型钢生产工艺特点

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页脚内容1 VCM生产工艺

一、生产工艺分类：

VCM生产按生产工艺分有：电石法(天然气乙炔法)、联合法、氧氯化法和平衡氧氯化法。几种生产工艺相比，电石法和联合法具有能耗大、成本高、汞污染和电石渣严重等缺点。平衡氧氯化法在生产过程中氯化氢是平衡的，不需由外部进入，具有规模大、能耗低、经济效益好、有利于环保等优点，是目前世界上较先进和经济的生产方法。

拥有氧氯化生产的主要专利厂商有日本三井东压、德国HOECHST、EVC、SOLVAY、美国GEON、DOW、PPG等。

我国VCM的生产始于1958年。2001年采用平衡氧氯化法生产PVC的总能力为87万t/a，其中上海天原氯碱股份有限责任公司(30万t/a)、齐鲁石化公司(23万t/a)、北京化工二厂股份公司(16万t/a)、渤海化工集团大沽化工厂(10万t/a)、锦化化工集团有限责任公司(8万t/a)等成为我国VCM和PVC生产的大型骨干企业。

二、生产工艺特点：

本项目具有乙烯和氯气两种原料，将采用平衡氧氯化法工艺。

平衡氧氯化法生产VCM主要由直接氯化、氧氯化、EDC裂解和精馏、VCM精馏等部分组成。

1、直接氯化单元

乙烯与氯气在三氯化铁催化剂的作用下反应生成二氯乙烷(EDC)，根据反应条件和EDC的不同出料方式分为高温氯化和低温氯化二种技术。

⑴ 高温氯化

乙烯和氯气采用低压和90℃左右进行直接氯化反应。高温氯化生产的特点是：EDC气相塔顶出料不带走催化剂，所以无需补加，也无需水洗脱铁和干燥，无废水产生；产品EDC纯度高，可不经精制直接去裂解；反应热移出方便、热效率高。不足之处是所有与液体接触的设备都需使用合金钢、不锈钢材料，投资较高。

⑵ 低温氯化 1

页脚内容2 乙烯和氯气在50℃左右进行反应，EDC液相出料，反应生成热由较复杂的外循环冷却器导出，EDC需经水洗除催化剂、碱洗和干燥，流程较长。低温氯化的特点是消耗催化剂多，需经常补充，但新型的氯化反应器则不存在催化剂补充问题。反应热不能利用，能耗大。有一定的尾气损失，尾气中含氧必须用氮气稀释，造成氮气消耗的增加。该法的优点是设备结构简单，采用碳钢制造，设备投资可以减少。目前，传统的低温氯化技术已基本被淘汰。

叉车门架型钢生产工艺简介一. 生产工艺流程：

二. 工艺简介

1. 钢坯验收

按钢坯《质量证明书》对照钢坯标识核对材质、规格、数量。用卷尺测量钢坯的尺寸、断面形状及允许偏差是否符合要求，检查钢坯表面是否符合采购标准要求。

2. 堆垛

按炉号、规格堆垛（不同炉号、规格不得放在同一垛上）。

3. 切断

用火切将坯料改切为单倍尺以便加热（2.5~4.2m）。

4. 钢坯加热

三段双面加热端出料连续式加热炉，全长26m。对钢坯进行加热，加热温度1220-1270℃，以便进行下一步的轧制。为满足生产需要，我们现有2台加热炉，其中一台备用。该加热炉为中国热能研究院设计制造，由于较多的烧嘴布置，因此具有可根据轧制节奏方便快捷的调正炉内各段长度和温度，对控制因加热所产生的一次氧化皮造成的型钢表面问题，起到了良好的控制作用。另外这台加热炉采用的自动温度监控记录系统，可随时调5高压水除磷 1钢坯验收 2堆垛 3切断 4钢坯加热

6轧制 7首件检查 8锯切 9冷床冷却 10矫直

11压盲区 12冷切 13检查 14包装入库 取以往加热温度记录有利于查找和分析产品质量问题，对不断改进产品质量将起到重要的作用。

5. 高压水除磷

现生产线为解决钢坯氧化皮压入问题，在钢坯进入第一道孔型轧制时，设置一台高压水除磷设备，用于清除加热过程中产生的一次氧化皮，目的是防止氧化皮压入提高钢材的表面质量。

6. 轧制

经加热1200℃的钢坯，经过刻有特殊设计孔型的轧辊（模具），在三辊半闭口式不可逆￠800、650轧钢机上穿梭轧制10~12个道次，最终轧制成为I、C、J型叉车门架型钢。我们的￠800轧机是一般中小企业所不具备的，由于轧辊直径较大，因此可采用较大断面的坯料，对同样截面的型钢相对增大了压缩比，有利于提高叉车门架型钢的机械性能。目前我们又对轧机进行了改造，由原来的圆锥滚动轴承改为轧钢专用轴承，这项改进将会克服原轧机弹跳大、轴向串动大的问题，可降低轧机调整难度，产品的截面尺寸精度将会得到显著改善。现改造已经完成，预计今年7月份投入使用。另外一项改造是，在关键轧制道次上设置光控轧辊孔型冷却水装置，强化轧辊的冷却，降低轧辊孔型的磨损，从而进一步的提高叉车门架型钢的表面质量。现已成立攻关组并开始工作。

马钢小H型钢生产工艺介绍

马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂

二零一一年二月

前言

1、产品大纲及设计指标

2、产品质量标准、技术条件和检验方法

3、原料种类、标准和技术条件

4、生产工艺流程及特点

5、主要生产设备及其技术性能

6、生产工艺制度

7、H型钢的常见缺陷

8、H型钢的应用

主要内容

前言

H型钢的概念：

腹板（常称为腰）与两翼缘（常称为腿）相垂直，翼缘内、外两侧边相互平行，腿端平直，棱角分明，故也被称为“平行腿工字钢”。因其翼缘较宽，又称为“平行宽翼缘工字钢”。H型钢有热轧和焊接两大类，因其断面形似英文字母“H”，故称为H型钢。

H型钢规格的表示方法：高度H，宽度B，腰厚t1,腿厚t2，如400*200*8*13表示高度H直为400mm，宽度B值为200mm，腹板厚度t1为8mm，翼缘厚度t2为13mm。

前言

在欧美，1900年初开发了无斜度大尺寸轨底的H型钢。

1926年在美国已经用万能轧机生产出H型钢，并广泛用于摩天大楼、桥梁及地铁等建筑工程。

1961年日本引进万能轧机后，H型钢占据了日本型钢轧制的主要地位。

我国在1998年前，H型钢还是空白，之后马钢、莱钢、日照、津西等钢厂相继上H型钢项目，各轨梁厂也将原来的两辊轧机改造成万能轧机，具备了生产H型钢的条件。

前言

热轧H型钢是一种新型经济建筑用钢，具有截面模数大，抗弯能力强，单位重量轻，外形美观、构造方便、节约工时、降低造价，可加工再生等优点，已经被广泛地应用在工业与民用建筑钢结构中。

与工字钢相比，相同重量下增加承重15～30％，方便工程安装；

与焊接Ｈ型钢相比，减少焊接过程中的人工、能源及材料消耗，避免产品因焊接而产生的缺陷。

热轧H型钢

工字钢

焊接H型钢

前言

为满足市场品种、规格配套的需求，马钢在2005年新建中/小H型钢生产线，产品范围H400mm/B200mm以下。该生产线的关键工艺技术和轧线主要设备均从意大利DANIELI公司引进, 轧线采用“5+10”全连续轧制方式, 电气传动自动控制系统及计算机1级、2级控制系统从GE公司引进, 步进式加热炉由北京凤凰工业炉公司提供, 其他辅助设备由马钢重机、二机制公司等配套制造。

邯钢大型型钢生产工艺及设备主要特点

邯钢大型型钢属邯钢老区钢轧系统改造项目，拆除邯钢原型钢生产车间，即邯钢一轧厂小型车间和二轧钢厂中型型钢生产线，异地改造建设大型型钢车间。邯钢大型型钢生产线是目前我国规模最大，自动化程度最高、技术装备最先进的钢轨及型钢生产线，具有世界先进水平。

1.概述

大型型钢车间年设计生产能力为138。该车间轧线关键设备，如万能轧机、热打印机、复合辊式矫直机、压力矫直机、锯钻机床等有sms-meer引进，其他设备国内设计制造或合作制造。

1.1主要产品

（1）h型钢（mm×mm）：

中翼缘h型钢hm400～600×300；窄翼缘 h型钢hn400～600×200；薄壁 h 型钢ht400×150～200；宽翼缘 h型钢hw250～300×250～300。

（2）钢轨：

重轨38～75kg/m；起重机钢轨qu80～qu100。

（3）普通型钢：

工字钢25～36#；槽钢25～36#；角钢18～20#；l250～500；钢板桩sp-u400、sp-u600；矿用型钢工12#、u29；球扁钢300～400。

1.2 坯料

坯料尺寸：

宽度×高度×腰厚为446×260×85、450×350×90和750×370×90的异型坯；380×280、325×280的矩形坯。

1.3 工艺流程

根据产品要求，工艺流程分为型钢工艺流程和钢轨工艺流程。

型钢工艺流程：钢坯上料→步进梁式炉加热→高压水除磷→开坯机bd1轧制→开坯机bd2轧制→热锯切头→万能可逆轧制（u1eu2）→万能精轧（uf）→热锯切尾、取样→冷床冷却→矫直机矫直→横移→冷锯切定尺→检查堆垛→打捆称重→收集入库。

钢轨工艺流程：钢坯上料→步进梁式炉加热→高压水除磷→开坯机bd1轧制→开坯机bd2轧制→热锯切头→万能可逆轧制（u1eu2）→万能精轧→钢轨打印→热锯切尾、取样→钢轨余热淬火→冷床冷却→矫直机矫直→横移→探伤、平直度检测→压力补矫→锯钻加工→轨端淬火→检查收集→入库。