TPM机械基础知识

资讯TPM最核心的85个知识点TPM最核心的85个知识点TPM（T otal Productive Maintenance）是以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于设备生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。

它通过以设备为导向的经营管理，将现有设备实现最高极限的运用。

TPM起源60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于1981年形成了全公司的TPM（全面生产维护），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。

企航顾问在多年TPM培训和辅导过程中，针对学员问得最多的TPM基础知识点回答如下——1.TPM管理是什么？答：在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全面生产维护)是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。

2. 企业成功推进TPM的条件是什么？答：1)最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2)设计好TPM 的推进计划和展开程序；3)建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4)营造好TPM的企业文化。

3.TPM的基本理念包含哪几个方面？答：一是人员的体质改善，二是设备体质改善，三是企业的体质改善。

4.TPM的三个“全”指什么？三个“全”之间的关系是什么？答：三个“全”是全效率、全系统、全员参与；以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标。

5.TPM推进体系中的传统五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主保养、计划保养、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。

普通八大支柱还包括品质保证、间接部门效率化、安全卫生。

6. TPM小组活动的三种有效工具是什么？答：活动板、会议（小组例会）、OPL（一点课程）。

7.小组活动中TPM活动板的必要性？答：活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。

3. 1960年代：生产保全时代(PM: productive maintenance)
改良保全(CM) 保全预防(MP)
4. 1970年代：TPM时代（生产部门） 生产部门的现场改善活动（以小集团活动为中心）
5. 1980年代：TPM时代（全公司所有部门，预知保全）
所有部门参与的生产性保全 (1989)
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２.TPM的基本 自主保全7阶段
设备操作员自己守护自己的设备！
全员参与型 生产保全
１．初期清扫（清扫成为点检的一部分！） ＳＴＥＰ７ 自主管理 问题一目了然化 ＳＴＥＰ６ 标准化 ２．发生源·点检困难部位的对策 复原，改善 ＳＴＥＰ５ 自主点检 （标签贴付·摘取活动） ＳＴＥＰ４ 总点检 ３．编写基准书（草案） ４．总点检 ＳＴＥＰ３ 基准书（草案） ５．自主点检（制造） ＳＴＥＰ２ 发生源·点检难部位的对策 ６．标准化 ７．彻底的自主管理 ＳＴＥＰ１ 初期清扫 以上自主保全的7阶段的展开定型化。
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全员参与型 生产保全
２.TPM的基本 设备管理的7大浪费
设备的浪费
开机时间（理想状态） 负荷时间 ＳＤ 停止 速度 不良 ・故障浪费 ・加工顺序/调整浪费
加工时间
纯加工时间 纯价值加工时间
・刀具更换浪费 ・调试浪费 ・停机等待浪费 ・速度低下浪费
・不良浪费
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全员参与型 生产保全
２.TPM的基本 计算整体设备效果的指标是设备综合效率：ＯＥＥ （Overall equipment effectiveness） 利用率，性能利用率，良品率的乘积来表示。
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全员参与型 生产保全
２.TPM的基本
7）品质保全 复原产生不良产品的设备劣化点，设定不产生不良品的设备 条件，并对该设置条件进行维持管理。通过以上3点实现零 不良。 ８）安全卫生 是防范灾害于未然的活动，包括危险预知活动，防呆对策， 安全培训等。实施包含环境问题的3R（再利用，削减，循环） 实践与对策。

❖ 1）设备购置时选型有误。过多地考虑技术储备，盲 目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工 非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲 置。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。

TPM专业术语一、TPM基础知识部分：1.TPM的含义全员生产管理。

2.TPM的追求目标是零故障、零不良、零灾害3.工厂TPM推动KPI：产能效率、工厂产品不合格率、单箱制费、超耗率4.成为对设备专精操作员的三个条件：发现异常能力、维持能力、改善能力5.自主保养一套三表包括自主保养暂定基准书、（自主保养查检表）、不良点指摘汇总表6.发生源的对策：断、减、离、易7.困难部位的对策：透明化、集中化8.计划保养的目标：零故障9.计划保养三要素：防止劣化、测定劣化、复原劣化。

10.仔细观察现场、现物、现象（三现主义），把问题点层别并缩小焦点，藉此准确抓住现象。

11.发生源的定义：设备污染的源头。

12.T PM的八大支柱自主保养、计划保养、个别改善、教育训练、安全卫生、初期管理、品质保养、间接事物。

13.自主保养的目的：自己的设备自己保养、成为对设备专精的操作员。

14.初期清扫的含义：以设备本体为中心，将灰尘、赃污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部位并将之复原。

15.自主保养暂定基准书修订原则：点检项目少、点检周期长、点检时间短。

16.自主保养的三大工具：OPL、看板管理、小组活动。

17.自主保养七步骤：初期清扫、发生源困难部位对策、暂定基准书的建立、总点检、自主点检、标准化、自主管理的贯彻。

18.困难部位的对策：必须费时且不方便清扫、加油、点检的部位；19.目视化管理的定义：是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费；浪费的程度又如何；责任又属谁的一种管理方法。

20.计划保养的目的：要以最小的保养成本，使设备稼动时，都能维持在充分发挥其功能的状态，并且到达最佳之性能。

21.计划保养的四大种类：预防保养PM、事后保养BM、改良保养CM、保养预防MP。

22.预防保养PM共分哪几种方法：定期保全TBM、预知保全CBM、大修IR。

23.个别改善中二原主义是指原理，原则。

24.生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标。