烧结冷却机余热利用介绍..

烧结过程余热利用现状及趋势XXX(单位，地址，邮编)摘要：烧结过程中难以避免会产生大量余热，本文从余热产生的各个方面阐述了余热利用的现状方案以余热利用面临的问题，总结了余热利用的趋势。

关键字：烧结余热利用节能减排1、前言节能减排是钢铁企业生产发展过程中重大的战略任务之一。

在长流程的钢铁联合企业的生产流程中，烧结工序生产过程中的能耗约占总能耗的10％-12％，仅次于炼铁工序。

[1]烧结余热利用是指将烧结生产工序中产生的废弃热量加以回收再利用的技术，主要分两部分：一是占带入热量约24％的烧结烟气显热，随着物理化学反应的进行，烧结烟气温度、成分不断变化，当烧结进行到最后烟气温度明显上升，机尾风箱高温段排出的废气温度可达300～400℃；二是占烧结过程带入总热量约45％的烧结矿显热，在烧结工序生产中，有近50％热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排人大气。

在当前各种原燃料紧缺的情况下，如何提高余能利用率已经成为钢铁生产节能降耗的重要课题。

目前对烧结过程中的余热利用，主要可以概括为两类：（1）烟道废气余热的利用；（2）冷却废气余热利用。

2、烟道废气余热利用现状烧结机烟气水分含量大，含有大量的粉尘、且含有SO2，等多种有害气体，烧结主抽风烟道总管内的烟气温度在100～160，余热难以回收，一般的烧结机烧结烟气经除尘后直接排人大气。

但是从烧结机点火器起沿着烧结机台车运行方向，各个抽风烟箱内的烟气温度不同且逐步升高，360 m2、400m2、500m2烧结机尾部6个烟箱内烟气温度为300～450℃(最高达495 ℃)。

[1]安钢400m2烧结主抽烟道废气温度针对此部分热资源的回收，有两种方式可以借鉴：一是采用热管技术，将热管换热器置于烧结主抽尾部烟道区域，由于受到技术和空间的限制，此技术对烧结主抽尾部烟气的热量利用不彻底，同时高密度布置热管阻力大，会减少主抽风量，进而影响烧结工艺的生产；二是设置余热锅炉，将烧结主抽尾部烟气引出来，通过余热锅炉换热后再送回主抽烟道，此技术可确保烧结主抽尾部烟道压力及风量，不影响烧结生产过程，同时相对于热管技术而言，此技术对烧结主抽尾部烟气的余热资源利用更彻底。

谈谈冷却机余热利用摘要：唐山港陆钢铁有限公司利用200m2烧结环冷机、100m2烧结带冷机冷却烧结矿过程中的废气余热，通过双压余热锅炉产生过热蒸汽发电，并将余热锅炉尾气引回环冷机冷却矿料，提高了成品矿的品质和产量，在有效缓解区域电网供电压力的同时，降低了烧结工序能耗，为企业带来明显的经济效益。

关键词：冷却机；余热；利用1前言粗钢生产主要工序中烧结工序的能耗仅仅逊位于高炉炼铁工序的能耗，而在烧结工序总能耗中，大量的热能变换为烧结烟气和烧结矿的显热及化学热排入大气。

热平衡测试数据表明，烧结机热支出中烧结饼物理热占热收入总量的48.97％，其中冷却烧结矿的废气显热占热收入总量的28.38％、烧结机烟气显热和化学不完全燃烧热占热收入总量的23.06％。

如何有效回收利用冷却废气显热和烧结烟气余热，是烧结工序节能降耗的重中之重。

随着国家节能减排约束性指标的制定，工业企业中低温余热回收利用得到普遍的重视，回收利用技术及设备取得了长足的发展，尤其是钢铁企业中低温余热回收项目的性价比大幅提高，特别是双温双压余热锅炉应用于烧结机余热回收的实践，为烧结工序余热回收展示了良好的前景。

唐山港陆钢铁有限公司借鉴同行业烧结余热回收项目投运的经验，根据本企业的实际情况，将冷却机前部较高温度的废气余热加以回收，利用回收的余热发电供企业内部电网，部分减少了网购电量。

2余热回收利用系统唐山港陆钢铁有限公司现运行的3#、4#烧结机为100m2带式冷却烧结机，5#、6#烧结机为200m2环式冷却烧结机。

环（带）冷却机分为5段冷却烧结矿料，每段各配置1台鼓风机；经鼓风机鼓入的冷风与高温烧结矿料换热后，分别排放150～450℃的“中、低温废气”，废气中还含有一定数量的矿物粉尘。

利用2台烧结机环冷机1#、2#鼓风区段产生的275～450℃的废气各配置1台双温双压余热锅炉，利用2台烧结带冷机1#、2#鼓风区段产生的275～450℃的废气共用1台双温双压余热锅炉，3台锅炉产生的过热蒸汽，同时供1套15MW补汽凝汽式汽轮发电机组发电。

烧结机余热发电技术一.概述余热发电是利用强制循环余热锅炉回收废气余热，生产中压饱和蒸汽，配套饱和蒸汽汽轮机组，发电机组抽汽供热，实现供热、电联产，最大限度提高余热蒸汽利用效率。

而对于烧结机余热发电来说是通过钢厂烧结机所产生的冶炼烟气余热强制循环余热锅炉回收利用，生产中压饱和蒸汽，配套饱和蒸汽轮机组，抽取供热发电。

通过对烧结机烟气的回收利用，一方面减少了对大气环境的污染（主要是二氧化碳，一氧化碳），另一方面，从某种程度上也节约了生产成本。

其所产生的蒸汽可进行对外供热，电联产，节省了企业的生产成本，也迎合当今社会节能减排的主题。

二.工艺原理1.烟气循环：烧结机所产生的烟气分为高低烟温段，共同进入余热锅炉烟道口，并且通过高功率循环风机强制其烟气循环，加热其中低压汽包，产生蒸汽。

当高低段烟道阀门打开时，烟气就进入锅炉烟道口，同时1#，2#烟囱也随之关闭，旁路烟关闭，补冷风口根据烟气温度自行调节其开度。

1#和2#环冷机的出口电动阀打开，循环风机的风流将进入环冷机内，代替环冷风机的风流，使得烧结工序能正常运行。

在此工序中循环风机是主体，因此循环风机的效率直接影响到烧结和锅炉蒸汽产生的效率，进一步影响发电效率。

2.中压水循环：中压锅筒给水是来自汽机房凝结水经过低压除氧器处理后，由中压给水泵打入中压锅筒。

中压给水调节中最为重要的是给水三冲量调节，其调节方式是通过汽包水位，给水流量，主蒸汽流量。

给水三冲量调节中，给水流量的准确度直接影响到调节的准确和稳定度。

因此要进行三冲量的调节，给水流量和蒸汽流量以及水位的校验非常重要。

当主蒸汽温度达到一定值（主要由进入汽机的蒸汽温度决定）时，需要打开减温水调节阀来冷却中压减温汽，降低蒸汽温度，符合进入汽机蒸汽温度的要求。

3.低压水循环：低压汽包给水是来自汽机房凝结水经过除氧器处理后进入低压汽包。

对于低压汽包给水调节可以进行两冲量或单冲量调节，其具体调节方式可以根据现场情况而定。

第11卷第5期中国水运V ol.11N o.52011年5月Chi na W at er Trans port M ay 2011收稿日期：33作者简介：朱飞（）男，武汉都市环保工程技术股份有限公司工程师。

钢铁厂烧结冷却机低温余热发电技术开发及应用朱飞（武汉都市环保工程技术股份有限公司，湖北武汉430071）摘要：烧结冷却机低温余热发电技术是利用烧结冷却机中低温的废气通过余热锅炉产生低品位蒸汽，来推动汽轮机组做功发电。

文中对烧结冷却机纯低温余热发电热力工艺系统、热力参数、锅炉与烧结冷却机间烟气系统、烧结冷却机烟气罩的漏风改进等特点及发电能力进行了探讨、分析、比较，通过工程实例，为合理选择余热发电技术及提高发电能力提供参考。

关键词：烧结冷却机；低温余热发电；双压系统；烟气再循环；烟气罩中图分类号：TP273文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2011）05-0076-03一、前言在钢铁生产过程中，烧结工序的能耗约占总能耗的10％，仅次于炼铁工序，位居第二。

在烧结工序总能耗中，有近50％的热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气。

由于烧结冷却机废气的温度不高，以往人们对这部分热能的回收利用重视不够，但实际上烧结冷却机废气数量大，可供回收的热量也大。

烧结冷却机低温余热发电技术是利用烧结冷却机中低温的废气通过余热锅炉产生低品位蒸汽，来推动汽轮机组做功发电。

其与火电发电相比，不需要消耗一次能源，不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体。

它是当前工业企业节能和环保要求下的必然趋势和产物，具有充分利用低温废气以达到变废为宝，净化环境的目的，是一项一举两得的资源综合利用工程项目。

近年来，随着国家树立科学发展观、大力发展循环经济，国内钢铁、水泥生产线等纯低温余热发电技术得到蓬勃发展，多家科研院所积极进行余热发电技术研究、建设纯余热电站工程，使得余热发电技术日臻完善。

不同工程的不同热力系统，为用户提供了多种选择。

科技成果——烧结过程余热资源高效回收与利用技术所属行业钢铁技术开发单位东北大学、鞍山钢铁集团公司适用范围钢铁企业成果简介高效回收与利用烧结过程余热资源是降低烧结工序能耗的主要措施之一。

通过调节冷却机的冷却风量和料层厚度、降低烧结和冷却系统漏风率等措施实现烧结矿产品显热和烧结烟气显热的高效回收，然后将回收得到的余热梯级利用于：将温度较高的余热用于动力回收，即将温度较高的冷却废气（与热烧结矿进行热量交换后的冷却空气）和烧结烟气通入余热锅炉，再将余热锅炉产生的蒸汽通入汽机发电机组发电；将温度居中或较低的余热直接热回收，即将温度居中或较低的冷却废气和烧结烟气用于点火助燃、热风烧结和烧结混合料干燥等直接热回收。

关键技术（1）烧结矿“取热”技术；（2）烧结烟气显热利用技术；（3）烧结系统漏风控制技术；（4）冷却系统漏风控制技术；（5）余热锅炉国产化装备。

主要技术指标1、冷却废气60-70万m3/h；340℃-400℃60-70万m3/h；250℃-340℃2、烧结烟气用于热回收部分20万m3/h；260℃；SO2400mg/m3以下；O216%以上3、吨矿发电量15-20kWh技术水平1、该技术被列入“十一五”国家高技术研究发展计划（863计划），并获得目标导向类项目资助（承担单位：东北大学和鞍山钢铁集团公司）；2、该技术被列入2008年国家发改委科技重大专项（承担单位：鞍山钢铁集团公司和东北大学）；3、获得国家发明专利1项（2010年11月接到授权通知），申报国家发明专利1项；4、该技术被列入国家重点节能技术推广目录（第一批）。

典型案例该技术在国家863计划和国家发改委科技重大专项资助下，目前得以在鞍钢某360m2大型烧结机上逐步实施。

以该技术为核心的工程项目投资约为13000-15000万元（包括动力回收与直接热回收，不包括烧结-环冷系统本身）。

项目计划明年中期完成。

项目实施后，其技术指标处于国内领先水平，预计：吨矿发电量15-20kWh，年发电0.4-0.7亿kWh；降低烧结工序能耗3-5kgce，年节约1.2-1.9万tce；减排颗粒物20%，降低脱硫负荷30%-40%。

烧结环冷余热回收工艺
烧结环冷余热回收工艺是指在烧结过程中，通过对热风炉烟气进行余热回收，将其转化为可利用的热能的技术方法。

该工艺的主要步骤包括：
1. 烟气冷却：将烟气通过烟气冷却器进行冷却，使其温度降低至合适的回收温度。

2. 烟气预处理：烟气中的颗粒物、中微颗粒和硫化物等污染物通过除尘、除硫等预处理设备进行去除。

3. 烟气余热回收：通过烟气热交换器，将烟气中的热能传递给工艺用水或工艺用气，实现能量转化。

4. 冷凝处理：对回收到的烟气中所含的水蒸气进行冷凝处理，将其转化为液态水并回收。

5. 热能利用：利用热交换器传递给工艺用水或工艺用气的余热，用于加热或蒸汽发生等工艺过程，提高能源利用效率。

烧结环冷余热回收工艺可以显著提高烧结过程中热能的利用率，降低燃料消耗，减少对环境的污染，达到节能环保的目的。

同时，该工艺还可以减少烧结过程中热能损失，提高产品质量，降低生产成本，具有较高的经济效益和社会效益。

烧结机冷却余热发电改造的技术创新在大力倡导绿色发展理念的背景下，河钢邯钢公司拟对一套400m2烧结机的冷却设施及烟气脱硝、脱硫治理系统进行升级改造。

改造成功后，既可提高烧结矿的显热回收效率，又实现了烧结烟气低成本治理和达标排放，本文重点阐述利用烧结机竖式冷却余热发电节能项目的技术改造和创新。

标签：烧结冷却；余热发电；技术创新当前我国经济发展进入由高速增长阶段转向高质量发展阶段的新常态。

在大力倡导绿色发展理念的背景下，节能及环保问题日益受到重视。

而钢铁业则是我国节能及环境治理的重点领域。

河钢邯钢公司为响应国家号召，拟对一套400m2烧结机的冷却设施及烟气脱硝、脱硫治理系统进行升级改造，并开发烧结矿竖式冷却与烟气治理一体化技术创新。

1 烧结机升级项目改造的必要性烧结是冶金行业铁前系统必不可少的重要工序，其产生的NOx、SOx等有害物質严重地污染着空气质量。

烧结矿烟气脱硝脱硫与余热利用一体化技术，利用成熟的SCR脱硝技术将NOx有效脱除。

烟气余热用来蒸气发电，利用后的烟气再进入采用SDS工艺的脱硫设施中脱硫，从而实现达标排放。

拟进行的400m2烧结机升级改造项目建设范围，包括烧结机竖式冷却系统、烟气调温补燃系统、余热发电系统及烧结烟气SCR脱硝系统、脱硫系统、烟道及配套除尘系统等内容。

升级改造的目的是克服原环冷机漏风率高，余热利用率低，运行环境差，设备维护量大等问题。

采用新型竖式冷却系统可大大降低漏风率、改善运行环境、减少设备运行故障率和维护量，较大幅度的提高烧结矿余热回收率。

余热发电系统拟建设1套处理650t/h烧结矿竖式冷却设施及配套140t双压余热锅炉和25MW汽轮发电机组。

主要设备包括：余热锅炉；汽轮机及发电机组及并网系统；循环给水系统；蒸汽减压并网系统和三电系统等。

2 升级改造后的工艺流程烧结矿经单齿破碎机破碎后，通过高温链板机输送至竖式冷却器上料缓冲仓内，经中间称量斗放入上料小车中，再通过斜桥输送至竖式冷却器上部的受料斗中，进入竖式冷却器。

烧结余热回收利用该系统不需要消耗一次能源，不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体；具有充分利用低温废气、变废为宝、净化环境的多重意义。

第一：降低烧结工序能耗，促进资源节约，降低单位产值的能耗，增加企业的效益；第二：有利于企业可持续发展目标的实现，减少由常规火电厂带来的CO2、SO2、NOX、粉尘之类的大气污染物，有助于改善当地的能源结构，在钢铁企业中，烧结工序能耗占总能耗的10一12%，仅次于炼铁而居第二位，我国烧结生产的能耗指标和先进国家相比，差距较大。

大体上而言，每吨烧结矿的平均能耗要高出20kg标煤。

国内先进企业烧结工序的燃气单耗一般为0.065GJ/t，而先进国家的指标则已达0.025-0.03 GJ/t提高能源安全。

烧结生产放散到大气中的气体显热为烧结总热耗的50%，其中冷却机废气带走的热量约占烧结总热量的30%左右，把这些气体的余热加以回收利用是烧结厂节能的重要途径，此部分热量又在冷却机的冷却过程中大部分变为200-400℃左右的热废气，最终散失在大气中。

这部分低温余热数量大，是烧结工序节能和回收利用的重点。

在冷却机上布置有数个冷却风罩，过矿料层后的风温在第一风罩内一般可达250-400℃，第二风罩内风温一般为200℃左右。

本技术通过对冷却车罩子、落矿斗、冷却风机进行适当的改造，使废气温度可提高到360℃-420℃左右，余热锅炉将产生1.25-2.45Mpa、330℃的过热蒸汽，确保冷却机余热的充分利用。

烧结余热发电其优点在于不仅能够回收余热，同时也解决了余热蒸气的利用问题，并带来了明显的经济效益和社会效益，根据冷却机的不同使用情况，余热回收系统可采用单压、双压、符合闪蒸等系统单压系统采用单级进汽汽轮机及单压烧结余热锅炉的单压不补汽系统。

一般余热锅炉排气温度在170℃，排气用于烘干物料。

复合闪蒸单级补汽系统采用补汽式汽轮机的复合闪蒸单级补汽系统，烧结余热锅炉生产主蒸汽同时生产高温热水，高温热水再降压蒸发双压系统采用补汽式汽轮机的双压单级补汽系统，烧结余热锅炉生产两个不同的蒸汽，一为主蒸汽，另一个为低压补汽。

科技成果——烧结余热能量回收驱动技术（SHRT技术）适用范围钢铁行业冶金行业余压余热能量回收行业现状冶金流程的烧结工序能耗约占吨钢能耗的10%以上，冷却机排出的废气带走的热量，其热能大约为烧结矿烧成系统热耗量的35%，烧结工序能耗约占冶金总能耗的12%，是仅次于炼铁的第二大耗能工序。

在钢铁企业烧结流程中，烧结主抽风机容量占到总装机容量的30%-50%。

由于烧结生产中部分附属设备运转率低，且选择的电机容量偏大，主抽风机耗电量占到50%-70%。

同时，我国烧结工序余热利用率还不足30%，与发达国家相比差距非常大，每吨烧结矿的平均能耗要高20kgce。

目前该技术可实现节能量6万tce/a，减排约16万tCO2/a。

成果简介1、技术原理将烧结余热能量回收发电技术与电动机拖动的烧结主抽风机驱动系统集成配置，使得烧结余热汽轮机、烧结主抽风机以及同步电动机同轴串联布置，形成烧结余热与烧结主抽风机能量回收三机组（SHRT）。

2、关键技术（1）烧结余热产生的废热通过余热锅炉产生蒸汽，再通过汽轮机转换为机械能，直接作用在轴系上，与电动机同轴驱动烧结主抽风机，提高能源利用效率；（2）机组采用大型变速离合器，能够使烧结汽轮机与机组实现在线啮合、在线脱开。

主要关键技术包括三机联合机组软件设计及组态、轴系稳定性计算等。

3、工艺流程一般烧结厂烧结烟气平均温度≤150℃，机尾温度达300-400℃。

烧结机尾风箱及冷却机密闭段的烟气除尘后，加热余热锅炉以回收低品位余热，产生过热蒸汽推动汽轮机做功，汽轮机通过变速离合器与双出轴驱动的烧结主抽风机连接，烧结主抽风机的另一侧与同步电动机连接。

机组中余热汽轮机及同步电动同轴驱动烧结主抽风机做功，降低电机电流从而达到节能的目的。

主要技术指标烧结环冷系统：220m2；配套余热回收汽轮机：5000kW；烧结主抽风机：SJ22000；电机：8000kW，余能利用效率提高5%。

技术水平该技术已获得2项目实用新型专利。

科技成果——烧结过程热质传递机理模型及余热利用技术技术开发单位北京科技大学技术领域节能与新能源成果简介针对钢铁烧结工序烟气量大、显热利用率低等问题，构建了烧结过程热-质耦合数值模型，开发了烧结工艺质-热耦合仿真软件和质-热平衡分析计算软件，阐明了烧结过程混合料散体多相反应机制及热-质耦合传输机理，分析了烧结过程中SO2、NOx等污染物的产生规律，开发了烧结过程余热利用技术，优化了烧结工艺，为烧结工序绿色发展提供理论支撑和技术支持。

相比传统冷风烧结工艺，高温烟气循环烧结与余热利用技术通过烟气循环回收部分烧结机高温烟气，来替代常温空气，作为烧结助燃气体。

该技术既能回收部分高温烧结废气余热，又可减少废气排放量，降低污染物处理成本。

应用情况该技术已获得成功的推广和应用。

北科大研究团队先后与宝钢中央研究院和中科院过程所合作，已在宝钢不锈钢公司、宁钢公司和河钢集团邯钢有限公司等单位成功改造了数套烧结机，改造完成的烧结机运行状况良好，节能效益显著，说明该技术具有广阔的应用前景和巨大的推广价值。

技术转移成交价格面谈。

市场前景钢铁生产过程中的资源消耗、能源消耗以及对环境的污染主要集中在炼铁工序,其中烧结过程具有高能耗、高污染、低余热利用等突出劣势。

烧结能耗约占钢铁生产总能耗的12%，烧结过程会产生和排放大量的烧结废气和冷却废气，烧结60%的热能被主烟道烟气和冷却机废气带走。

此外，烧结废气中含有多种复杂的环境污染物，如粉尘、SO2、NOx、重金属等。

随着面临的挑战愈加严峻，探究开展烧结过程热质传递机理及污染物产生机制，研发新型环保烧结工艺技术，以实现铁矿烧结烟气的减量排放和过程节能，满足企业的可持续发展需要已成为共识。

投资估算和经济效益分析投资包括循环风机、阀门、管道改造等费用，约需1500-2000万元。

投入运行后可减少烧结能耗并减少烟气污染物末端治理等运行成本，经济效益可达每年800余万元。

成果亮点1、该技术基于机理模型，优化烧结工艺并进行参数调控，有助于精准的工程设计和操作运行，已取得软件著作权2项。

十一届全国烧结球团设备技术研讨会征文烧结环冷机余热回收技术应用施毓东卓坚韦俊（江苏沙钢集团有限公司）一摘要据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的10～12%，而其排放的余热约占总能耗热能的49%，高效回收和利用烧结排放的低温烟气余热越来越引起企业的关注。

在烧结矿生产过程中，特别是烧结矿由鼓风式环冷机冷却过程中会排出大量温度为250～380℃的低温烟气，其热能量大约为烧结矿热耗量的30％左右。

将烧结矿冷却过程产生的大量低温烟气进行余热回收，必将提高烧结矿生产过程的能源利用率，降低工序能耗，为企业带来十分可观的经济效益，同时减少烟气热、尘排放，减轻对大气环境的影响。

目前我公司共有各型号烧结机8台套，其中3#、4#、6#、7#、8#烧结机余热回收系统已投入运行，本文以3#烧结机为例阐述环冷机余热回收技术应用。

关键词：烧结工序，环冷机，余热回收，经济效益，大气环境二工艺简介烧结余热回收系统包括烟气回收系统、余热锅炉系统（回收蒸汽用于发电的话还包含汽轮机发电系统）。

其原理是从环冷机排出的高温烟气经混合，通过配置的高效余热蒸发器进行热交换，产生A t/h的饱和蒸汽和B t/h的低压蒸汽。

通过能量转换使烧结矿外排烟气的平均温度由350℃以上降低到150℃左右，余热锅炉排出的烟气经由引风机回送至烟囱排空。

烟气余热回收主要回收环冷一段与二段，设置封闭式烟罩用于烟气余热回收，烟罩内部上方设置内绝热烟罩，分割成高温烟气段和低温烟气段。

两个区段均设置一座烟囱，烟囱上设置三通管道，配置电动切换蝶阀，正常工作时，切换阀均将烟气导入锅炉烟道，在余热锅炉停止运行时，关闭烟气进入余热锅炉的通道，环冷机烟气通过机上烟囱排入大气。

图1 环冷机余热回收系统工艺图1 烧结工艺情况目前我公司3#烧结机为360m2烧结机，环冷机面积为415m2，配有5台冷却风机，进风管路连通，每台风机风量为48.4万m3/h。

烧结环冷机处理量620t/h热烧结矿，冷却时间最长80min，料层厚度1500mm，烧结矿平均入料温度600~700℃，出料温度120℃。

烧结环冷机简介摘要：20世纪60年代以来，烧结矿的冷却和整粒工艺得到了迅速发展，并成为烧结生产过程中必不可少的重要环节。

用于冷却热烧结矿料的冷却设备主要有环式冷却机和带式冷却机两种，环式冷却机以其成本低、占地面积小、整体利用率高、环保效果好而被广泛采纳。

本文对烧结环冷机的工作原理及应用进行了简单的阐述。

关键词：烧结环冷机工作原理结构分析工作参数应用一、冷矿工艺有如下优点:1.烧结矿冷却后便于整粒，成品块度均匀，可以强化高炉冶炼，降低焦比，增加生铁产量。

2.冷矿可用带式输送机运输和上料，使总体运输更加合理，适应高炉大型化的需要。

3.可以提高炉顶压力，延长高炉矿仓和高炉炉喉设备寿命，减少高炉上料系统的维修量。

4.采用鼓风冷却时，有利于冷却废气的余热利用。

5.有利于改善烧结厂和炼铁厂区的环境。

二、环冷机的主要组成部分及工作原理简述鼓风环式冷却机由下列几个主要部分所组成：传动装置、机架装配、回转体装配、密封装置、给矿漏斗、卸矿漏斗、卸矿处抽风罩、卸矿曲轨装配、水平轨装置、侧轨装置、支撑辊装置、风箱装配、罩子装配等。

主要配套设备有：散料运输车、板式给矿机、双层卸灰阀等。

环冷机工作原理简述烧结机卸下的烧结饼经单齿辊破碎后，进入给料漏斗，通过给料溜槽连续均匀地布在回转台车上，回转台车由驱动装置的摩擦轮驱动，同时鼓风机将冷空气送入台车下的风箱，冷空气进入热烧结矿并与之进行热交换，热烧结矿逐渐冷却。

台车回到卸料区时，车轮开始沿曲轨下降，将已冷却的热烧结矿卸至排料漏斗，并由排料溜槽下装设的通过板式给矿机把冷烧结矿送至成品皮带运输机上，台车卸料后，又沿曲轨上升至复位，并进行下一个循环的加料过程。

三、环冷机主要结构简介1.传动装置烧结环冷机的传动多采用：电动机—减速器—摩擦轮的传动形式。

为了确保环冷机运转平稳、降低摩擦轮与摩擦板间的接触应力，采用了多组传动装置系统。

传动装置系统同时向安装有摩擦板的回转框架上施加扭矩，使回转框架得以转动。