下载文档原格式
混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法混凝土表面起粉、起砂是商品混凝土施工中常见的质量纠纷问题之一，其表现为表面强度不足，最终将产生露石、表层剥落等耐久性问题。
起粉、起砂问题，对混凝土的外观、耐磨性和回弹强度有直接影响，对结构实体的强度和钻孔取芯强度影响不显著。
（一）形成原因混凝土表面“起粉、起砂”的原因常常成为施工单位与商品混凝土企业之间争议的焦点：施工单位认为商品混凝土企业生产混凝土时掺入水硬性较差、密度较小矿物掺合料，振捣时容易上浮至混凝土表面，导致混凝土表面硬度大幅度下降，是造成“起粉、起砂”的罪魁祸首；商品混凝土企业混凝土表面“起粉、起砂”主要是施工过程中振捣过度造成混凝土泌水，混凝土表层的水胶比过大，表层水强度低、耐磨性差，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关，或混凝土养护不当，水分散失过快，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
（二）商品混凝土质量控制为避免混凝土路面（地坪）起粉、起砂现象，首先要从原材料选择使用、配合比设计到生产过程都要进行有效控制。
（1）原材料要求1.水泥宜采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；2.粉煤灰不低于Ⅱ级；3.矿渣粉不低于S95级；4.石子采用质地坚硬的碎石；5.砂采用质地坚硬、含泥量较低、细度模数2.5以上的河砂或人工砂；6.外加剂与水泥应有良好的适应性。
（2）配合比设计1.满足设计强度要求；2.在满足浇筑、施工的情况下，选择较小砂率；3.根据季节、气温确定好缓凝剂掺量，掺量不可过大，避免出现泌水、离析现象；4.冬期混凝土浇筑，应根据气温变化情况，掺加足量、合格的早强剂、防冻剂；5.粉煤灰、矿粉等矿物掺合料掺量不宜过大，尽量控制在20%以内。
（3）商品混凝土生产过程控制1.严格控制混凝土出机坍落度，在满足施工要求的前提下，采用较小的坍落度；2.混凝土运输、浇筑过程中严禁加水，监督、检查现场供货混凝土坍落度，如坍落度过大或混凝土出现泌水离析、和易性不好现象，严禁混凝土出厂。
新警察培训计划背景介绍作为一名新警察，深入了解专业知识和技能，提高自我保护意识和应急处置能力，具有良好的职业素养和道德品质，是我们在培训过程中要重点关注和加强的方面。
因此，为了更好地培养出合格的警察人才，我们制定了以下的新警察培训计划。
培训目标1. 培养新警察的职业道德和素养，提高警察的专业精神和职业操守。
2. 培养新警察的执法能力，提高警察的侦查、投案立案、社区巡逻和日常执勤等方面的能力。
3. 培养新警察的应急处置能力，提高警察在突发事件中的处置能力和自我保护意识。
培训内容一、职业道德和素养的培养1. 遵守警察的职业操守和执法规范，加强警察的法制观念和法律素养。
2. 强化警察的服务意识和责任意识，提高警察在工作中的服务质量和态度。
二、执法能力的提升1. 提高警察的侦查技能，包括案情分析、证据保全和犯罪嫌疑人的审讯技巧。
2. 加强社区巡逻和日常执勤的训练，提高警察的巡逻和执勤的效率和水平。
3. 加强警察的法律知识和业务技能，提高警察在工作中的执法水平和法治观念。
三、应急处置能力的训练1. 加强警察的危机意识和安全意识的培养，提高警察在突发事件中的应急处置能力。
2. 提高警察的自我保护技能，包括防身技巧、战术应变和紧急逃生等方面的训练。
培训方法1. 理论教学结合实际操作，让学员在课堂上学到理论知识，然后通过模拟演练等方式进行实际操作和应用。
2. 开展实地实训和实战演练，让学员深入到实际工作中去，提高学员在实际工作中的应对能力和处置能力。
3. 个性化培训，根据学员的不同特点和需求进行个性化培训，提高培训的针对性和实用性。
培训考核1. 考核内容包括学员的理论知识掌握情况、实际操作能力和处置事件的能力等方面。
2. 考核方式包括书面考核、实际演练和综合评价等多种方式。
3. 考核标准包括合格标准和优秀标准，根据学员的不同表现给予不同的评价和奖励。
培训评估1. 培训过程中将定期进行培训评估，包括学员的学习情况、教学效果及培训师的教学水平等方面的评估。
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
混凝土表面起粉的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1）、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2）、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法混凝土是建筑施工中常用的材料之一，具有强度高、耐久性好等优点。
但是，在长期的使用过程中，混凝土表面常常会出现起粉、露砂现象，影响其美观度和使用寿命。
本文将对混凝土表面起粉、露砂的原因及解决方法进行探究和分析。
起粉的原因混凝土表面起粉的主要原因是因为表层的水泥浆层过厚或质量不好，以及混凝土表面受到了外界的刮擦等机械作用。
当混凝土表面的水泥浆附着力不够，不振实或外虫蚁孔过大，则混凝土表面就会出现起屑、起沙和起粉的情况。
露砂的原因混凝土表面露砂后，会出现表面开裂、结构放松、寿命缩短的现象。
造成混凝土表面露砂的原因主要包括以下几个方面：1. 施工技术问题混凝土施工过程中，如振捣不够或过度，混凝土表面会露出水泥料、石料，从而形成砂浆和粗砾石浮露的现象。
另外，混凝土中的水泥、骨料、砂料等均需要进行筛分，筛选不当或使用劣质骨料也会造成表面撕裂、起砂、露砂等问题。
2. 材料质量问题混凝土中的骨料如果不干净、有尘，容易形成结块，粘在一起，使混凝土表面露出石料。
此外，混凝土中的水泥质量不好，或者拌合比例不当，也会影响混凝土表面的质量，导致混凝土表面出现裂缝、开裂和露砂等问题。
3. 天气和环境问题混凝土表面露砂的原因还可能与环境和天气有关。
比如，当混凝土表面面临自然风化、酸雨侵蚀等自然环境时，易出现露砂现象。
此外，当混凝土表面水分含量不均匀，或者出现水分蒸发过快的情况时，也容易导致表面露砂。
解决方法对于混凝土表面起粉、露砂的问题，我们可进行以下解决方法：1.选择好材料，使用优质水泥、骨料和砂料，并进行筛分和清洗。
同时，还应该根据实际情况合理调配拌合比，并进行细化粉磨加工，提高混凝土质量。
2.增加表面附着力，可采用在混凝土表面喷碳酸钙和表面加硅酸的方法，增强混凝土表面强度和耐久性。
3.采用防露砂方案，可在混凝土表面进行增强处理，选用具有防水、密实和浸透等特点的材料，为混凝土表面提供有效的保护。
水泥地面起砂最主要的原因有：1.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
工地上常常使用界面剂搅拌水泥进行涂刮，希望将起砂部位覆盖，事实上这样不会达到预期效果，一般情况干燥后表层又会龟裂，剥落，大面积起壳。
这是由于基层未处理好的原因，基层起粉，想通过覆盖达到修复的效果是完全错误的想法。
解决办法：将地面全副阴湿，用水泥、107胶合成素水泥浆，满刮一层。
地面起沙有很多种原因：水泥标号不够，沙子太细含土太多，配料时水灰比过大，撒水养护不及时等等都有可能造成地面起沙。
当地面已经起沙以后，不要急于让装修工人在上面批抹或做混凝土垫层，以覆盖起砂层，那样的话会使其上的做工出现空鼓，地板层会出现弓凸或从地板缝里向外曝灰尘，而是检查一下，地面是否已有批刮层，对于有批刮层且已开裂空鼓了的，要剔除；地面上有水泥素浆及施工中掉落地上的墙灰、腻子等，要清理铲除，然后用地面起砂(起沙)处理剂对地面进行加固处理，待其固化后，再做其上的施工工作。
解决办法：混凝土地面翻砂（起沙）处理剂是一种高渗透性水性制剂。
主要成分是有机和无机硅类化合物，以及少量结晶催化剂。
专为现有混凝土地面因施工不良，不耐磨耗，强度较低，产生起砂（起沙）而研制的。
本品直接喷涂于混凝土面层，渗透入混凝土内部，激活水泥水化反应，在硅化物的作用下，混凝土中的自由状态石灰粒子会形成具有如花岗岩般坚硬的结晶物，从而得到一个无尘、致密的整体，有效提高混凝土表面的强度、密度和耐磨性。
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施混凝土表面的起粉问题在建筑行业中较为常见。
当混凝土表面出现起粉现象时，不仅影响美观度，也会降低混凝土的结构强度，甚至导致混凝土的龟裂。
本文将对混凝土表面起粉的原因进行分析，并提供相应的控制措施。
起粉的原因1. 水泥品质差水泥是混凝土硬化的关键物质，如果混凝土中的水泥品质差，不仅硬化时间长，而且再混凝土表面上易形成粉末，从而影响混凝土的强度。
另外，若硅酸盐胶凝材料中含有过多的自由氧化钙或自由氢氧化钙，则会与空气中的二氧化碳反应，形成碳酸钙，进而导致混凝土表面粉化。
2. 水泥用量不足混凝土表面起粉的另一个原因就是水泥用量过少。
当水泥用量不足时，就会导致混凝土表面硬化不均，从而引起表面粉化。
3. 混合料质量不佳混合料中杂质含量过高或搅拌质量不佳，也会导致混凝土表面产生粉化现象。
混合料中杂质过多导致混凝土表面易产生细小孔隙，进而形成粉状物。
而搅拌质量不佳，会导致混凝土表面的颗粒不均匀。
4. 浇筑不均匀当混凝土浇筑不均匀时，易造成浇注浆液中空气含量不均匀，从而形成混凝土表面粉化。
5. 养护不当混凝土养护不当也是混凝土表面产生粉化的重要原因。
养护不当容易导致混凝土表面裂纹，从而影响混凝土强度。
而当温度过高或过低，湿润度不足或过多时，也会影响混凝土表面的硬度。
控制措施1. 选用优质水泥选用优质水泥是避免混凝土表面产生粉化的有效措施之一。
在混凝土生产中，应选择质量上乘的水泥，以确保混凝土具有良好的硬化性能和结构强度。
2. 控制水泥用量混凝土配合比设计时，应该根据不同工程的需要进行测算，确保水泥用量充足。
为避免水泥用量过多或过少，引起混凝土表面起粉，应严格按照要求进行配比。
3. 选择质量可靠的混合料应该选择质量可靠、杂质含量较低的混合料。
混合料中的杂质如果过多，就会影响混凝土表面的质量，从而引起粉化。
4. 浇筑时保持均匀为避免混凝土表面产生孔隙，应该加强对混凝土浇筑过程的监测，确保浇筑均匀，避免浆液中的空气含量不均无法排除，从而形成相应的缺陷。
混凝土路面、地坪起砂是一种十分常见的质量事故，也是混凝土企业十分头疼的问题，尤其是遇到不规范的施工企业，更会加剧这一现象的发生。
造成起粉起砂的原因很多，有混凝土方面的，也有气候方面的（如混凝土表面被雨水冲刷），也有施工工序方面的，后期养护，路面、地坪过早使用。
混凝土表面起砂常见表现为：混凝土表面粗糙，光洁度差，一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，砂粒逐步松动或成片脱落。
造成混凝土表层起粉起砂的根本原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低，耐磨性下降。
形成表层强度低的原因主要有两方面，一方面是由于混凝土泌水造成表层水胶比偏大，强度偏低；另一方面是由于混凝土浇筑后养护不及时或者不养护，造成混凝土表层失水过快，表层水化不足，强度偏低。
由此看来，要克服混凝土起砂、起粉前期控制混凝土拌合物泌水（尤其是空气湿度大的阴雨天气），后期加强混凝土施工工序及养护措施（尤其是大风、高温空气干燥，蒸发快的天气）。
一、预防混凝土起砂、起粉的措施（一）人的原因部分混凝土生产企业技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题忽视对起砂、砂粉现象的控制。
在施工前对施工单位不进行技术交底，对工序过程的监督和控制力度不够。
许多施工单位没有真正把“质量第一”落实到实处，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心，质量管理工作不到位，往往流于形式。
多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强，施工工人一味追求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水或洒水收面或者后期养护时大水漫灌造成积水严重，给起砂、起粉埋下了隐患。
（二）配合比及材料原因（1）混凝土配合比设计合理，控制矿物掺合料用量、水胶比、砂率和用水量或外加剂用量，在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小，一般坍落度宜控制在120～150mm之间（特殊混凝土除外），防止混凝土拌合物产生泌水、离析现象。
（2）选用与外加剂相容性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥与外加剂相容性差，造成混凝土后期严重的滞后泌水，甚至形成“鱼塘”。
混凝土路面起粉起砂的原因分析与控制措施(一) 通过混凝土路面、地面等“起粉”层的对比的检验，分析了造成混凝土表面“起粉”“起砂”的原因，并从混凝土强度、水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉”“起皮”或“露砂”的技术措施。
路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。
但实际上许多地面工程常会出现表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等现象。
虽然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。
引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，对工程交付有较大影响。
一混凝土“起粉”面层的取样检验某地混凝土路面工程，采用C35强度等级的商品混凝土，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰(纯水泥混凝土)的商品混凝土，另一部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品混凝土。
水泥用同一厂家生产的同一品种水泥。
竣工后发现，未掺粉煤灰的混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面一段出现了“起粉”和“露砂”现象，一段没有出现了“起粉”和“露砂”现象。
经工程质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。
施工部门认为：拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料是导致路面“起粉”的主要原因，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”、“起皮”和“起砂”。
供应商则认为：混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土掺加材料本身或水泥等是否掺有粉煤灰无关。
为此某研究单位对混凝土路面起粉层、未起粉的不掺粉煤灰的混凝土路面面层和不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆进行了现场取样，即：试样A:不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆；试样B:掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆；试样C:不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆。
对上述样品的化学结合水和酸不溶物中的SiO2、AL2O3含量进行了检测。
众所周知：砂的主要化学成分是SiO2，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是SiO2与AL2O3。
样品的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析结果表明，试样A与试样B的AL2O3含量相近，且小于试样C。
这说明掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆中没有大量的粉煤灰，即混凝土路面表层起粉层灰浆中没有粉煤灰聚集现象。
可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。
根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与CaO的含量，对比单位CaO 所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。
从化学结合水含量检验结果看，试样A、B的水化程度均高于试样C，即两面层样品的水化程度均高于基层样品。
其中掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆——试样B的单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面基层混凝土样品C的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层样品A高出56.53%。
这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒的水化程度要大，其中以掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆为最大。
试验分析结论: 从试样的SiO2、AL2O3和化学结合水含量检测结果表明,“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。
“起粉”主要原因是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。
虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。
类似于路面“起粉”“起皮”和“起砂”的现象还常见于大面积的楼面、停车场、仓库地面等薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的在面层的聚集，而是混凝土泌水, 造成混凝土表层结构疏松、强度偏低。
二、混凝土面层“起粉”“起砂”的原因分析混凝土面层的“起粉”“起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。
规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外；其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。
从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。
新拌混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，混凝土浇筑后在凝结以前，新浇混凝土内悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当混凝土保水能力不足时，新浇筑的混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。
在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。
即新拌混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。
只可减缓，但不能消除。
影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
（一）配制混凝土时水灰比过大路面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150--170kg/m3。
水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。
水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起粉起砂。
另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。
混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足混凝土施工的要求.有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。
甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。
如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重,造成地面大面积起砂。
混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。
（二）混凝土的组成材料1、砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。
2 、不宜使用细砂：砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。
细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水。
规范要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低、需水量大、干缩性大，也容易造成地面开裂；也因为细砂引起保水性差，不利于地面修光；与水泥的粘结性能差，降低砂浆的强度。
所以混凝土路面或地面一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。
如某篮球场的混凝土工程，混凝土地面施工中因为砂紧张，使用了细度模数为1.8—2.0的细砂，结果造成了大面积“起粉”“起砂”的质量问题。
3、矿物掺合料的的掺量和品质掺合料颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
如用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量；粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。
粉煤灰在道路混凝土中的应用，国内外已有大量工程实例。
试验结果表明:C35道路混凝土中掺入45 kg/m3粉煤灰时，混凝土的综合性能最佳，此时粉煤灰掺量为胶材量的12.0%。
为此推荐粉煤灰掺量为水泥用量的8%- 20%。
特别是使用普通硅酸盐水泥时，粉煤灰掺量不能太大，否则早期强度低，如养护不充分，混凝土得不到充分水化，易“起粉”和耐磨性降低。
粉煤灰的品质也是重要的影响因素，规范规定III级粉煤灰不能用于钢筋混凝土和C30以上路面混凝土。
但目前国内的粉煤灰除经过处理的I级灰能保证品质外，II级灰质量很难保证，基本上是统灰，其活性指数达不到要求，许多粉煤灰如同砂、石粉的功能一样，仅仅是改善混凝土和易性，对混凝土路面的性能有害而无利。
另外，如直接使用湿排成团粉煤灰或受潮粉煤灰时，因搅拌不开或不均匀，从而引起“起皮”、空鼓等质量问题。
4、水泥的品种和特性水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。
水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
有些立窑企业使用萤石矿化剂，由于控制不好,致使熟料的凝结时间大幅度延缓；有的由于水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，造成凝结时间过长；水泥的凝结时间过长均易导致混凝土泌水最终引起混凝土面层“起粉”“起砂”。
有些粉磨设备磨制的水泥，尤其是带有高效选粉机的系统磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒中小于3微米的含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉等问题。
5、混凝土外加剂品种和掺量:掺量过多或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
（三）施工原因混凝土工程，不仅了提高混凝土的质量，改善了环境，而且提高施工效率。
但由于一些单位在施工中不注重施工与养护，出了质量问题将责任推向水泥生产企业，由此引起一些意想不到的质量纠纷。
因施工引起的原因归纳起来有以下几个方面:1、局部过振混凝土振捣的目的是使其密实，并便于收浆、抹面。
因此不管哪种振捣设备，只要不漏振，以混凝土表面平整、基本不再冒泡、表面出现浮浆即可。
但有的施工人员不按规范施工，振动到一个位置不移动，而且振捣充分也不关闭，造成局部过振，造成过分离析或泌水，引起局部起皮、起砂。
2、非正常的淋水、洒水在浇筑地面混凝土之前，淋湿模板时应避免使地面基础积水，如有积水，会使浇注地混凝土水灰比过大，经过振捣，过多地水会泌出表面；有的施工人员为便于收光、抹面，在混凝土面层随意洒很多水，致使混凝土面层水灰比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。
3、不适宜的压平修光时间修光过早，混凝土表面会析出水，影响表层砂浆强度；修光过早，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。
修光时间过迟，则会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会产生起粉或起砂现象。
