凹模冲压模具设计

冲压模具设计班级：学号：姓名：指导老师:材料：08F,厚度1.5mm，生产批量为大批量生产（级进模）。

1.冲压件工艺性分析（1）材料O8F为优质碳素钢,抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度=280~390Mpa、伸长率为=32%、屈服极限=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。

（2）结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔,旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b2t,即6》2x1。

5=3mm，凹槽深度满足l，即5《5x6=30。

结构与尺寸均适合冲裁加工。

2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。

方案一:先落料,后冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三:冲孔—-落料级进冲压,采用级进模生产.综合考虑后，应该选择方案三。

因为方案三只需要一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。

3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。

（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架,这种模架的导柱在模具对角位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。

导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整.（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置;控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。

（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式. 4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a=1。

5mm,条料宽度为43。

57mm,步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。

见下图S=1668。

7-11x11x3.14-2x4x4x3。

14=1188.28冲压力的相关计算F=KLt=1。

3*275*1。

各种冲压模具结构形式与设计普通冲模的结构形式与设计凹模结构尺寸1.凹模厚度 H 和壁厚 C 凹模厚度 H可按下式计算：式中 F ——最大冲裁力（ N）。

但 H 必须大于 10mm，如果冲裁轮廓长度大于 51mm，则上式计算值再乘以系数1.1 ～ 1.4 。

凹模壁厚按下式确定：C=（1.5 ～2）H（mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。

表 1 凹模刃口间最小壁厚（mm）材料厚度 t冲件材料≤ 0.50.6 ～ 0.8≥1铝、紫铜0.6 ～ 0.80.8 ～ 1.0(1.0～ 1.2)t 黄铜、低碳钢0.8 ～ 1.0 1.0 ～ 1.2(1.2～ 1.5)t 硅钢、磷铜、中碳钢 1.2 ～ 1.5 1.5 ～ 2.0(2.0～ 2.5)t常用凸模形式简图特点适用范围典型圆凸模结构。

下端为工作部分，中间的圆柱部分用以与固定板配合冲圆孔凸模，用以冲裁（安装），最上端的台肩承受向下拉（包括落料、冲孔）的卸料力直通式凸模，便于线切割加工，如各种非圆形凸模用以冲凸模断面足够大，可直接用螺钉固定裁（包括落料、冲孔）断面细弱的凸模，为了增加强度和凸模受力大，而凸模相刚度，上部放大对来说强度、刚度薄弱凸模一端放长，在冲裁前，先伸入单面冲压的凸模凹模支承，能承受侧向力整体的凸模结构上部断面大，可直单面冲压的凸模接与模座固定节省贵重的工具钢或硬凸模工作部分组合式质合金组合式凸模，工作部分轮廓完整，圆凸模。

节省工作部分与基体套接定位的贵重材料冲裁凹模的刃壁形式简特点适用范围图刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而减轻对刃壁的磨适用于冲件为任何形状、各损，一次刃磨量较少。

刃口尺寸随刃种板厚的冲裁模（但料太薄不磨变化宜采用）凹模工作部分强度好α一般取5′～ 30 ′刃壁带有斜度，漏料畅通，但由于适用于材料厚度小于3mm 刃壁与漏料孔用台肩过渡，因此凹模的冲裁模工作部分强度较差凹模厚度即有效刃壁高度。

刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。

冲裁模具凹模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解冲裁模具凹模的基本结构及其在冲压加工中的应用。

2. 学生掌握凹模设计的基本原则，包括材料选择、形状设计、尺寸计算等。

3. 学生了解冲裁模具凹模的使用与维护要点，以及常见故障的解决方法。

技能目标：1. 学生能够运用所学知识，独立完成简单冲裁模具凹模的设计。

2. 学生能够运用CAD软件进行凹模的图纸绘制，具备初步的计算机辅助设计能力。

3. 学生通过小组合作，完成凹模设计的讨论、修正和优化，提高团队协作能力。

情感态度价值观目标：1. 学生培养对模具设计专业的兴趣，激发学习热情，形成主动探究的学习习惯。

2. 学生树立质量意识，注重细节，培养精益求精的工作态度。

3. 学生通过学习，认识到模具设计在制造业中的重要性，增强对制造行业的责任感。

课程性质：本课程为专业实践课，以冲裁模具凹模的设计原理和实践操作为核心内容。

学生特点：学生为高中二年级工业设计与制造专业，具备一定的机械基础知识，对模具设计有一定了解，但缺乏实践操作经验。

教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，强调实践操作能力的培养，提高学生的设计思维和创新能力。

通过课程目标的具体分解，使学生在掌握专业知识的同时，培养良好的职业素养。

二、教学内容1. 凹模结构组成及工作原理- 冲裁模具的分类及凹模在其中的作用- 凹模的典型结构及其工作原理2. 凹模设计基础- 材料选择原则及常用材料性能- 凹模形状设计方法和原则- 凹模尺寸计算及其公差配合3. 凹模设计实践- 简单凹模设计案例分析- CAD软件操作教学，完成凹模图纸绘制- 小组讨论，凹模设计方案的修正与优化4. 凹模的使用与维护- 凹模安装、调试与使用注意事项- 凹模的日常维护与保养方法- 常见凹模故障分析与解决方法教学大纲安排：第一周：冲裁模具分类及凹模结构组成第二周：凹模设计基础，包括材料选择、形状设计和尺寸计算第三周：凹模设计实践，分组进行简单凹模设计及图纸绘制第四周：凹模使用与维护知识学习，结合实际案例分析教材章节关联：本教学内容与教材第十章“冲裁模具设计”相关，具体涉及第10.2节凹模结构设计、10.3节凹模设计计算及10.4节模具使用与维护等内容。

冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。

冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。

一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。

单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。

下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。

1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。

2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。

3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。

4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。

5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。

二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。

在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。

2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。

3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。

4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。

三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。

下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。

2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。

3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。

4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。

《冲压模具设计》课程设计指导书《冲压模具设计》课程设计指导书一、课程设计的性质与目的冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。

其主要目的是：·1．使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法：2．巩固、深化所学的基础及专业知识,培养独立工作能力；3．提高学生使用国标、手册和图册的能力。

二、课程设计的任务在两周的时间内完成下列任务，统一交到指定的地点。

1．拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1份;2．填写凸、凹模（及凸凹模）的加工工艺卡片；3．设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模（每人设计一副不同的模具),并绘制装配图和凸、凹模零件图：1套；（注：①指定冲压件的生产批量可以根据需要进行更改;②未注尺寸公差按GB／T15055的m级）4．编写设计说明书1份,约20页左右。

三、设计原则1．装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件;2．模具结构简单，寿命长,成本低且与生产批量相适应；3．操作方便，安全.四、设计前的准备1．熟悉设计任务书，明确设计任务和要求；2．了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批量；3．配备资料：（1)冲压设备资料：从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等,为模具设计作准备：（2）冲模标准化资料；（3）其他参考资料:《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》.五、冲模课程设计的一般步骤及方法1．分析冲压件的工艺性冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与指导老师协商更改或采取相应的措施。

2．确定合理工艺方案（1）确定基本冲压工序的性质：冲孔，落料，冲搭边，切料边等.(2)根据基本工序的性质，数量,结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量,冲压设备，模具加工条件等因素,考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下,选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。

冲压件凸凹模具间隙设计随着工业制造技术的发展，冲压件在制造过程中起着越来越重要的作用。

而冲压件的生产主要依赖于凸凹模具的质量和精度。

其中，凸凹模具间隙的设计对冲压件质量的影响非常关键。

下面将介绍冲压件凸凹模具间隙设计的相关知识。

一、什么是冲压件凸凹模具间隙凸凹模具是冲压件生产过程中必需的关键部件。

凸模和凹模之间的距离称为凸凹模具间隙。

凸凹模具间隙的大小决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。

准确掌握凸凹模具间隙设计对于提高冲压件精度、提高生产效率具有十分重要的意义。

二、为什么要设计凸凹模具间隙在冲压件生产中，加工压力必须通过凸凹模具间隙传递给冲压件上，通过变形使得原材料变成我们要求的形状。

凸凹模具间隙设计的目的在于保证凸模和凹模之间没有摩擦，同时又要保证模具间隙不至于过大而影响冲压件的精度和表面质量。

三、凸凹模具间隙如何设计凸凹模具间隙的设计主要包括如下三个方面：（1）根据加工工艺选取最佳的模具间隙：在确定凸凹模具间隙的大小时，需要考虑到原材料的厚度、加工过程中的变形系数以及原材料和凸凹模具之间的摩擦力等因素。

凸凹模具间隙应当能够让原材料在加工过程中适当地变形，从而避免原材料出现鼓包、皱纹等现象，同时还要保证凸模和凹模之间的距离不至于过大，影响冲压件的精度和表面质量。

（2）根据冲压件表面质量要求确定最佳的模具间隙：不同的冲压件需要具备不同的表面质量要求。

一些外观部件，如汽车车身、手机外壳等需要具有较高的表面质量。

在此种情况下，凸凹模具间隙的大小应该控制在较小的范围内，以避免影响表面光洁度。

而对于一些非外观部件，其表面质量要求较低，基本不影响其使用功能，因此，凸凹模具间隙的大小可以相对较大一些。

（3）根据不同的原材料确定最佳的模具间隙：冲压件的生产用料较多，不同的原材料需要根据不同的特性来确定凸凹模具间隙的大小。

如在生产不锈钢冲压件时，凸凹模具间隙应控制在较小的范围内，而在铝合金冲压件生产中，凸凹模具间隙可能因原材料的本身密度小而需要设置大一些。

冲孔凹模加工设计
1.冲孔凹模的材料选择：冲孔凹模一般采用高硬度、高强度的工具钢或合金工具钢制作，以保证冲压过程中的耐磨性和使用寿命，并且加工后需要进行热处理，以增强其硬度。

常用的材料有优质碳素结构钢、合金结构钢、冷作模具钢等。

2.冲孔凹模的结构设计：冲孔凹模的结构设计主要包括模具形状、模穴尺寸、孔形状和数量等。

根据产品的尺寸和形状要求，合理设计冲孔凹模的结构，确保冲压过程中板材能够顺利进入和退出模具，避免因尺寸设计不合理而导致的问题。

3.冲孔凹模的夹具设计：冲孔凹模加工过程中需要使用夹具将板材固定在冲床上，确保冲击过程中板材的稳定性和准确度。

夹具设计要考虑到夹紧力的大小、夹紧方式的选择和夹具结构的合理设计，以确保加工过程中的安全性和效率。

4.冲孔凹模的防护设计：冲孔凹模加工过程中，由于冲击力较大，容易产生噪音和振动。

为了保证操作人员的安全和健康，需要进行相应的防护设计。

可以采用隔音材料和减震材料进行线性振动的减震和隔音处理，同时采取个人防护措施，如佩戴防护耳塞和防护手套等。

5.冲孔凹模的冲击力计算和调整：冲孔凹模加工过程中，冲击力的大小对冲模和机床有较大的影响。

冲孔凹模的冲击力与板材的材料性质、板材的厚度和冲模的形状等因素有关。

需要合理计算和调整冲击力的大小，以确保冲压过程的稳定性和质量。

以上是冲孔凹模加工设计的一些基本内容，设计师在进行冲孔凹模加工时需要综合考虑以上几个方面的因素，确保模具的稳定性、加工精度和质量。

这样才能生产出满足客户需求的高质量产品。

冲孔模的凹模设计摘要从实例出发，详细论述了如何由已知零件，设计出冲孔模凹模的过程。

关键词冲孔模凹模凸模冲裁间隙一前言由于冷冲压加工具有材料消耗少、生产率高、生产成本低等特点，其在工业各行业中已广泛应用。

由于现在模具的居多零件已实现了标准化、系列化、通用化，所以本文以设计加工某箱盖钥匙孔的模具为例，仅对冲孔模的凹模进行了一个较为详细的设计。

二已知条件图1三计算过程（一）凸模刃口尺寸计算经判断，凸模磨损后尺寸均减小。

先将制件孔的尺寸化成d＋Δ的形式，凸模尺寸计算公式为：d凸＝（d＋KΔ）－δ凸式中：d凸—冲孔凸模公称尺寸；d—制件孔的公称尺寸；Δ—制件公差；δ凸—凸模制造公差，取δ凸＝（0.25%～0.2%）Δ；K—系数。

按表2选取。

间隙大小主要与材料厚度和塑性有关，其合理间隙理论值为：Z理＝2（t－t）tgβ＝2t（1－t/t）tgβ＝2×2（1-0.3）tg5°＝0.245式中：Z理—间隙理论值；t—塑性剪切深度，即凸模压入材料深度；β—裂纹斜度（度）。

t/t、β与材料性质及其状态有关，其值见表5。

等。

间隙过大，使断面光亮带减小，毛刺增加，冲孔尺寸增大，冲裁力减小，但模具寿命延长；间隙过小，使冲孔尺寸减小，卸料力增大，凸模磨损快，但断面毛刺减少。

在经验法中，查相关手册可知，Zmin＝0.24，Zmax＝0.36。

取间隙为0.24～0.32。

（三）凹模尺寸计算1凹模刃口尺寸计算因为冲孔尺寸随凸模尺寸而定，所以一般是先制凸模，然后用凸模配制凹模。

但由于实际情况凹模比凸模难制，所以我们常常将凸模尺寸换算到凹模上去，以凹模配凸模。

d＝26.5D凹＝D＝26.76＋0＝a－0，即a＝0－0.13＝b－0.08，即b＝－0.052凹模外形尺寸计算、凹模壁厚C的近确定凹模的外形尺寸，可由图3、图4、图5查得凹模厚度H凹似值，然后按表8和表9可查得矩形、圆形凹模的外形尺寸及工作部分最大允许尺寸，其结果见表7。

模具设计技术要求江淮福臻车体装备有限公司2005年3月16日甲方：安徽江淮福臻车体装备有限公司乙方：安徽江淮福臻车体装备有限公司（以下简称甲方）委托（以下简称乙方）设计项目中个冲压件套模具，为保证设计质量，经双方认真协商达成以下协议。

一、所设计冲压件的资料序号零件名称件号材质材料厚度模具套数使用的生产线备注123456789101112合计注：1 各工序模具使用生产线及设备在工艺方案会签时确定2 模具详细资料见工程图（DL）二、双方承担的工作和责任1、甲方1）提供完整、清晰的产品图纸和数模，产品更改时提供书面通知，明确更改内容；2）提供设备规格(附后)；3）负责确定设计所选用标准件的厂家；4）负责工程图、模具图纸的会签及泡沫模型实物状态的确认；5）负责确定工程图及模具图纸的会签日期。

2、乙方1）审查工艺合理性，对无法完成的工序提交双方讨论，经甲方、乙方双方审查完成甲方签字后方可进行更改；2）自双方签订订货合同日起，乙方按甲方确定的会签日期进行设计及会签；3）乙方必须向甲方提供完整的电子版工程（DL）图（工序内容完整，图形表示清晰）和其他相关图纸、资料；4）乙方必须对所设计的图纸进行认真校对和审核，电子版图纸上必须有设计人员、校对人员、审核人员的签名；5）所有结论前的产品及工艺更改，涉及到设计内容的则需要修改相应工程图、模具图及检具图。

对于工作量较大的，增加费用问题与甲方协商解决；6）按甲方清单注明的零件需做成型模拟分析的，提供模拟结果并对结果负责；7）乙方所设计模具必须符合甲方自动化生产要求：机械手上下件、气动挺件、废料自动滑出等；8）如甲方在生产制造过程中对乙方所设计的图纸存在疑问，乙方有责任在24小时内派技术人员对现场进行解疑及指导。

三、模具寿命及冲压线分布1、开发模具生产纲领要求：总寿命万辆，（双、单）班万辆/年。

2、冲压设备流水分布图示：1） A线：2000 1000 800 8000 1000ES2) B1线：10008008006306303） B2线：120080063063080010004） C1线：6304004004006305）C2线：630400400400400四、制图标准的基本要求1、乙方在进行工艺方案和模具设计时，应按本协议要求执行，如设计时有超出本协议的内容，可双方协商解决。

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。