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工频感应加热炉电路优化设计工频感应加热技术是一种非接触式的加热方法，工频感应加热炉的优化设计是在保证功率稳定、损耗低的前提下，提高加热效率的最终目的。
工频感应加热炉的优化设计包括电路形式设计和电路结构设计两部分。
电路形式设计旨在确定电路类型和加热原理，包括选择合适的变压器电抗器，并采用直接或反馈结构。
电路结构设计旨在给出完善的电路方案，包括电路基本参数的确定、驱动电路的设计，以及感应环的选择等。
电路基本参数的确定包括电压、电流、频率和感性电抗器等，它们对加热效果有很大的影响。
工频感应加热炉驱动电路是将定频信号转换成工频信号，其中高频变压器是驱动电路的重要组成部分。
此外，也可以采用反馈结构，利用放大器控制功率，达到良好的功率控制效果。
工频感应加热炉的感应环是变压器的必要部分，由于不同的电路形式，需要选择不同的感应环。
感应环的类型主要有单折线型、多折线型、环型和耳钩型等。
其中单折线型感应环是最常用的一种，其具有高功率转换率、体积小、制作方便等优点。
多折线型感应环具有较低的损耗、稳定的磁通是用广泛的，但制作较复杂，对设备的要求较高。
通过在工频感应加热炉的电路形式设计和电路结构设计中合理选择技术参数，可以有效提高加热效率，达到优化设计的目的。
电路形式设计应选择合适的变压器电抗器，采用直接或反馈结构；在确定电路基本参数时，应综合考虑电压、电流、频率和感性电抗器，以及采用合理的驱动电路设计，并选用合适的感应环，最大限度改善加热效果。
关于工频感应加热炉优化设计，还有很多值得深入研究的内容，例如新型感应环的设计、智能加热控制器的研发，使工频感应加热炉能够实现更高的功率和效率。
未来的研究将推动工频感应加热技术的发展，更好地满足今天与未来的应用需求。
高频感应加热电源控制电路优化设计摘要：感应加热电源是一种变压变频装置，广泛应用于机械行业中。
感应加热电源的负载是感应圈和工件共同组成的，实际应用时负载参数随被加热材料温度和量而变，其变化涉及磁、电、热传导等物理过程，影响因素很多，目前尚无实用的数学模型进行描述。
基于以上原因通常采用锁相环频率跟踪电路去控制逆变，让逆变器工作频率自动跟踪负载固有谐振频率，保证负载侧在高功率因数下运行。
但传统的控制电路存在许多缺点，下面本文对优化设计高频感应加热电源的控制电路进行研究。
关键词：感应加热；数字控制；自动保护；模块化设计前言：高频感应加热由于敏感度高，节能型好，近些年来备受人们的关注。
本文详细分析了半桥谐振逆变电路的工作原理，给出了其负载工作在感性、容性和电阻状态下的电路工作条件，并选择电路工作在感性状态才能确保主电路安全可靠的工作。
最后制作了样机并给出了实验结果，实验结果验证了理论分析的正确性。
1、概述感应加热相对于燃气、和煤等传统加热方式，它具有以下优点：（1）加热速度快；（2）热损少和加热效率高；（3）绿色环保无污染；（4）易于实现自动控制；（5）实现了加热部分和变换器部分的隔离，避免了因保护层的损坏而导致的漏电，在安全性上大大提高。
目前科研人员在感应加热电源方面做了大量的工作，利用全桥谐振电路设计了2kW的感应加热电源，能够实现开关器件的软开通，设计了数字控制的感应加热电磁炉，相对于模拟控制的感应加热电源，可以实现更多的控制功能，而且便于升级和维护。
2、感应加热电磁炉主电路的工作原理输入交流电为380V，经过二极管整流桥以及滤波后变为510V左右的直流，然后经过半桥逆变电路作用后，可以在负载两端的感应线圈中产生变化的磁场，从而使金属材料中产生涡流，最终产生热量。
接下来详细分析感应加热电磁炉所采用的半桥电路处在谐振工作情况下的工作原理。
开关管S1和S2为IGBT，并且S1和S2两端都反并联一个二极管D1和D2。
用微机改造高频感应加热设备高频感应加热设备主要由可控硅调压电路、升压变压器、高压整流器、电子管振荡器和降压变压器组成。
其原理框图示于图1。
图1 高频感应加热设备原理框图我国早期的高频感应加热设备普遍采用汞弧闸流管整流，对工作环境要求十分苛刻，容易产生阴弧，故障率高，工作效率低，现在的高频设备都采用交流可控硅调压器调压、升压整流，得到所需直流高压，以满足不同的加工工艺要求。
我厂热处理工段现有一台60kW、200～300kHz高频感应加热设备，系50年代仿苏产品，于1985年改造为可控硅调压，高压硅堆整流，但采用的是模拟式控制电路，存在着较多缺陷。
1 改造方案随着计算机技术的发展，单片微型计算机以其体积小、价格低、功能强在许多工业控制领域获得了越来越广泛的应用。
针对我厂高频设备的现状，进行整机更新是不现实的，不仅造成很大的浪费，而且存在资金和场地问题，因此只能走局部改造之路。
我们仅用了2万余元，便完成了设备改造任务，具有很高的经济和使用价值，是一条改造旧式高频设备的好路子。
具体改造方案如下：1.1 主电路主要将三相半控调压改为三相全控调压，如图2所示。
图2 主电路改造前后对照图（a）改造前（b）改造后主电路的其它部分也作了如下变动：（1）拆除主电路进线端的三相电源滤波器；（2）拆除用于门机械连锁的三相刀闸开关，改为行程开关电气连锁；（3）主电路三相输出端的电流互感器原用于常规继电器过流保护，现改为单片机控制一级过流保护；（4）升压变压器原边加3个RC吸收电路，副边也接有3个压敏保护电阻，以吸收变压器接通和断开时产生的浪涌电流；（5）改自制高压硅堆为高压硅整流桥，安装方便，可靠耐用。
1.2 控制电路主要把原模拟式控制电路改为单片机控制电路，控制主板采用某厂研制的脉冲形成及过流保护印刷线路板和工作电源及脉冲功放印刷线路板，具体包括以下5个组成部分：（1）同步电路：用来使触发脉冲与系统的电压保护严格的相位关系，从而使可控硅的导通角相同，以保证主电路可靠地工作，其原理框图如图3所示。
超高频感应加热电源主电路元件选择和设计方案摘要........................................Abstract ...................................................................................... I 1绪论 ............................. 错误！未定义书签。
1.1感应加热的发展及应用01.2感应加热技术国内外现状及其发展趋势11.2.1国外现状11.2.2国内现状21.2.3现代感应加热技术发展趋势22感应加热原理及其主要拓扑结构分析与应用 (4)2.1基本原理42.1.1感应加热原理42.1.2基于感应加热的效应52.2感应加热系统组成及分析72.3逆变电源拓扑基本结构及其特性83主电路元件的选择和设计 (11)3.1功率开关器件的选择及参数设定113.2 EMI滤波环节的设计133.3共模抑制电路的设计143.4整流器设计163.4.1电路结构163.4.2工作原理163.5电容桥臂的选择183.6缓冲电路的设计193.6.1缓冲电路的设计193.6.2负载谐振电路参数的分析计算21参考文献：....................................摘要近几十年以来，随着科学技术的提高以及更先进器件的发展与应用，对感应加热逆变电源的发展产生了巨大影响，体积更小、重量更轻、电路简单、高效节能、携带方便、负载适应范围大成为感应加热装置发展的方向。
感应加热技术在国外发展比较迅猛，尤其是欧美和同本等国家，在资金和技术等方面更具有优势，所以他们在感应加热领域，对于咼频和超咼频产品的开发方面基本上代表了感应加热技术上的最高水平?但是对小工件的热处理，需要感应加热装置功率更加集中，输出频率更高，频率的提高对感应加热效率的提高具有显著意义。
所以，提高感应加热的功率和频率，一直是感应加热领域研究的重点与需要解决的难点。
感应加热技术的研究及其优化感应加热技术是现代热处理技术中最常用的方法之一。
该技术通过电磁感应原理，将工件中的电流转化为热能，使其快速加热。
与其他加热方式相比，感应加热技术具有加热速度快、效率高、热量集中等优点，被广泛应用于各个领域。
本文将探讨该技术的研究现状及其优化方向。
一、感应加热技术的原理感应加热技术的原理是在变化磁场中产生涡流，将电能转化为热能。
具体来说，将工件放入感应线圈中，通以高频电流，因为高频交流电对导体的穿透深度很浅，所以只有工件表面产生电流。
这种电流被称为感应电流，随着时间的推移，感应电流在工件中形成了一个交变磁场，导致了工件中的涡流。
这些涡流与材料内部的电阻消耗能量，将电能转换为热能，从而使工件快速升温。
二、感应加热技术的应用领域感应加热技术在许多领域中得到了广泛应用。
其中，最常用的领域是金属材料的热处理。
通过感应加热，可以快速升温并保持恒定的温度，从而实现金属正火、退火、淬火等工艺要求。
此外，感应加热技术还广泛用于电子、医疗、航空、军工等领域。
比如，在电子领域中，感应加热技术可用于集成电路的焊接和封装；在医疗领域中，它可以用于输液器管道的无菌处理；在航空领域中，它可以用于涡轮叶片的热处理。
三、感应加热技术的研究进展目前，感应加热技术的研究主要集中在以下几个方面：1. 感应加热炉的设计与改进感应加热炉的设计与改进是感应加热技术研究的重点之一。
近年来，随着计算机辅助设计技术的发展，人们研发出一系列新型的感应加热炉。
这些炉子具有高效节能、温度控制精确、使用方便等特点，受到了广泛关注。
2. 理论模型的建立与优化建立合理的理论模型是实现感应加热技术优化的关键。
在理论建模方面，人们逐渐发展出了电磁场模型、热传导模型、涡流模型等，可以对感应加热过程进行深入分析和研究。
此外，还对这些模型进行了优化，改善了模型的准确性和适用性。
3. 材料性能的研究感应加热过程中，材料内部发生的物理化学反应对材料的性能有直接影响。
高频感应炉在铸件热处理中的性能优化策略高频感应炉是一种常用于铸件热处理的设备，具有快速加热、高温精度、节能环保等优势。
在铸件热处理过程中，为了提高生产效率和质量，需要采取一系列性能优化策略。
本文将重点讨论高频感应炉在铸件热处理中的性能优化策略。
首先，为了提高加热效率，可以采取以下措施。
首先，选择合适的高频感应炉工作频率。
一般而言，高频感应炉的工作频率越高，加热效率越高，但是频率过高也会导致对工件的损伤。
因此，需要根据不同的铸件材料和尺寸选择合适的工作频率。
其次，优化高频感应炉线圈设计。
线圈设计直接影响到加热效率，因此需要合理选择线圈的结构和尺寸，以最大程度地提高加热效率。
最后，考虑加热过程中的热损失。
通过优化感应炉的绝缘、辐射和传导散热，可以减少热能的损失，提高加热效率。
其次，为了提高热处理效果，可以采取以下策略。
首先，控制加热温度和保持时间。
不同的铸件材料和工艺要求对加热温度和保持时间有不同的要求，因此需要根据实际情况进行调整。
其次，采用合适的加热方式和工艺。
高频感应炉可以采用局部加热方式，不仅可以提高加热效率，还可以减少工件的变形和损伤。
此外，还可以采用预加热和终加热等工艺，进一步优化热处理效果。
最后，合理选择热处理介质。
热处理介质的选择对于热处理效果有着重要的影响，可以根据铸件的材料和要求选择合适的热处理介质，以达到理想的热处理效果。
此外，为了保证热处理质量和产品一致性，还需注意以下方面。
首先，对高频感应炉进行定期维护和保养。
定期维护和保养可以保证设备正常运行，提高加热效率和热处理质量。
其次，严格控制工艺参数。
工艺参数的控制对于热处理结果有着重要影响，需要进行仔细的调试和控制，以确保产品一致性和质量稳定。
最后，加强热处理工艺控制和监测。
通过适当的温度和时间记录，可以实时监测和控制热处理过程，及时调整参数和工艺，以确保热处理质量。
综上所述，高频感应炉在铸件热处理中的性能优化策略包括提高加热效率、优化热处理效果以及保证热处理质量和产品一致性等方面。
电磁感应应用于感应加热炉的研究与优化随着科技的不断进步，电磁感应技术在工业领域中得到了广泛的应用。
其中，感应加热炉作为一种高效、节能的加热方式，受到了越来越多企业的青睐。
本文将探讨电磁感应应用于感应加热炉的研究与优化。
一、电磁感应加热炉的原理及优势电磁感应加热炉利用电磁感应现象将电能转化为热能，实现对金属材料的加热。
其原理是通过交变电流在线圈中产生交变磁场，进而在金属材料中产生涡流，从而使材料发热。
相比传统的加热方式，电磁感应加热炉具有以下优势：1. 高效节能：电磁感应加热炉直接将电能转化为热能，无需传热介质，因此能量利用率高达90%以上，比传统的加热方式节能约40%。
2. 加热速度快：由于电磁感应加热炉直接作用于材料内部，加热速度比传统方式快数倍，能够大大提高生产效率。
3. 加热均匀：电磁感应加热炉能够均匀加热整个金属材料，避免了传统方式中局部过热或不均匀加热的问题。
二、电磁感应加热炉的研究现状目前，电磁感应加热炉的研究主要集中在以下几个方面：1. 加热效果优化：通过调整电磁感应加热炉的工作参数和线圈结构，优化加热效果。
例如，通过改变电流频率和电压，可以调节炉内的电磁场分布，从而实现不同材料的加热需求。
2. 温度控制精度提升：针对不同工业应用场景，研究人员致力于提高电磁感应加热炉的温度控制精度。
通过引入先进的温度传感器和自动控制系统，能够实现对加热过程的实时监测和精确控制。
3. 电磁场分布优化：电磁感应加热炉中的电磁场分布对加热效果有着重要影响。
研究人员通过优化线圈结构和磁场分布，使得电磁场能够更好地与材料相互作用，提高加热效率和均匀性。
三、电磁感应加热炉的优化方向为了进一步提高电磁感应加热炉的加热效率和使用性能，研究人员正在探索以下优化方向：1. 新型材料应用：通过引入新型导磁材料和绝缘材料，提高线圈的磁场强度和耐高温性能，从而进一步提高加热效率和耐久性。
2. 多场耦合优化：电磁感应加热炉的加热效果受到多种因素的影响，如电磁场、热传导和流体流动等。
高频感应加热电源斩波器补偿电路的设计
在高频感应加热电源的设计中，斩波器补偿电路的作用是非常重要的。
斩波器补偿电路可以有效地抑制电源输出的谐波成分，提升输出线性度，为高频感应加热电源提供可靠的驱动。
针对高频感应加热电源斩波器补偿电路的设计，可以从下面几个方面入手。
首先，为了实现斩波器补偿电路的有效性，需要确定线性补偿参数，即最佳的切断频率。
一般来说，切断频率越高，斩波器补偿电路的补偿效果越好。
然而，过高的切断频率也会使补偿电路失效，因此，需要根据实际情况选择最佳的切断频率。
其次，为了实现有效的补偿，斩波器补偿电路需要限制交流干扰幅度。
可以通过增加正弦波补偿器的元件数量，来有效抑制输入到电源输出的交流失真。
最后，为了增强斩波器补偿电路的可靠性，应采用承受较大的容性元件，以便能够承受输出功率的变化，从而确保补偿电路的准确性和稳定性。
本文介绍了高频感应加热电源斩波器补偿电路的设计方法，包括确定线性补偿参数，限制交流干扰幅度和采用承受能力较大的容性元件。
上述方法不仅能保证斩波器补偿电路的准确性和稳定性，还能够有效地抑制电源输出的谐波成分，提高电源的线性度。
工频感应加热炉电路优化设计卢祥胜;闻国民;陈全明【摘要】本文主要介绍了工频感应加热炉电路的优化设计方法及应用,主要包括主电路、控制电路及励磁电路.优化后的电路具有反应快、精度高、误差小等优点,使工频感应加热炉的加热效率提高.【期刊名称】《热处理技术与装备》【年(卷),期】2013(034)005【总页数】4页(P61-64)【关键词】加热炉;优化设计;效率【作者】卢祥胜;闻国民;陈全明【作者单位】河南江河机械有限责任公司,河南平顶山467337;河南江河机械有限责任公司,河南平顶山467337;河南江河机械有限责任公司,河南平顶山467337【正文语种】中文【中图分类】TG155.2+1铜加工行业迅速发展，热挤压是铜材产品生产过程中常采用的工艺。
热挤压工艺是根据产品要求，先将一定长度的铜铸锭经工频感应加热炉加热到工艺温度后，进行挤压成型。
因此，对铜铸锭的加热就成了挤压工序的主要环节。
在挤压生产过程中，如果铜铸锭加热温度过高，挤压时经过加热后的铜铸锭在模具内流动速度快，容易造成产品收缩比大，出现裂纹，尺寸不易保证;如果铜铸锭加热温度过低，会使挤压设备及模具的使用寿命降低，铜铸锭内外温差大，会造成产品的性能不均匀，影响质量。
所以对工频感应加热炉加热选择适当的控制方法，使铜铸锭的加热温度均匀上升，是产品性能提高、设备及模具使用寿命提高的保证。
而工频感应加热炉加热控制的适当与否取决于工频感应加热炉的加热电路。
本文主要介绍我公司对工频感应加热炉(如图1)主电路、控制电路及励磁电路进行优化设计而采用的方法，经过使用证明优化后的电路及其控制方式更加可靠，使工频感应加热炉加热效率更高。
图1 工频感应加热炉Fig.1 Line frequency induction heating furnace1 感应加热原理感应加热的原理就是利用感应电流在工件表面一定深度内先产生温度，再通过传导的方法向中心传热，最后使铜铸锭内外温度达到加工的工艺温度。
感应电流在工件内形成的深度通常叫做“感应电流透入深度”。
感应电流透入深度△与频率f的关系为式中:ρ为加热铜铸锭的电阻率，Ω·cm;μ为加热铜铸锭的相对磁导率(对于非导磁材料μ=1);f为电源频率，Hz。
2 电路设计2.1 主电路优化前我公司使用的工频感应炉主电路如图2所示。
该电路设计为二个主接触器(分别是KM1和KM2)来控制工频感应加热炉电源的通与断，在通电一瞬间KM2吸合，将电源从平波电阻器R3接入，几秒钟后KM2断开，KM1接通，电源从这个接触器接入工频感应炉。
其中R2为平衡用电抗器，Cn1为平衡用电容组，Cn2为补偿电容组，Rn为工频感应炉线圈组。
图2 优化设计前工频感应炉主电路Fig.2 The main circuit of line frequency induction heating furnace before optimal design2.2 控制电路工频感应加热炉的控制电路如图3所示。
在工频感应加热炉工作时，首先继电器KA2接通，驱动接触器KM2接通，电压由平波电阻器R3接入工频感应加热炉加热线圈，经过一定延时后，继电器KA1带电，驱动接触器KM1将电源接入工频感应炉线圈组。
当电路接通后，三相电源经平衡电抗器和平衡电容器后改变为两相电源，供给工频感应炉线圈组。
2.3 励磁电路磁性调压器具有在带负荷情况下，改变控制绕组电流就能实现无级调压，因此工频感应加热炉广泛采用磁性调压器进行调压。
磁性调压器调压的原理是控制变压器绕组的直流控制电流，从而控制磁调二次电压的变化，进而达到调整电炉工作电流的目的。
当直流控制电流增大时，磁调二次电流随之增大，励磁回路如图4所示。
图3 优化设计前工频感应炉控制电路Fig.3 The control circuit of line frequency induction heating furnace before optimal design图4 优化设计前工频感应炉励磁电路Fig.4 The excitation circuit of line frequency induction heating furnace before optimal design当变压器侧高、低压接通，启动信号给予后，KM3吸合;电压经平波电抗器后，加在可调调压器两端，经可调调压器调压后送给桥式整流装置整流成直流后送给磁性调压器，实现对控制变压器绕组的直流控制;进而控制磁调二次电压的大小，实现对工频感应加热炉工作电流的调整。
3 电路优化设计3.1 优化后的主电路优化前的工频感应加热炉主电路的电源设计为两相工作模式。
为了使电网平衡，采用了平衡电抗器和平衡电容器进行三相平衡供电的方式进行工作，加热效率低，且只适用于加热一种规格的铜铸锭。
如果加热不同规格的铜铸锭则需要在更换工频感应炉线圈组的同时，需要调整与其对应的平衡用电抗器和平衡用电容器组。
由于平衡用电抗器固定较牢固，安装空间相对来说比较狭小，调整拆卸难度较大，导磁块之间的间隙很难调整到最佳效果。
因此考虑将工频感应炉设计为三相供电加热方式，省去平衡用电抗器及平衡用电容组，增加功率因数补偿电容组，此种工作方式下电容的匹配、调整方便、实用。
优化后的主电路如图5所示，KM1、KM2、KM3为主接触器，R4为平波电阻器;Rn1、Rn2、Rn3为工频感应炉线圈组;Cn1、Cn2、Cn3为与工频感应炉线圈组对应的补偿电容组。
图5 优化设计后的主电路Fig.5 The main circuit after optimal design优化后的电路设计为三个主接触器(分别是:KM1，KM2，KM3)来控制工频感应加热炉电源的通与断，在通电一瞬间KM3吸合，将电源从平波电阻器R4接入，几秒钟后KM3断开，KM1与KM2接通，电源从这两个接触器接入工频感应炉。
这样的好处有两个:一是防止有接触器坏掉影响工频感应炉的正常工作;二是可以分流，由于工频感应炉的工作电流大，如果直接入一个接触器的话电流全部从其触头流过，会减少其使用寿命，接入两个接触器后其使用寿命大大提高。
3.2 优化后的控制电路优化后的控制电路如图6所示，除了控制主电路的电路外，增加了控制补偿电容的电路。
当工频感应加热炉功率因数低时，可根据其功率因数，选择向主电路中接入补偿电容器组数，补偿电容器组的选择由转换开关来完成。
电容器组总共有三组，可分三种方式接入电路即:接入一组、二组、三组，经调试后证明，优化后的电路更能满足生产所需。
图6 优化设计后的控制电路Fig.6 The control circuit after optimal design3.3 优化后的励磁电路由于常用调压装置采用可调磁性调压器反应慢，且长时间使用后接触不好容易起热，影响工频感应加热炉加热的可靠性和效率，遂对励磁电路进行优化。
优化后的励磁电路如图7所示，该电路采用脉冲触发控制器的脉冲电压改变可控硅K1、K2导通角的大小，从而实现对励磁电压大小的改变。
这种励磁电路改变传统调压采用手轮式调压器进行调压的方式，采用电位器RP对脉冲触发控制器的脉冲进行调整，进而实现工频感应加热炉加热电路电压高低设定。
图7 优化后的励磁电路Fig.7 The excitation circuit after optimal design脉冲触发器在工作时，对电源输出的交流信号经双半波整流后，通过同步整形环节变成方波;经锯齿波发生器变成与电源同频的锯齿波同步信号后，与电位器RP输出的控制信号比较，产生相应的控制脉冲;经脉冲变压器后去触发可控硅的导通角，改变输出直流的大小，控制磁性调压器二次电压的变化，从而达到调整工频感应加热炉工作电流的目的。
脉冲触发器中J1、J2间接入工频感应加热炉线圈温度测试传感器信号，实现超温保护。
3.4 励磁电路控制电路优化前后，励磁电路都用同一个控制电路，控制电路如图8所示。
低压侧只有高压侧接通后才能接通，调压只有在高压侧和低压侧接通后才能够启动。
这样的好处是可以防止操作者不按工作要求，直接启动工频感应炉，其接通电源时的电流反冲将变电所的电源闸刀顶开，发生停电故障。
图8 励磁电路的控制电路Fig.8 The control circuit of excitation circuit4 加热效果为了比较电路优化前后工频感应加热炉的加热效率，分别计算不同规格的铜铸锭在相同加热条件下加热至生产工艺温度所需时间。
见表1。
表1 电路优化前后加热不同规格铜铸锭所需时间Table 1 Heating time required copper ingots of different specification before and after optimal design规格加热至工艺温度所需时间/min 800℃ 820℃ 840℃ 860℃ 880℃φ175 mm 优化前 51 55 61 67 73优化后44 49 53 57 64 φ210 mm 优化前 68 74 81 87 92优化后59 64 70 74 78从表1可以看出，采用工频感应加热炉加热相同规格的铜铸锭，电路优化前与优化后相比，每加热一段铜锭平均需多用约9 min，升温时间也需多用9 min左右，说明电路优化后工频感应加热炉加热效果更好、更节能。
5 结论通过对工频感应加热炉主电路、控制电路及励磁电路的优化设计，使工频感应加热炉的加热效率提高，更节能。
优化电路后的工频感应加热炉采用电容补偿可以有效解决加热效率低的问题;加热不同规格铜铸锭不需要更换工频感应加热炉炉体，操作更加方便。
优化后的电路在工作时，工频感应加热炉、磁性调压器与励磁电路组成了一个闭环系统。
当炉温与给定温度存在偏差时，PI调节器发出一个调节信号，半控桥触发脉冲根据这个信号自动移相，改变磁调控制电流，从而控制电炉的工作电流。
调节过程采用PI控制方式，系统具有反应快、精度高、误差等优点。
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