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关于数控论文数控刀具论文5篇第一篇：关于数控论文数控刀具论文关于数控论文数控刀具论文刀具补偿在数控加工中的应用摘要：在上世纪早期的数控加工中，编程人员根据刀具的理论路线和实际路线的相对关系来进行编程，容易产生错误。
刀具补偿的概念出现以后，在数控加工中发挥了巨大的作用，有效提高了编程的工作效率。
数控加工中常用的两种补偿是刀具半径补偿和刀具长度补偿，这两种补偿为我们解决了加工中因刀具形状而产生的问题。
关键词：数控加工；半径补偿；长度补偿一、刀具半径补偿刀具半径补偿的概念。
因为有了刀具半径补偿，我们在编程时可以不要考虑太多刀具的直径大小。
以铣刀铣削外轮廓为例，在没有使用半径补偿时，编程人员必须依次算出刀具中心各点的坐标，然后才能进行编程。
当刀具直径发生变化时，各点的坐标必然也会发生变化，程序中的坐标点需重新进行计算，这样使得每一次刀具变化都要重新计算重新编程，大大增加了编程工作量。
同样的情况如果使用了刀具半径补偿，编程人员不必计算刀具的实际中心轨迹，只需根据工件的轮廓计算出图纸上各点的坐标值然后编出程序，再把刀具半径作为补偿量放在半径补偿寄存器里。
数控装置能自动计算出刀具中心轨迹，不管刀具半径如何变化，我们只需更改刀具半径补偿值，就可以控制工件外形尺寸的大小，对上述程序基本不用作修改。
刀具半径补偿的指令。
刀具半径补偿是通过指令G41、G42来执行的，基本格式为G41/G42 G00/G01 X_ Y_ H_；其中H为补偿量代码。
补偿有两个方向：当沿着刀具切削方向看，刀具在工件轮廓的左侧是刀具半径左补偿用G41，反之则是刀具半径右补偿用G42。
取消补偿用G40；刀具半径补偿的应用。
在应用、G42进行半径补偿时，应特别注意使补偿有效的刀具移动方向与坐标。
刀具半径补偿的起刀位置很重要，如果使用不当刀具所加工的路径容易出错，将会影响加工的零件形状。
正确的走刀应该是在刀具没有切削工件之前让半径补偿有效，然后再进行正常的切削。
数控加工技术毕业论文近年来，随着科技的飞速发展，数控加工技术在机械制造行业中得到了广泛应用，呈现出了快速成长的势头。
数控加工技术不仅可以提高加工效率、降低成本、提高加工质量，还可以实现自动化生产、灵活多样化的生产、大批量生产等优势。
因此，本文重点研究数控加工技术的原理、优势、发展现状以及在机械制造行业中的应用。
一、数控加工技术的原理数控加工技术（Numerical Control Machining，NC）是利用数字计算机技术对机床进行自动化控制加工的一种现代化制造技术。
在数控加工中通过数字化编程来指导机床的工作，使机床不再需要人工操作。
数控加工技术的基本原理是：将CAD软件进行二次开发后，以用户所制定的设计图形、尺寸和加工要求为基础编制出数控程序；将程序输入数控机床的数控系统中，再由数控系统将程序转化为机床可以识别和控制的指令，通过电气控制系统控制机床的各种动作来实现加工，最终将设计图形在工件上加工成相应的形状。
二、数控加工技术的优势1. 小误差：由于数控加工不依赖于操作工人，因此可以避免由于操作错误而导致的误差，可以有效提高加工精度。
2. 加工速度快：数控加工的速度比传统加工方式快数倍以上，可以实现高速加工。
3. 生产效率高：数控加工可以实现连续自动化生产，减少制造过程中人力资源的浪费，提高效率。
4. 降低成本：由于数控加工可以避免照顾操作工人造成的错误，减少废品和损失，因此降低了制造成本。
5. 灵活性强：数控机床可以通过简单的程序修改来适应不同的加工工件。
6. 自动化程度高：数控加工可以在无人值守的状态下进行生产制造，实现自动化程度高。
三、数控加工技术的发展现状数控加工技术在我国制造业发展的历程中始终处于前沿水平。
近年来，国内高端数控机床市场规模已经达到700亿以上，并且目前中国机床行业仍然处于高速发展期，未来数控机床市场将更加迅速发展。
随着信息技术的不断推进，3D打印、机器人加工等新技术新工艺不断涌现。
数控论文毕业论文随着现代工业的快速发展，数控技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
数控技术，即计算机数控技术，是利用计算机控制机床进行加工的一种技术。
本文旨在探讨数控技术在现代制造业中的应用，分析其优势以及面临的挑战，并提出相应的改进措施。
首先，数控技术的核心优势在于其高精度和高效率。
与传统的手工操作相比，数控机床能够实现更加精确的加工，减少人为误差，提高产品质量。
此外，数控机床的自动化程度高，可以连续工作，大大提高了生产效率。
其次，数控技术的应用范围广泛。
从简单的零件加工到复杂的模具制造，数控技术都能提供有效的解决方案。
在航空航天、汽车制造、医疗器械等多个领域，数控技术已经成为不可或缺的技术支撑。
然而，数控技术也面临着一些挑战。
首先，数控机床的购置和维护成本较高，对于一些中小企业来说，这可能是一个不小的负担。
其次，数控技术的更新换代速度快，对操作人员的技术水平要求较高，这也给企业带来了一定的压力。
为了应对这些挑战，我们可以采取以下措施：一是加大对数控技术的投入，通过政府补贴、税收优惠等政策，降低企业的成本压力。
二是加强数控技术人才的培养，通过职业教育和在职培训，提高操作人员的技术水平。
三是鼓励企业进行技术创新，通过自主研发和引进国外先进技术，提高数控机床的性能和可靠性。
总之，数控技术是现代制造业的重要支撑，其发展对于提高制造业的竞争力具有重要意义。
我们应该充分认识到数控技术的优势和挑战，采取有效措施，推动数控技术的发展和应用。
参考文献：[1] 张三. 数控技术在现代制造业中的应用研究[J]. 机械工程学报，2020, 56(3): 123-135.[2] 李四. 数控机床的发展趋势与挑战分析[J]. 机械设计与制造，2021, (2): 45-50.[3] 王五. 提高数控机床加工精度的策略研究[D]. 北京：北京工业大学，2022.请注意，以上内容是一个示例性的毕业论文正文，它并不是一篇真实的论文，而是为了展示如何根据给定的标题撰写一篇论文的正文。
数控加工毕业设计论文数控加工毕业设计论文【1】数控加工过程中的质量控制与管理随着科学技术的变化与发展，数控技术也取得了较大的提升。
通过数控加工技术，能够使得一些较为复杂的机械加工问题得到有效的解决，能够促使产品的精细化程度得到提升，促使企业的生产效率得到不断提升，并推动了产品的更新换代。
本文主要围绕数控加工过程中的质量控制与管理进行简要的探讨。
1 研究数控加工的重要意义在数控加工过程中，其操作方法的正规与否以及操作顺序的合理与否会对制造出来的产品质量有着重要的影响，这也就决定了我国数控加工产品的市场竞争激烈化。
此外，在数控加工过程中，其加工的科学性与合理性会使制造误差有所削减，这对于提升我国数控制造的产品质量有着重要的作用。
现如今，在机械制造业中，数控在其中占据着极其重要的地位，在我国制造业的发展中起到了重要的推动作用。
然而，在数控生产中，很难消除加工过程中所存在的失误，这样就制约了我国数控技术的进一步提升。
故此，提升我国的数控加工过程，能够促使机械制造产品的质量得到有效的提升。
2 存在的主要问题2.1 零件的质量未能得到有效的保障在工艺加工过程之中，其加工的流程主要是通过普通的设备来进行加工，其加工的程序也非常分散。
在零件周转过程中，要经历众多的环节，多次进行重复性的定位会对零部件造成一定的损伤，会导致零部件发生变形，这样就很难保证形位公差，致使零件的质量难以得到有效的保障。
此外，还存在着以下几方面的问题，①除锈打磨面积不到位，②焊机焊头尺寸超标，③铣床加工不精细，④正火加热参数不准确。
这些都使零件的质量得不到保障。
2.2 工作人员的专业素质较低首先，由于工作人员的专业素质较低，所以在生产过程中，经常会出现一些工作人员不重视加工过程的这一现象，很难及时的发现加工中所存在的错误，这样就导致浪费了大量的生产时间，导致生产成本的大量增加[1]。
其次，因为一些操作人员并不是非常了解数控加工的过程，当数控加工出现错误时，他们很难进行修正，这样就导致一些产品没有达到标准，造成了资源的浪费。
数控技术毕业论⽂范⽂3篇计算机毕业论⽂-数控技术和装备发展趋势及对策计算机毕业论⽂摘要：简要介绍了当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状，在此基础上讨论了在我国加⼊WTO和对外开放进⼀步深化的新环境下，发展我国数控技术及装备、提⾼我国制造业信息化⽔平和国际竞争能⼒的重要性，并从战略和策略两个层⾯提出了发展我国数控技术及装备的⼏点看法。
装备⼯业的技术⽔平和现代化程度决定着整个国民经济的⽔平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴⾼新技术产业和尖端⼯业（如信息技术及其产业、⽣物技术及其产业、航空、航天等⼯业产业）的使能技术和最基本的装备。
马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于⽣产什么，⽽在于怎样⽣产，⽤什么劳动资料⽣产”。
制造技术和装备就是⼈类⽣产活动的最基本的⽣产资料，⽽数控技术⼜是当今先进制造技术和装备最核⼼的技术。
当今世界各国制造业⼴泛采⽤数控技术，以提⾼制造能⼒和⽔平，提⾼对动态多变市场的适应能⼒和竞争能⼒。
此外世界上各⼯业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重⼤措施来发展⾃⼰的数控技术及其产业，⽽且在“⾼精尖”数控关键技术和装备⽅⾯对我国实⾏封锁和限制政策。
总之，⼤⼒发展以数控技术为核⼼的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提⾼综合和国家地位的重要途径数控技术是⽤数字信息对机械运动和⼯作过程进⾏控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电⼀体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加⼯、传输技术；(3)⾃动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。
1数控技术的发展趋势数控技术的应⽤不但给传统制造业带来了⾰命性的变化，使制造业成为⼯业化的象征，⽽且随着数控技术的不断发展和应⽤领域的扩⼤，他对国计民⽣的⼀些重要⾏业（IT、汽车、轻⼯、医疗等）的发展起着越来越重要的作⽤，因为这些⾏业所需装备的数字化已是现展的⼤趋势。
课题名称：数控加工中心技术及应用指导老师：________________院系：_________________专业：_______________班级：_________________姓名：___________________二零一四年三月十日机电工程系摘要：我的这篇论文是基于工作岗位的实践，进行的数控车床方面的研究。
数控车床已应用于工厂企业机械加工的各个领域，它的产品多以轴、盘、套筒类零件为主，适用于加工小批量、高效率、程序多变的零件的加工生，并对一轴类零件的图样进行了分析、编程等阐述。
图样由Auto CAD设计软件制作，其中有相应的尺寸标注。
此零件结构虽简单，但它却反映了数控车床产品特征和车削的部分加工范围。
关键词：机械加工，数控车床，车削，轴类零件，加工中心，编程前言随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。
目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。
在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。
长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。
加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。
CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。
数控论文范文随着职业院校数控技师专业的不断发展,数控技师论文的辅导愈加重要。
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数控论文范文一：数控机床技术论文【摘要】文章首先介绍了数控机床的优点与缺点，接着阐述了数控机床的种类，最后指出了数控机床控制技术的发展与数控机床控制技术的发展趋势。
【关键词】数控机床控制技术数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。
随着科学技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在企业普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。
一、数控机床的优点与缺点(一)数控机床的优点对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。
在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面(如螺旋表面)，数控机床也能实现自动加工。
加工精度高，加工质量稳定。
目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量(脉冲当量)普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。
此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。
生产效率高。
由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。
与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。
良好的经济效益。
使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用;同时还能节省工装设计、制造费用;数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。
新版数控技术毕业论文（精品多篇）数控技术毕业论文篇一数控技术的进步与发展，在很大程度上提升了计算机的智能集成能力，智能科技的集成成为了数控技术的核心和关键点。
随着计算机数控技术的不断进步，计算机数控的相关标准也在不断地更新。
数控关键技术的运用能够提升数控机床的生产效率，实现数控机床的自动化、智能化作业，从而优化生产工艺，不断提升生产质量。
在数控机床中，智能集成数控关键技术的运用能够有效地提升零部件生产的效率和质量，提升零部件生产工艺的水准。
随着计算机技术的不断进步，传统的数控机床技术已经难以适应生产的需要，智能集成计算机数控关键技术成为发展的趋势，并逐步运用在实际的数控机床的零部件加工和生产中。
1 新型数控关键技术中的智能要素在新型数控系统中，现有的数控关键技术突破了传统的数控技术的弊端和不足之处，增加了很多智能化的要素，进一步提升了数控机床的生产效率，优化了数控机床的生产工艺。
例如特征技术，图形用户接口以及高级的语言概念和数据库结构都应该包含于此。
任务规划的智能化任务智能化是指数控机床将接受的任务，变为数控机床随环境的变化而不断调整的目标任务。
这样一来在数控机床加工零部件时，可以根据自身的相关性能而随时做出改变，以有效地提升零部件的生产工艺，减少不合格率，综合提升其生产性能。
自适应的人机界面在数控机床中，利用智能集成化的数控关键技术能够极大地提升其自动性和自主性，从而优化其管理模式及生产模式，提升数控机床的运作效率，提升数控机床的运作水平，不断提升其运作能力。
特别是在智能化的主导因素下，利用数控关键技术能够提升机床作业的人机互动性，便于数控机床可以自动化识别不同的人员，根据不同人员的使用习惯及方法来进行一定的自我适应，提升数控机床运作的整体实力和水平。
加工环节的智能控制提升了数控机床的智能化运转，最明显的体现在于，在数控机床的运转过程中，利用智能化的因素能够有效地提升数控机床加工环节中的质量和效率。
数控加工毕业论文数控加工毕业论文随着科学技术的不断进步，数控加工技术在工业制造中得到了广泛应用。
数控加工以其高精度、高效率的特点，逐渐替代了传统的手工加工方式。
本文将从数控加工的概念、发展历程、应用领域和未来发展等方面对数控加工进行探讨。
一、概念数控加工是指通过计算机程序来控制加工机床进行加工的一种自动化加工方式。
相比手工加工，数控加工具有更高的精度和效率，能够完成复杂的零件加工。
数控加工主要包括数控铣削、数控车削、数控钻削和数控磨削等。
二、发展历程数控加工技术起源于上世纪50年代，当时主要用于航空航天领域。
1960年代，随着计算机技术的发展，数控加工技术逐渐应用于汽车、机械、电子等领域。
1980年代，高速数控机床的出现，进一步推动了数控加工技术的发展。
21世纪以来，随着计算机技术和传感器技术的不断进步，加上人工智能和大数据等技术的运用，数控加工技术迎来了新的发展机遇。
三、应用领域数控加工技术广泛应用于制造业的各个领域，如航空航天、汽车制造、机械制造、电子制造等。
在航空航天领域，数控加工技术被用于加工航空发动机零部件、飞机机身等。
在汽车制造领域，数控加工技术被用于加工汽车发动机零部件、底盘零部件等。
在机械制造领域，数控加工技术被用于加工工具机床、塑料机械等。
在电子制造领域，数控加工技术被用于加工电子元器件、半导体器件等。
四、未来发展随着工业自动化的不断深入，数控加工技术将进一步发展。
未来，数控加工技术将更加智能化、高效化和绿色化。
智能化方面，数控加工机床将更具创新性，能够根据不同加工要求自动调整加工参数。
高效化方面，数控加工技术将更快速地完成复杂的加工任务。
绿色化方面，数控加工技术将更加节能环保，减少资源浪费。
综上所述，数控加工技术具有广泛的应用前景和发展空间。
作为一种现代制造技术，数控加工在提高产品质量、提高生产效率和减少人力资源等方面发挥着重要作用。
未来，数控加工技术将在各行各业中得到更广泛的应用和推广。
数控论文班级：09中职2姓名：杨瑞学号：0912005458692一、数控加工技术简介数字控制是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称数控（NC），它是一种自动控制技术。
数控机床就是采用了数控技术的机床。
其工作过程是将加工零件的几何信息和工艺信息进行数字化处理，即对所有的步骤（如机床的启动或停止、主轴的变速、工件的夹紧或松夹、刀具的选择和替换、切削液的开或关等）和刀具与工件之间的相对位移以及进给速度等用数字化的代码表示。
在加工前由编程人员按规定的代码将零件的图纸编制成程序，然后通过程序载体（如穿孔带、磁带、磁盘、光盘和半导体存储器等）或手工直接输入（MDI）方式将数字信息送入数控系统的计算机中进行寄存、运算和处理，最后通过驱动电路由伺服装置控制机床实现自动加工。
数控机床最大的特点是当改变加工零件时，一般只需要向数控系统输入新的加工程序，而不需要对机床进行人工的调整和直接参与操作，就可以自动地完成整个加工过程。
二、数控机床的组成及特点数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四大部分组成。
数控加工的特点如下：（1）加工精度高（2）自动化程度高和生产率高（3）适应性强（4）有利于生产管理现代化（5）减轻劳动强度，改善劳动条件三、数控机床的种类与结构数控机床可以有多种分类方式，其中最主要的分类方式是1、按照加工方式分类（1）金属切削类数控机床，如数控车床、加工中心、数控钻床、数控磨床、数控镗床等。
（2）金属成型类数控机床。
如数控折弯机、数控弯管机、数控回转头压力机等。
（3）数控特种加工机床，如数控线（电极）切割机床、数控电火花加工机床、数控激光切割机床等。
（4）其它类型数控机床，如火焰切割机床、数控三坐标测量机等。
2、按照数控系统功能水平分类（1）高档数控机床（2）中档数控机床（3）低档数控机床3、按照数控机床的功能分类（1）经济型数控机床（功能少，简单，价格便易）（2）全功能数控机床（标准型数控机床）数控机床的结构框图：各部分功能 :1 程序—编程员所编写的零件加工程序。
2 输入设备—将程序，指令等输入到 CNC 中的操作设备，主要负责录入程序及参数。
系统操作面板，纸带机，计算机）3 输出设备—将程序，参数，指令等输出或显示，以便操作者进行控制。
4 CNC 计算机数字控制系统，整个机床的大脑，一切控制指令都是由此发出，包括插补运算，轨迹控制，位置控制，报警显示，程序显示等等。
5 可程控制器—即 PLC 或 PC 机床与 CNC 之间的接口，因为 CNC 所能接收和控制的信号都是弱电信号，而机床各辅助部分均为强电信号，如冷却，润滑等，必需在之间加信号隔离转换设备，否则不仅增加系统功耗，更重要的干扰系统正常工作。
6 主轴伺服—对 CNC 发出的主轴工作指令（方向，转速等）进行功率放大，驱动主轴电机旋转。
7 主轴电机。
8 伺服放大器—对 CNC 发出的轴控制位移指令进行功率放大，驱动各轴伺服电机旋转。
9 伺服电机—驱动各轴丝杠旋转，带动工作台移动。
10 位置检测—直接测量或间接测量工作台的位置，反馈到 CNC 经 CNC 内部进行比较后，输出位移指令，控制工作台作进一步的运动。
四、加工中心加工中心,简称CNC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。
加工中心又叫电脑锣。
加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。
加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床，又称自动换刀数控铣床。
在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。
由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。
加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。
数控加工中心的方法简介在数控加工中心，目前的编程方法通常有两种：①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓，直接用数控系统的G代码编程。
②复杂轮廓——三维曲面轮廓，在计算机中用自动编程软件(CAD/CAM)画出三维图形，根据曲面类型设定各种相应的参数，自动生成数控加工程序。
以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。
但加工函数方程曲线轮廓时就很困难，因为早期的铣床数控系统不具备函数运算功能，直接用G代码不能编制出函数方程曲线的加工程序，(版本较低的)CAD/CAM软件通常也不具备直接由方程输入图形的功能。
所以切削函数方程曲线轮廓，目前通常使用的方法是：根据图纸要求，算出曲线上各点的坐标，再根据算出的坐标值用直线或圆弧指令代码编制程序，手工输入系统进行加工。
加工中心的发展史加工中心最初是从数控铣床发展而来的。
第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。
它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。
二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。
加工中心的分类1、按加工工序分类加工中心按加工工序分类，可分为镗铣与车铣两大类。
（1）镗铣（2）车铣2、按控制轴数分类按控制轴数可分为：（1）三轴加工中心（2）四轴加工中心（3）五轴加工中心。
3、按主轴与工作台相对位置分类(1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。
卧式加工中心一般具有分度转台或数控转台，可加工工件的各个侧面；也可作多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。
(2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。
立式加工中心一般不带转台，仅作顶面加工。
此外，还有带立、卧两个主轴的复合式加工中心，和主轴能调整成卧轴或立轴的立卧可调式加工中心，它们能对工件进行五个面的加工。
(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。
适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。
多工序集中加工的形式扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。
加工中心的优点工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。
并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80％左右(普通机床仅为15～20％)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。
加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
加工中心刀库加工中心的自动换刀装置由存放刀具的刀库和换刀机构组成。
刀库种类很多，常见的有盘式和链式两类。
链式刀库存放刀具的容量较大。
换刀机构在机床主轴与刀库之间交换刀具，常见的为机械手；也有不带机械手而由主轴直接与刀库交换刀具的，称无臂式换刀装置。
加工中心刀库分为圆盘式刀库及机械手刀库两种圆盘式刀库圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。
操作者把一把刀具安装进某一刀位后，不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。
1. 制造成本低。
主要部件是刀库体及分度盘，只要这两样零件加工精度得到保证即可，运动部件中刀库的分度使用的是非常经典的“马氏机构”，前后、上下运动主要选用气缸。
装配调整比较方便，维护简单。
一般机床制造厂家都能自制。
2. 每次机床开机后刀库必须“回零”，刀库在旋转时，只要挡板靠近（距离为0.3mm左右）无触点开关，数控系统就默认为1号刀。
并以此为计数基准，“马氏机构”转过几次，当前就是几号刀。
只要机床不关机，当前刀号就被记忆。
刀具更换时，一般按最近距离旋转原则，刀号编号按逆时针方向，如果刀库数量是18，当前刀号位8，要换6号刀，按最近距离换刀原则，刀库是逆时针转。
如要换10号刀，刀库是顺时针转。
机床关机后刀具记忆清零。
3. 固定地址换刀刀库换刀时间比较长国内的机床一般要8秒以上（从一次切削到另一次切削）。
4. 圆盘式刀库的总刀具数量受限制，不宜过多，一般40#刀柄的不超过24把，50#的不超过20把，大型龙门机床也有把圆盘转变为链式结构，刀具数量多达60把。
机械手刀库机械手刀库换刀是随机地址换刀。
每个刀套上无编号，它最大的优点是换刀迅速、可靠。
1. 制造成本高。
刀库有一个个刀套链式组合起来，机械手换刀的动作有凸轮机构控制，零件的加工比较复杂。
装配调试也比较复杂，一般由专业厂家生产，机床制造商一般不自制。
2. 刀号的计数原理。
与固定地址选刀一样，它也有基准刀号：1号刀。
但我们只能理解为1号刀套，而不是零件程序中的1号刀：T1。
系统中有一张刀具表。
它有两栏。
一栏是刀套号，一栏是对应刀套号的当前程序刀号。
假如我们编一个三把刀具的加工程序，刀具的放置起始是1号刀套装T1（1号刀），2号刀套装T2，3号刀套装T3，我们知道当主轴上T1在加工时，T2刀即准备好，换刀后，T1换进2号刀套，同理，在T3加工时，T2就装在3号刀套里。
一个循环后，前一把刀具就安装到后一把刀具的刀套里。
数控系统对刀套号及刀具号的记忆是永久的，关机后再开机刀库不用“回零”即可恢复关机前的状态。
如果“回零”，那必须在刀具表中修改刀套号中相对应的刀具号。
3. 机械手刀库换刀时间一般为4秒（从一次切削到另一次切削）。
4. 刀具数量一般比圆盘刀库多，常规有18、20、30、40、60等5. 刀库的凸轮箱要定期更换起润滑、冷却作用的齿轮油。
