，需要采购所需的材料。

这些材料主要包括导线、塑料保护套、绝缘材料、连接器、导线标识等。

这些材料的选择要根据线束的使用环境、传输功率和电压等因素进行合理搭配。

第三步：剥线和剪裁在剥线和剪裁阶段，工人需要根据设计要求对导线进行剥离外绝缘层，并根据线束的长度进行剪裁。

这个过程需要有精确的测量和剪裁工具，以确保每条导线的长度和形状都符合要求。

第四步：连接和绑扎在连接和绑扎阶段，工人将剥离后的导线根据电路图进行连接，通常会使用焊接、压接或插接等方法进行。

连接完成后，还需要使用塑料绑扎带或尼龙绳将线束进行固定和捆扎，以防止松动和磨损。

第五步：绝缘和保护在绝缘和保护阶段，工人会在线束的导线和连接器上涂覆绝缘胶、热缩管或塑料保护套等材料，以提高线束的绝缘性能和抗污染能力。

这个步骤非常重要，可以保护线束免受水、油、热、腐蚀和振动等外部环境的影响。

第六步：测试和质检在生产完成后，需要进行测试和质检。

测试是为了确保线束的质量和性能达到设计要求，常见的测试方法包括导通测试、电阻测试和绝缘测试等。

质检则是为了确保线束的外观质量和装配质量，包括外观检查、尺寸测量和连接可靠性测试等。

第七步：包装和发货最后一步是包装和发货。

线束通常会根据客户的要求进行包装，常见的包装方式有卷轴包装和盒式包装。

包装完成后，线束会进行整理和标识，然后通过运输方式送至客户。

总结起来，汽车线束的生产流程包括设计和规划、材料采购、剥线和剪裁、连接和绑扎、绝缘和保护、测试和质检，以及包装和发货等主要步骤。

汽车线束设计流程及发展趋势汽车线束设计是指在汽车制造过程中，将各种线缆和连接器组合在一起，形成一个完整的电气系统的过程。

汽车线束主要包括电源线束、仪表线束、传感器线束、发动机线束等部分。

下面将从流程和发展趋势两个方面进行详细介绍。

1.需求分析：在这一步骤中，设计师与客户进行对话，了解客户的需求和要求。

同时，对于车辆的功能、性能和预期的电气结构进行分析。

2.系统设计：根据需求分析的结果，对汽车电气系统进行整体设计。

包括系统结构的确定、线束的布局、连接器的选择等。

3.线束设计：根据系统设计的结果，进行线束的具体设计。

主要包括线束的拓扑结构、导线的选择、线束的长度、分支和连接等。

4.布线设计：将线束按照预定布局的方式进行具体的布线设计。

包括线束的固定位置、布线通道的确定、保护措施等。

5.详细设计：在布线设计的基础上，进行线束的详细设计。

包括导线的规格、绝缘材料、标识等。

6.制造：根据设计的结果，进行线束的制造。

主要包括导线的剥皮、绝缘、编织、绑扎等步骤。

7.调试与测试：对制造好的线束进行调试与测试，确保其符合设计要求和标准。

8.验证与验证：对汽车线束进行整车组装与测试，验证其在实际使用中的性能和可靠性。

发展趋势：1.智能化：随着汽车电子技术的发展，汽车线束也向智能化方向发展。

传感器、通信模块、控制单元等设备的增加，使得线束设计需要具备更高的集成度和智能化水平。

2.高可靠性：汽车电气系统的可靠性对于车辆的安全性和稳定性至关重要，因此线束设计需要考虑抗干扰、耐高温、环境参数适应等因素，提高线束的可靠性。

3.轻量化：汽车轻量化是当前的主要趋势之一，线束设计也需要向轻量化方向发展。

采用轻质材料、减少线束的长度和截面积等措施，以减少车辆的总重量。

4.柔性化：线束的形状、长度和连接点可能因为车辆的不同配置、紧凑度和生产过程的变化而有所变化。

因此，柔性线束设计成为了一个重要的发展方向。

5.自动化：线束制造过程中的重复和繁琐的工作可以通过自动化设备来实现，提高制造效率、降低成本。

汽车线束生产是指制造汽车电气系统所需的线束组件的过程。

以下是一般的汽车线束生产工艺流程：1.线束设计：根据汽车的电气系统需求，进行线束的设计。

这包括确定线束的长度、材料、线芯数量和规格等。

设计师还需要根据汽车的布线布局和连接要求，绘制线束的布线图。

2.材料采购与准备：根据设计要求，采购所需的线芯、保护套管、连接器等材料。

确保材料的质量符合要求，并准备好相应的工具和设备，例如剥线钳、压接机等。

3.线芯加工：将线芯根据设计要求进行加工。

这包括剥离线芯表面的绝缘层、修剪线芯的长度，并在需要的位置上添加端子或连接器。

4.组装与布线：根据线束的布线图，将线芯逐个连接并组装成线束。

在组装的过程中，需要将线芯穿过保护套管、配线槽等，并使用束线带或绑带固定线束。

5.绝缘处理：对线束进行绝缘处理，以确保线束能够耐受汽车工作环境中的振动、温度等因素。

常用的绝缘处理方式包括使用绝缘胶带、热缩管或注塑等。

6.强度测试：对组装好的线束进行强度测试，以确保线束能够承受正常使用条件下的拉力和压力。

这可以通过拉力测试机、抗压测试机等设备进行。

7.电气测试：对线束进行电气性能测试，以确保线束的连通性和稳定性。

常见的电气测试包括导通测试、绝缘电阻测试和电磁干扰测试等。

8.质量检查与包装：进行线束的质量检查，确保线束符合设计要求和相关标准。

合格的线束进行清洁、包装和标识，以便于存储、运输和安装。

9.交付和安装：完成包装后，将线束交付给汽车制造商或装配线。

在车辆组装过程中，将线束安装到正确的位置，并进行连接和固定。

需要注意的是，具体的汽车线束生产工艺流程可能会因不同的生产厂家和车型而有所差异。

因此，在实际操作中，也需要根据具体情况进行调整和优化。

主要目的是确保线束的质量、可靠性和适配性，以满足汽车电气系统的需求。

线束开发流程及作业内容线束开发是汽车电气系统中重要的一环，它涉及到汽车电器连接线的设计、开发和测试。

下面将介绍线束开发的流程及相关的作业内容。

一、线束开发流程1.需求分析阶段：在开始线束开发之前，首先需要进行需求分析。

这一阶段的目的是确定线束所要连接的电器设备以及线束的功能。

通过与汽车制造商、电器设备制造商以及其他相关团队的沟通，明确需求和要求，对线束进行初步的设计。

2.线束设计阶段：在线束设计阶段，根据需求分析的结果，进行线束的设计工作。

设计人员需要综合考虑线束的电气性能、机械性能以及可制造性等因素。

他们需要选取适当的线材、连接器、外壳等材料和部件，并进行线束布置、走向规划、连接关系设计等工作。

设计人员还需要制定相应的标准和规范，确保线束的可靠性和稳定性，满足汽车制造商的要求。

3.样品制作阶段：设计完成后，需要制作线束样品进行测试和验证。

样品的制作需要根据设计图纸进行，包括线束的剪切、剥皮、接插等工序。

在制作过程中，需要按照设计规范进行操作，确保线束的质量。

4.样品测试阶段：制作好的线束样品需要进行各项测试，包括电气性能测试、机械性能测试以及环境适应性测试等。

通过测试，验证线束的性能是否符合设计要求，是否满足汽车制造商的要求。

5.样品验证阶段：如果样品通过了测试，就可以进行样品的验证。

将样品应用到实际的汽车中，测试线束的可靠性和稳定性。

同时，还需要进行相关的安全性验证，确保线束的使用不会对汽车造成损坏或事故等意外情况。

6.量产阶段：线束通过了验证后，就可以进入量产阶段。

在量产阶段，需要根据实际需求进行大规模的线束生产。

这里涉及到材料采购、加工生产、质量控制等一系列工作。

7.售后服务阶段：线束投入市场后，需要进行售后服务。

这包括对线束进行监测和维修，确保线束的正常使用。

同时，还需要与汽车制造商和终端用户保持良好的沟通和合作，收集用户的反馈信息，以进一步改进线束的设计和性能。

二、线束开发的作业内容1.需求分析文档编写：根据与相关团队的沟通，编写线束需求分析文档，明确线束的功能和要求。

汽车线束市场开发方案一、汽车线束产品简述1、汽车线束简介汽车线束是连接汽车各个电器与电子设备的重要部件，其质量直接影响到整车的各项性能指标和安全性。

线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。

汽车的运行工况和参数通过线束直观的反映在车载电脑上面，可以说是一辆车的神经系统，所以历来被称为汽车“血管”。

汽车线束的电子技术含量，也渐渐成为评价汽车性能的一项重要指标。

图1：汽车线束产品示意图图2：汽车线束产品分类图2、汽车线束材料:汽车线束对材料的要求也非常严格：包括其电气性能、材料散发性、耐温性等等，都比一般的线束要求要高，特别是涉及到安全方面的：如方向控制系统、刹车这些重要组件的线束，要求更为严格。

3、生产汽车线束的主要工艺及设备流程：1)电线剪切将所需各种电线剪切至所需长度2)端子压接将端子压接至电线上3)分装-- 安装接插件等成为小股分线4)总装---将各种小股分线在大的工装板上组装，用胶带包扎，安装各种保护件（波纹管，保护支架等）5)检测在专设检测板上检测各个电路是否畅通，外观检测，grommet防水检测一般来说线束的生产流程就是开线——压接——预装——总装——检验——电测试——打包——发运4、主要设备：生产汽车线束主要以端子线为主，焊接，成型的都不太多，所以投资主要是端子机，而且通常来说半自动端子机就完全可以满足了，要全自动的端子机太浪费，还有就是成型机（两万左右一台），测试机，拉力机，脱皮机，裁线机，焊锡机，电子称，冲床（手动/电动均可）二、汽车线束市场分析进入2015年，全球经济通缩明显，铜价等大宗商品持续下跌，导致线束成本下降，价格下跌。

同时日元和欧元大幅度贬值。

使汽车线束市场下滑。

2013年全球汽车线束市场规模为403亿美元，比2012年增长2.3%，预计2014年市场规模达410亿美元，比2013年增长1.6%。

「汽车线束」各大主机厂整车开发流程解析汽车（整车、零部件）的开发是相当复杂的项目工程，众所周知，项目的三要素：时间、质量与成本。

那么，如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时，确保项目进度？每家公司都有自己的项目管理方式，今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。

所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一，质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力。

质量能力：汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。

大众集团大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示，整个项目节点划分非常详细，其中最关键点分别是：PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。

B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令。

0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP等等。

沃尔沃沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细。

有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12，GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。

日产日产的流程是分为从Phase1～Phase5，初看让人觉得日系的项目很简单，其实只是化繁为简，可以看看图二。

每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段，其中一些关键字：①VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装。

②PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证。

③PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核。

日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。

通用通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为效仿，甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系。

整车线束设计开发流程
1.需求确认和分析阶段：
在这个阶段，车辆制造商和线束设计团队会共同明确整车线束的功能需求和性能要求。

这包括确定所需的电气连接、传感器和操控装置等。

此外，还需要考虑电源供应、通信协议和故障检测等方面的需求。

2.线束设计概念阶段：
在这个阶段，设计团队会根据需求分析的结果，制定基本设计方案。

这包括确定线束的布局、电线和连接器的选型、安装位置和防护措施等。

设计团队还会根据车辆的外观设计和空间约束等，进行线束的三维建模和可视化展示。

3.线束设计详细阶段：
在这个阶段，设计团队会对概念设计进行细化和优化。

他们将详细定义线束的每个电线的位置、长度、剥皮长度和连接方式等。

此外，还需要进行电磁干扰分析和热分析，以确保线束的性能和可靠性。

4.制造和组装阶段：
5.测试和验证阶段：
在这个阶段，线束将经过一系列测试和验证，以确保其满足设计要求和性能要求。

测试包括电气测试、连通性测试、电磁兼容性测试和过载测试等。

验证工作还包括对线束的环境适应性测试和可靠性测试。

6.售后服务阶段：
在整车制造完成后，线束设计团队需要提供售后服务和支持。

这包括线束的安装指导、故障排除和维修指南等。

此外，设计团队还需要与车辆制造商紧密合作，以解决任何线束相关的问题或改进。

整车线束设计开发流程需要设计团队与车辆制造商密切合作，确保线束满足所有的功能和性能需求。

这个流程还需要持续的沟通和协调，以确保各个阶段的设计和制造能够顺利进行。

只有经过严格的测试和验证，线束才能保证其性能和可靠性，从而确保整车的安全和操作效果。

整车线束设计开发流程本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程1.1 该系统综述汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。

汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定A、单线制B、各用电器并联C、有保险装置以保护线路D、采用单色或双色导线、多色线1.2 适用围本指南适用于公司整车线束的开发。

1.3 系统基本组成整车线束是分布在车体，根据它所处位置的不同可分成各种线束。

线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图：左后组合尾灯接地2.设计构想2.1 设计原则1、完整正确地体现整车电器系统的功能2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车的空间布置合理选择保护层和固定方式4、选择线束部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜色5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工艺6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度最短7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施2.1.1功能要求1、满足整车装配要求和布置要求2、为用电器提供电源和搭铁3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元的控制信号传递给相应的执行机构5、电器部的通讯(如CAN—BUS)2.1.2 顾客要求1、线束走向整洁、合理，安装牢固2、方便维修3、价格低，使用寿命长4、标识清楚2.1.3 性能要求使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限）连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/YYY.04.030中所规定工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。

一．线束是由电线,密封件,盲拴,导管pvc、波纹管等,卡扣,胶带,接插器护套,接插件端子,双绞线等组成,是车辆电器元件的桥梁,
1.导线QVR-0.75R
2.密封件在发动机机舱内的护套必须用呆防水结构的护套,用密封件把端子与外界隔开.
3.盲拴用于塞在接插器上未插导线的插孔.起密封作用
4.pvc管其柔软和抗弯曲变形性好,但耐温性不高,一般在80摄氏度以下,用于线束拐弯的分支处,以便导线圆滑过渡.
5.波纹管特点：有较好的耐磨性,耐高温,阻燃性.耐温范围：-40至150摄氏度之间.所以线束包扎中一般占到60%左右
6.卡口用于将线束固定于汽车
7.胶带用于包扎线束表面
8.接插器护套：,接插件端子机械性,
护套：DJ7021-6.3-11；端子：DJ611-6.3耐腐蚀,,耐盐,dj代表产品代号,国标,
9.双绞线和屏蔽线：主要是用来传输模拟信号或数字信号,同时抵御外界电磁波的干扰热电已受到干扰
二.线束制作流程
1.下料：按工艺卡指示长度切断电线,在电线两端开剥口剥头长度根据不同线径、端子型
号等而定
2.分装:为压接做准备
3．压接这道工序是最重要
4.组装、总装
5.电检
6.外检
外检的工作就是检验电线束尺寸,外观等是否合格.
7.入库。

线束开发流程范文线束开发是指根据不同的需求设计、制造和安装车辆电气系统中的线束。

线束是由多条电线、连接器、绝缘套管等组成的，用于连接车辆不同部件的电气系统。

第一步：需求分析在线束开发开始之前，首先需要进行需求分析。

这一步骤主要包括与客户沟通，了解他们的具体需求和技术规范。

同时，还需要评估线束的使用环境和性能要求，例如温度、湿度、振动等。

第二步：设计在需求分析的基础上，进行线束的设计。

设计包括电气设计和物理设计两个方面。

电气设计主要包括电线的选择、电流负载的计算、电气连接的设计等。

物理设计主要包括线束的长度、大小、形状等方面。

第三步：制造设计完成后，接下来就是线束的制造。

制造主要包括选材、剥皮、连接器的安装和绝缘套管的安装等。

这个过程需要仔细、精准地操作，确保线束的质量和可靠性。

第四步：验证制造完成后，需要进行线束的验证。

验证主要包括电气性能测试和物理性能测试两个方面。

电气性能测试主要是测试线束的电压、电流和电阻等参数。

物理性能测试主要包括线束的耐热、抗振动、防水等性能。

第五步：安装线束验证通过后，就可以进行线束的安装了。

安装包括固定线束、连接器的接插和线束的布线等。

安装过程中需要注意线束的布置和保护，以避免和其他部件的干扰和损坏。

线束开发的流程可以根据具体的项目和需求有所调整，但总的来说，需求分析、设计、制造、验证和安装是核心环节。

每个环节都需要精细和严格的操作，以确保线束的质量和性能符合要求。

同时，还需要与相关部门和供应商进行紧密的合作和沟通，以确保线束的顺利开发和交付。

线束开发的流程是一个复杂且关键的过程，需要各方的共同努力和有效的沟通合作。

汽车线束生产制造流程
汽车线束是汽车电气系统中的重要部件，它由多根绝缘导线和
相关的连接器组成，用于传输电能和信号。

汽车线束的生产制造流
程是一个复杂的过程，需要经过多道工序来完成。

下面将介绍汽车
线束生产制造的整个流程。

首先，汽车线束生产的第一步是设计。

设计师根据汽车的电气
系统要求和布局图，确定线束的布线方案和连接方式。

在设计过程中，需要考虑到线束的长度、截面积、绝缘材料等因素，确保线束
能够满足汽车电气系统的需求。

接下来是原材料的准备。

生产线束所需的原材料包括导线、绝
缘套管、连接器等。

这些原材料需要经过采购、检验和存储等环节，确保其质量符合要求，并且能够满足生产需求。

然后是线束的加工制造。

在这个阶段，工人们根据设计图纸，
将导线进行剥皮、编织、绝缘处理等工艺，然后将各个部件进行组装，最终形成完整的线束产品。

在加工制造完成后，就是线束的测试和质量检验。

通过使用专
业的测试设备，对线束进行电气性能测试、绝缘测试、连接器可靠性测试等，确保线束的质量符合标准要求。

同时，还需要进行外观检查和尺寸测量，确保线束的外观无损伤，尺寸符合要求。

最后是线束的包装和出厂。

在这个环节，工人们会将线束进行包装，包括外包装和内包装，确保产品在运输过程中不受损坏。

然后将产品进行入库，等待发货。

总的来说，汽车线束生产制造流程是一个复杂而严谨的过程，需要经过设计、原材料准备、加工制造、测试检验、包装出厂等多个环节。

只有严格按照流程要求，才能够生产出高质量的汽车线束产品，确保汽车电气系统的正常运行。

汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。

随着人们对汽车的安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，汽车线束变得越来越复杂，但车身给予线束的空间却越来越小。

因此，如何提高汽车线束的综合性能设计便成为关注的焦点，而且汽车线束制造厂家不再单纯地搞线束后期设计和制造，和汽车主机厂家联合进行前期开发成为必然的趋势。

根据几年来从事线束设计和制造的经验，谈谈线束的一般设计流程和设计原则。

一、整车电路设计（一）电源分配设计汽车的供电系统设计是否合理，直接关系到汽车电器件的正常工作与否和全车的安全性，因此世界各国的汽车线束设计出发点基本都是以安全为主。

整车电气系统基本上由3个部分组成。

蓄电池直接供电系统（一般称常电或30电）。

这部分的电源所接负载一般都是汽车的安全件或重要件，主要目的是在为这些件提供电能时尽量少的加以控制，确保这些件即使汽车发动不起来也能短暂正常工作，以方便到站点维修等。

如：发动机ECU及发动机传感器的工作电源、燃油泵的工作电源、ABS控制器的电源、诊断接口电源等。

点火开关控制的供电系统（一般称为IG档或巧电）。

这部分电器件基本上是在发动机工作运转的情况下才使用，取自发电机的电源，避免了为蓄电池充电时争电源的可能性。

如：仪表电源、制动灯电源、安全气囊电源等。

发动机起动时卸掉负载的电源（一般称为ACC电源）。

这部分电器件一般所带的负载较大，且在汽车起动时不必工作。

一般有点烟器电源、空调电源、收放机电源、刮水器电源等。

（二）线路保护设计线路保护就是要对导线加以保护，兼顾对回路电器件的保护。

保护装置主要有熔断器、断路顺和易熔线。

1．熔断器的选取原则发动机ECU、ABS等对整车性能及安全影响大，另外，易受其他用电设备千扰的电器件必须单设熔断器。

发动机传感器、各类报警信号灯和外部照明灯、喇叭等电器件对整车性能及安全影响也较大，但该类电负荷对相互间的干扰并不敏感。

因此，这类电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。