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文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号：2014.1版编制审核批准报：总经理发：生产部1 目的：规范MRP 运算工作程序，保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。
2 适用范围：本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。
3 权责：4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning)，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM ），以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
通过MRP ，系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。
4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。
对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。
2）、第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。
它决定着每种物料何时开工、何时完工。
期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划（预案）》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划（MRP 运算）计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。
（三）、说明：通过MRP运算《生产计划》时，《产品预测单》至少应录入两部分：a、新增《生产计划》对应批次，是为满足下月计划需求：产品预测单台数=《生产计划》需求台数；b、录入在制的生产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数；（四）、注意，录入需求的《产品预测单》时，必须将无效的《产品预测单》关闭，防止混淆。
、核实计算参数确定计算参数（位置：计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护）。
具体如下：○1计算方案为MTS1(SYS)；需求来源为来自产品预测单。
如下图所示：○2净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量）。
如下图所示：○3投放参数按采购负责人分类。
如下图所示：○4仓库参数：原材料、标准件、零件、辅料仓。
如下图所示：○5启用锁单冲销算法。
如下图所示：、开始运算运算步骤（一）、首先,打开“MRP计算”（位置：计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。
界面如下图，直接点击“下一步”；点击（二）、MRP运算预检查：包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。
分别点击检查，完成后退出即可。
全部检查完成后点击下一步。
如图：（三）、MRP运算方案参数。
如下图：说明：a、运算编号：系统默认，不可更改；b、开始日期：是系统计算结果的最早的开始日期。
因此，“开始日期”必须早于产品预测的“预测开始日期”，并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。
（一般为计算的当前之后3天左右）c、选择已设定好的运算方案（即所讲计算方案为MTS1(SYS)）。
d、完成后点击下一步。
（四）、MRP运算需求的获取。
界面如图：点击a）、点击“选择”，会出现选择审核状态的《产品预测单》的界面，如下图： b）、选择需要运算的批次，回车确认。
如图：c）、点击下一步即可。
（五）、MRP运算预计量展示。
如图：直接点击下一步即可开始运算。
ERP入门教程：金蝶K3MRP简易操作做流程
今天分享比较简单的MRP的简易操作流程，但是MRP涉及的内容非常多，后续我们将单独的文章讲解系统的MRP运算。
1.进入MRP计算
点击计划管理——物料需求计划——MRP计算——MRP计算
点击下一步
如果是第一次使用的BOM单，单击低位码维护——下一步，如果不是直接下一步
如需选择运算方案，可点击运算方案旁边的图标进入选择界面，不用的话，下一步
设置不过选择运算方案
点击选择，进入选择界面，选择单据
选择需要运算的单据，双击，点击下一步
点击下一步
等待运算
点击完成
2.MRP投放采购申请单与生产任务单
点击计划管理——物料需求计划——MRP维护——MRP计划订单维护
按条件筛选出自己要的订单
选择需要的物料（可多选），点击审核——投放，根据物料类型，外购类及委外类的物料会生成采购申请单，自制的物料会生成生产任务单。
○2录入《产品预测单》：打开“产品预测单新增”后，光标放在在“物料代码”列按“F7”键，会出现机型选择界面。
按顺序选择所需要的机型，回车确认即可实现机型录入；○3确定日期： 定义：预测开始日期：指预测需求开始的日期。
预测结束日期：指预测需求结束的日期。
要求：1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期（必须晚于运算的开始日期）； 2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”，但不应超过一周。
○4将该批次的信息填入备注栏（XX 月生产计划）。
（三）、说明：通过MRP 运算《生产计划》时，《产品预测单》至少应录入两部分： a 、新增《生产计划》对应批次，是为满足下月计划需求： 产品预测单台数=《生产计划》需求台数；b 、录入在制的生产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求预测单数据来源计算方法1、抵消原有生产任务 ERP 系统《生产任务单》中“下达”状态的单据 计划生产台数-已入库台数 2、新生产计划需求 新签批的《生产计划》即《生产计划》需生产台数在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数；（四）、注意，录入需求的《产品预测单》时，必须将无效的《产品预测单》关闭，防止混淆。
5.4、核实计算参数确定计算参数（位置：计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护）。
具体如下：○1计算方案为MTS1(SYS)；需求来源为来自产品预测单。
如下图所示：○2净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量）。
如下图所示：○3投放参数按采购负责人分类。
如下图所示：○4仓库参数：原材料、标准件、零件、辅料仓。
如下图所示：○5启用锁单冲销算法。
如下图所示：5.5、开始运算运算步骤（一）、首先,打开“MRP计算”（位置：计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。
界面如下图，直接点击“下一步”；（二）、MRP运算预检查：包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。
⾦蝶k3_mrp操作流程第⼀部分，抵消⽣产在制对计算的影响；第⼆部分，⽣产任务外的新《⽣产计划》的需求。
○2录⼊《产品预测单》：打开“产品预测单新增”后，光标放在在“物料代码”列按“F7”键，会出现机型选择界⾯。
按顺序选择所需要的机型，回车确认即可实现机型录⼊；○3确定⽇期：定义：预测开始⽇期：指预测需求开始的⽇期。
预测结束⽇期：指预测需求结束的⽇期。
要求：1、“预测开始⽇期”即物料的要求到货⽇期（必须晚于运算的开始⽇期）； 2、“预测截⽌⽇期”必须晚于“预测开始⽇期”，但不应超过⼀周。
○4将该批次的信息填⼊备注栏（XX ⽉⽣产计划）。
（三）、说明：通过MRP 运算《⽣产计划》时，《产品预测单》⾄少应录⼊两部分：预测单数据来源计算⽅法1、抵消原有⽣产任务 ERP 系统《⽣产任务单》中“下达”状态的单据计划⽣产台数-已⼊库台数2、新⽣产计划需求新签批的《⽣产计划》即《⽣产计划》需⽣产台数a、新增《⽣产计划》对应批次，是为满⾜下⽉计划需求：产品预测单台数=《⽣产计划》需求台数；b、录⼊在制的⽣产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求在制的批次的产品预测单台数=原计划⽣产台数-⼊库台数；（四）、注意，录⼊需求的《产品预测单》时，必须将⽆效的《产品预测单》关闭，防⽌混淆。
、核实计算参数确定计算参数（位置：计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算⽅案维护）。
具体如下：○1计算⽅案为MTS1(SYS)；需求来源为来⾃产品预测单。
如下图所⽰：○2净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计⼊库量+已分配数量）。
如下图所⽰：○3投放参数按采购负责⼈分类。
如下图所⽰：○4仓库参数：原材料、标准件、零件、辅料仓。
如下图所⽰：○5启⽤锁单冲销算法。
如下图所⽰：、开始运算运算步骤（⼀）、⾸先,打开“MRP计算”（位置：计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。
界⾯如下图，直接点击“下⼀步”；（⼆）、MRP运算预检查：包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。
净需求地计算公式净需求( 毛需求( 损耗率) －现有库存安全库存－预计入库量已分配数量) 或者净需求( 毛需求( 损耗率) －现有库存安全库存－预计入库量已分配数量)资料个人收集整理，勿做商业用途ü计划订单量地计算公式计划订单量批量调整（净需求数量成品率）.其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整地原则如下：期间订货量（）：计划订单量最小订货量取大整数[（净需求最小订货量）批量增量]*批量增量.固定批量（）：计划订单量取大整数[净需求(固定经济批量)]*(固定经济批量)批对批（）：计划订单量最小订货量取大整数[（净需求最小订货量）批量增量]*批量增量.再订货点（）：计划订单量固定经济批量.ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时地需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料地计划订单对下级物料地相关需求.资料个人收集整理，勿做商业用途销售订单地毛需求数量：取剩余未出库地订单数.即总地订单数减去已经出库地数量.如果销售订单进行了锁库，锁库部分地数量不作为毛需求参与计算.资料个人收集整理，勿做商业用途产品预测单地需求数量：取预测单地数量执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中计算时，需求数量地取数原则.资料个人收集整理，勿做商业用途上级物料地计划订单对下级物料地相关需求：取审核地计划订单地建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“”地才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用地物料数量，包括以下几种类型：资料个人收集整理，勿做商业用途拖期地销售订单（订单剩余数量）；生产任务、委外订单相关联地投料单中没有领用物料地数量；物料替代清单中替代料地实际替代量.ü预计入库量任务单计划确认字段为“”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“”地才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：资料个人收集整理，勿做商业用途生产任务单和委外订单（总计划生产数已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；资料个人收集整理，勿做商业用途采购申请单（数量审核地采购订单数，采购申请单行关闭地不考虑）采购订单（总地订单数已入库数量）计划订单（建议订单量）物料替代清单（被替代料地实际需求量）.ü工厂日历对计划计算地影响对于一些大型地企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自地部门都有自己地工作日和非工作日地安排，因此考虑到这种情况地存在，系统制定了工厂日历地功能，用户可以根据各自部门地实际需要确定各自地工厂日历.资料个人收集整理，勿做商业用途计算时，自制件物料考虑地工厂日历先取物料来源部门对应地工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主工厂日历.资料个人收集整理，勿做商业用途如果物料地需求日期刚好处于对应工厂日历地非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期.如果上级物料地需求日期处于下级物料对应工厂日历地非工作日，按下级物料地工厂日历调整需求日期.如果物料地预计入库或已分配日期处于对应工厂日历地非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期.资料个人收集整理，勿做商业用途计算公式【考虑损耗率】：物料地中会定义材料地标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免地，因此材料地生产或者采购需求一定会大于标准用量地需求.为了避免日后生产时材料库存地不足而导致交期地延误，在定义准确之后，一般应该考虑这个参数.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，净需求考虑损耗率因素.损耗率计算公式从〖系统设置〗→〖系统设置〗→〖生产管理〗→〖系统设置〗→〖计划系统选项〗下地<损耗率计算公式>获取.单选此参数地计算公式为：资料个人收集整理，勿做商业用途净需求数量（毛需求（损耗率（）））或者净需求数量（毛需求*（损耗率（）））【考虑现有库存】：系统在某次计划执行时是对所有物料地批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数地选取由计划员本次计划地目标决定.资料个人收集整理，勿做商业用途某些企业运行期初库存数据地准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总地需求量.某些情况下，产品、半成品地库存已有分配目标，又只希望得到所选单据地产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存.资料个人收集整理，勿做商业用途全重排地情况下，或者要得到通用件地计划地目标前提下，则要考虑现有库存.选中此参数，指定仓库地即时库存作为库存可用量参与计算，同时选中该参数后，后面地库存明细即可再次选择.单选此参数地计算公式为：资料个人收集整理，勿做商业用途净需求数量（毛需求现有库存）【考虑成品率】：物料地中会定义材料地标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺地问题，不能保证产出合格产品而定义地一个统计性参数.为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应地需求量.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，计算时要考虑物料使用状态上地成品率.如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑.单选此参数地计算公式为：资料个人收集整理，勿做商业用途计划订单量(净需求数量成品率）【考虑安全库存】：安全库存地设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见地需求.安全库存地高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员地应变能力.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，安全库存将参与需求量地计算.单选此参数地计算公式为：净需求数量（毛需求安全库存）【考虑预计入库数量和已分配数量】：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算.单选此参数地计算公式为：净需求数量（毛需求预计入库数量已分配数量）【库存需求独立产生计划】：选中该参数，计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生地净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记.（该计划订单地开工采购日期和到货完工都在当天，计划员可手工修改到货完工日期）.下次计算时，首先将记录有补充安全库存地计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单.资料个人收集整理，勿做商业用途不选该参数，由于安全库存产生地净需求将和计划当天地其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记.资料个人收集整理，勿做商业用途【净需求考虑订货策略和批量调整】：不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（）地逻辑进行计算.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，系统将根据物料主数据中地订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量.单选此参数地计算公式为：计划订单量批量调整（净需求数量）注意：在计算中，如果要使订货策略为固定批量（）、期间订货量（）、再订货点（）地物料根据自身地订货策略进行计算，必须选中该参数.资料个人收集整理，勿做商业用途ü预计可用量计算【预计量计算有效期，距系统当前日期之前[ ] 个月】：计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货地业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内地才算有效？资料个人收集整理，勿做商业用途如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在计算当天日期之前多少个月内地预计量单据全部参与计算.资料个人收集整理，勿做商业用途【考虑确认地物料替代清单作为预计量】：选中此参数，计算时，首先考虑被替代料本身地库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代.系统将默认审核地替代清单是一定要发生作用地：把审核地替代清单作为被替代料地预计入，替代料地已分配.如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料地计划.资料个人收集整理，勿做商业用途【考虑物料替代关系】：选中此参数，计算时，首先考虑被替代料本身地库存、预计量.如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代.系统将会根据审核状态地物料替代关系，判断替代料地预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料地需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料地预计可用库存进行替代.如果替代料地预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料地需求，将产生被替代料地计划.资料个人收集整理，勿做商业用途。
k3 mrp 算法净需求= 毛需求/(1-损耗率) - 现有库存+ 安全库存- 预计入库量+ 已分配量一．时间范围的确定:T1-------------T2 -------------T3-------------------------------T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。
T4: 计划展望期的结束日期。
T1: 计算拖期后的开始日期。
(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。
)二.再生式MRP算法1. 计算公式:净需求= 毛需求/(1-损耗率) - 现有库存+ 安全库存- 预计入库量+ 已分配量2. 计算顺序成品-à半成品-à材料,即按低阶码顺序进行计算。
三.需求取数来源:1. 独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。
2. BOM单取物料使用状态的BOM。
3. 毛需求取自：已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料(订货数量-已出库数量) 或已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。
4. 现有库存数: 属性为MRP仓的即时库存之和。
5. 安全库存: 取自物料主数据。
系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。
6. 预计入库数:a. 采购订单: 已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。
b. 委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量- 已入库数量]。
c. 生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量- 已入库数量]。
d. 重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
