制造和装配过程FMEA作业指导书
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3
很轻微
生产线破坏轻微，部分产品（少于100%）需要在生产线原工位返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，很少有顾客能发现缺陷。
2
无
无影响很少
1
13)分级
本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程Байду номын сангаасMEA中确定了某一些分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制基础上标识的工程文件。
失效发生可能性
可能的失效率
Cpk值
频度数
很高：失效几乎是不可避免的
≥1/2
<0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：一般与以前经常反复发生失效过程相似的工艺有关
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相似的工艺有关
1/80
≥0.83
6
1/400
≥1.00
5
1/2000
9
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满意。
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意。
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性部件性项目失效，顾客感觉不舒服。
过程FMEA的开发
过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评定〈见附录C〉开始。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的话,还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过程。
为了便于分析潜在失效模式及其影响后果,并使之成为正规文件,设计了标准的表格,见附录F。
9
微小
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
·扭矩不正确——过大、过小； ·热处理不正确——时间、温度有误；
·焊接不正确——电流、时间、压力不正确； ·测量不精确；
·浇口/通风不正确； ·润滑不当或无润滑；
·零件漏装或错装。
列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如：操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语（如：操作者错误、机器工作不正常）。
推荐的评价准则
（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致）
后 果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
10
有警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
根据零件、子系统，系统的工艺特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师/小组应能提出并回答下列问题：
·过程/零件怎么不能满足规范？
·假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？
在此建议把相似的过程比较和顾客（最终用户和后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。
当全面实施FMEA时,要求在所有新的部件/过程,更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定。
集体的努力
在最初的潜在过程FMEA中,希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于:设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个集体的工作水平。
推荐的评价准则
(过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致,即使因为个别过程的分析作了修改也应一致)
探测性
评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
不易探测度数
几乎不可能
没有已知的控制方法能找出失效模式
10
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
下面介绍表格的具体应用,所述各项的序号都标在表上对应的栏目中。完成的过程FMEA表格实例见下页。
1)FMEA编号
填入FMEA文件的编号,以便查询。
2)项目
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
3)过程责任
填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道,还应包括供方的名称。
4)编制者
填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。
6
低
生产线破坏不严重，部分需要100%返工，车辆/系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客能发现缺陷。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分产品（少于100%）需要在生产线其它工位返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，有一半的顾客能发现缺陷。
15)频度（O）
频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中）发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。
可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。
推荐的评价准则
(过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致)
9)过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可所能简单地说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。
10)潜在失效模式
所为潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
制造和装配过程
潜在的失效模式及后果分析
(PFMEA)
(过程FMEA)
作业指导书
共 17 页
重庆红宇机械厂
二零零一年九月十二日
(过程FMEA)
简介
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师/小组”采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证己充分地考虑到并指明潜在的失效模式及与其相关的后果起因/机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效）。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。
5)年型/车型
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
6)关键日期
填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应超过计划开始生产的日期。
7)FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8)核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。
14)潜在失效起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于：
11)潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位、代理商、和/或车主。当主人潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。
≥1.17
4
低：很少几次与相似过程工艺的失效
1/15000
≥1.33
3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效。
1/150000
≥1.50
2
极低：失效不太可能发生。几乎完全相同的过程也未有关过失效。
≤1/1500000
≥1.67
1
为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述。例如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。
12)严重度（S）
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1”和“10”级。
很轻微
生产线破坏轻微，部分产品（少于100%）需要在生产线原工位返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，很少有顾客能发现缺陷。
2
无
无影响很少
1
13)分级
本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程Байду номын сангаасMEA中确定了某一些分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制基础上标识的工程文件。
失效发生可能性
可能的失效率
Cpk值
频度数
很高：失效几乎是不可避免的
≥1/2
<0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：一般与以前经常反复发生失效过程相似的工艺有关
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相似的工艺有关
1/80
≥0.83
6
1/400
≥1.00
5
1/2000
9
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满意。
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意。
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性部件性项目失效，顾客感觉不舒服。
过程FMEA的开发
过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评定〈见附录C〉开始。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的话,还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过程。
为了便于分析潜在失效模式及其影响后果,并使之成为正规文件,设计了标准的表格,见附录F。
9
微小
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
·扭矩不正确——过大、过小； ·热处理不正确——时间、温度有误；
·焊接不正确——电流、时间、压力不正确； ·测量不精确；
·浇口/通风不正确； ·润滑不当或无润滑；
·零件漏装或错装。
列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如：操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语（如：操作者错误、机器工作不正常）。
推荐的评价准则
（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致）
后 果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
10
有警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
根据零件、子系统，系统的工艺特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师/小组应能提出并回答下列问题：
·过程/零件怎么不能满足规范？
·假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？
在此建议把相似的过程比较和顾客（最终用户和后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。
当全面实施FMEA时,要求在所有新的部件/过程,更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定。
集体的努力
在最初的潜在过程FMEA中,希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于:设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个集体的工作水平。
推荐的评价准则
(过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致,即使因为个别过程的分析作了修改也应一致)
探测性
评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
不易探测度数
几乎不可能
没有已知的控制方法能找出失效模式
10
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
下面介绍表格的具体应用,所述各项的序号都标在表上对应的栏目中。完成的过程FMEA表格实例见下页。
1)FMEA编号
填入FMEA文件的编号,以便查询。
2)项目
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
3)过程责任
填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道,还应包括供方的名称。
4)编制者
填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。
6
低
生产线破坏不严重，部分需要100%返工，车辆/系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客能发现缺陷。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分产品（少于100%）需要在生产线其它工位返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，有一半的顾客能发现缺陷。
15)频度（O）
频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中）发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。
可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。
推荐的评价准则
(过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致)
9)过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可所能简单地说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。
10)潜在失效模式
所为潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
制造和装配过程
潜在的失效模式及后果分析
(PFMEA)
(过程FMEA)
作业指导书
共 17 页
重庆红宇机械厂
二零零一年九月十二日
(过程FMEA)
简介
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师/小组”采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证己充分地考虑到并指明潜在的失效模式及与其相关的后果起因/机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效）。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。
5)年型/车型
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
6)关键日期
填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应超过计划开始生产的日期。
7)FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8)核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。
14)潜在失效起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于：
11)潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位、代理商、和/或车主。当主人潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。
≥1.17
4
低：很少几次与相似过程工艺的失效
1/15000
≥1.33
3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效。
1/150000
≥1.50
2
极低：失效不太可能发生。几乎完全相同的过程也未有关过失效。
≤1/1500000
≥1.67
1
为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述。例如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。
12)严重度（S）
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1”和“10”级。
