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外圆车削过程中的零件变形分析1 绪论随着各住宅小区的宿舍楼等一座座高楼拔地而起，相应的生活用水量也大幅度增加。
人们对提高供水质量的要求越来越高，另外人们的节能意识及对运行的可靠性的要求越来越强。
采用变频器及PLC技术实现的无塔恒压供水系统，不仅能提高供水质量，而且在节约能源和运行可靠性具有较好的改善。
其中，采用变频调速的主要目的是通过调速来恒定用水管道的压力以达到节能的目的，恒压供水则是为了满足用户对流量的要求。
变频恒压供水系统已逐渐取代原有的水塔供水系统，广泛应用于多层住宅小区生活消防供水系统。
然而，由于新系统多会继续使用原有系统的部分旧设备（如水泵），在对原有供水系统进行变频改造的实践中，往往会出现一些在理论上意想不到的问题。
本文介绍的变频控制恒压供水系统，是在对一个典型的水塔供水系统的技术改造实践中，根据尽量保留原有设备的原则设计的，该系统很好的解决了旧设备需要频繁检修的问题，既体现了变频控制恒压供水的技术优势，同时有效的节省了资金。
应用PLC技术是为了实现系统的软启动，减少手动操作或抚慰操作，同时替代部分继电器减少机械触点的故障，增强可靠性。
1.1本课题设计的背景和内容至今数控技术的发展是通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十年，我国的数控机床的产量和需求量走向世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小工厂，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。
随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，这是一个最为基本亦最为重要的问题。
车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。
机械零件加工中的变形与对策探讨机械零件加工是制造业中的关键环节之一，而在加工过程中，零件变形是一个常见的问题。
变形会影响零件的精度和质量，甚至会导致整个加工过程的失败。
探讨机械零件加工中的变形与对策对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、机械零件加工中的变形原因1.材料性质：材料的热胀冷缩系数不同、内应力大、塑性差等因素会导致机械零件加工过程中的变形。
2.加工工艺：加工温度、切削力、切削速度等因素都会影响零件的变形。
3.加工设备：加工设备的精度、刚性、稳定性等因素也会对零件的变形产生影响。
1.选择合适的材料：在机械零件加工中，选择合适的材料是非常重要的一环。
材料的热胀冷缩系数、内应力、塑性等性质都会直接影响零件的变形情况。
选择合适的材料对于减少零件变形至关重要。
2.优化加工工艺：在进行机械零件加工时，优化加工工艺可以有效减少零件的变形。
通过控制加工温度、切削力、切削速度等参数，尽可能减少材料的内应力，避免零件的变形。
3.加工设备的优化：选择精度高、刚性好、稳定性强的加工设备可以有效减少零件的变形。
定期对加工设备进行检查和维护也是非常重要的，确保加工设备的正常运转。
4.采用适当的工艺措施：在零件加工过程中，可以采用适当的工艺措施来减少零件的变形，如采用逐级切削和冷却、采用适当的余量等。
5.加工过程中的监控与调整：在零件加工过程中，及时监控零件的变形情况，并进行及时的调整，可以有效减少零件的变形。
机械零件加工中的变形是一个复杂的问题，需要综合考虑材料、工艺、设备等多方面因素，并采取有效的对策控制。
只有在全面控制变形的因素和采取相应的对策措施的情况下，才能有效地减少零件的变形，提高加工质量和效率。
机械零件加工中的变形与对策是一个非常重要的课题。
只有不断深入研究和实践，不断总结和创新，才能不断提高零件加工质量和效率，为制造业的发展做出贡献。
1.零件变形的原因：毛坯制造、机械加工、操作使用、修理质量。
2.磨损的表示方法：磨损量、磨损率、耐磨性、相对耐磨性。
3.装配工艺过程一般由：装配前准备、装配工作、校正、检验、油封及包装。
组织形式，固定式装配、移动式装配。
4.典型零件磨损过程：跑合阶段、稳定磨损阶段、急剧磨损阶段。
5.机械修复方法：镶加零件修复法、局部修复法、塑性变形法、金属扣合法。
机械联接（螺纹联接、键、铆、销、过盈配合）和机械变形。
6.确定直齿圆柱齿轮变位系数方法：公法线长度测量、啮合中心距法、固定弦齿厚的测量。
1.局部互换法：考虑到各零件的加工误差是随机的，可以将尺寸链中各环的公差放宽些，使其容易加工，降低成本。
2.热喷涂：用高温热源将喷涂材料加热至熔化或呈塑性状态同时用高速气流使其雾化，喷到经过预处理的工作表面，将喷涂层继续加热，使之达到熔融状态而与基体形成冶金结合，获得牢固的工作层。
3.平尺作用：用于检验工件的直线度、平面度误差，也可以做为研刮的基准，有时还用来检验零、部件的相互位置精度。
4.基准不变修理法：在修复尺寸链的精度时，只选取一个基面，而所有的作用面的修理，都以此面为基准。
5.修配法：把零件的公差放大制造，使零件装配时能够有一定的返修余量，经过个别零件的修配加工，最后达到所要求的装配精度。
8电镀：利用电解的方法，使金属或合金沉积在零件表面上形成金属镀层的方法。
1.1.调整法：将补偿件移动一定距离或者装入一个具有补偿量的补偿件来实现误差的补偿。
锥形尺寸棒作用：主要用来检验主轴、套筒类零件的径向跳动，轴向串动，也用来检验直线度、平行度、同轴度、垂直度等。
2.一、细刮：a）.用细刮刀进行，在粗刮的基础上进一步增加接触点。
b）刮削时，刀花宽应在6-8mm，长10-25mm，刮深0.01-0.02mm。
c）刮第二遍时应与第一遍交叉45°-60°的方向进行。
d)在刮削中，应将高点周围部分也刮去，以使周围的次高点容易显示出来，可节省刮削时间。
机械零件加工变形的原因及其改进探究摘要：机械加工性能不仅和企业的利益相关，还和安全性相关，在给企业带来经济效益的同时，还可以有效降低安全事故发生的概率。
因此，在零件加工过程中避免零件的变形就显得尤为重要，操作人员需要把各种因素都考虑进去，并在加工过程中采取相应的措施预防变形的发生，以便使成品的零件能够正常使用。
为了达到这个目标，就有必要对零件加工中出现的变形现象的原因进行分析，对于零件的变形问题找出可靠的措施，为现代化企业战略目标的实现打下坚实的基础。
关键词：机械零件；加工；变形问题；解决对策1分析机械零件加工中变形的原因1.1内力作用导致零件加工精度改变在车床加工时，通常是利用向心力的作用，用车床的四爪卡盘，把零件卡紧，然后对机械零件进行加工。
同时为了确保零件在受力时不松动，减小内径向力的作用，必须要使加紧力大于机械的切削力。
夹紧力是随着切削力的增大而增大，随之减小而减小。
这样的操作才能使机械零件在加工过程中受力稳定。
但是在四爪卡盘松开之后，加工出来的机械零件就会与原来的相差甚远，有的呈现多边形，有的呈现椭圆形。
出现较大的偏差。
1.2热处理加工后容易产生变形问题对于薄片类的机械零件，由于其长泾非常小，因此，在加工过程中，需要对其进行热处理。
热处理后的零件在放置过程中易发生变形。
一方面，会出现中间鼓出的现象，平面偏差增大。
另一方面，由于各种外界因素的影响，使零件产生弯曲现象。
这些变形问题的产生不仅是由于热处理后的零件内应力发生了变化，还有操作人员的专业知识不扎实，不太了解零件的结构稳定性，从而增大了零件变形的概率。
1.3外力作用下引起的弹性变形在机械加工中零件出现弹性形变的原因主要有一下几个方面，一是零件的内部构造中含有薄片，进而对操作方法提出了更高的要求，操作人员在对零件进行定位和装夹时，不能和图纸的设计之间进行对应，而工作人员又没有重视这些构件的加工要求。
这就导致了弹性形变的产生。
二是车床和夹具的不平整，使零件在进行固定时，两侧的受力不均匀，导致在切割时，受力作用小的一边在力的作用下就会出现平移，就会出现零件变形的出现。
机械零件加工中的变形与对策探讨对于机械零件加工过程中，一些不可避免的变形问题，需要针对性地考虑对策，以确保加工出来的零件质量达标。
在这里，我们将探讨机械零件加工中的变形问题，并提出相应的对策。
1.材料变形。
由于机械零件加工时需要进行切削、冲压等过程，将会对材料产生变形。
在加工过程中，不同材料的变形情况会有所不同。
例如，金属材料在加工时容易发生拉伸、弯曲等变形现象，而塑料材料则容易产生热变形。
2.热变形。
许多机械零件的加工将会涉及到热加工过程，例如热压、热拉、热辊压等。
这种情况下，材料由于受到高温的影响而会发生热变形现象。
3.机械变形。
机械零件在加工过程中，容易受到机械力、振动力等外力的影响，从而产生机械变形现象。
1.选材。
为了避免材料变形问题，在进行机械零件加工前必须正确选择材料。
例如，在加工需要达到高精度要求的机械零件时，应该选择刚度大、稳定性好的材料来进行加工。
2.降温。
在进行热加工时，应该正确控制加热温度和时间，以避免材料的热变形问题。
特别是对于高温加工过程，加工过程中需要不断降温，以确保机件的表面质量。
3.加工过程研究。
在进行机械零件加工之前，应该对加工过程进行详细的研究，特别是对于复杂零件的加工，应该制定合理的加工工艺，以避免机械变形的出现。
4.精度的控制。
在进行机械零件加工时，必须严格按照预定的加工精度进行操作，不能出现过大或过小的精度偏差。
这样可以避免加工中的机械变形问题。
5.采用适当的辅助工艺。
在机械零件加工中，除了常规的切削、钻孔、铣削等工艺外，还可以采用磨削、打孔、挤压等辅助工艺，从而避免机械变形的出现。
总之，在进行机械零件加工过程中，变形问题是一个无法避免的难题，但只要针对性地采取相应的对策，就能够保证机件质量的达标。
因此，在加工中要结合具体情况，灵活处理，加强对加工过程的把控，从而有效地避免加工中的变形问题。
工件的热处理变形：主要是由于热处理应力造成的。
工件的结构形状、原材料质量、热处理前的加工状态、工件的自重以及工件在炉中加热和和冷却时的支承或夹持不当等因素也能引起变形。
凡是牵涉到加热和冷却的热处理过程,都可能造成工件变形。
但是,淬火变形对热处理质量的影响最大。
严重的淬火变形往往很难通过最后的精加工加以修正,即使对淬火变形的工件能够进行校正和机加工修整,也会因而增加生产成本。
工件热处理后的不稳定组织和不稳定的应力状态,在常温和零下温度,长时间放置或使用过程中,逐渐发生转变而趋于稳定,也会伴随引起工件的变形,这种变形称为时效变形。
时效变形虽然不大,但是对于精密零件和标准量具也是不允许的。
工件的热处理变形分为尺寸变化(体积变形)和形状畸变两种形式。
尺寸变形归因可相变前后比体积差引起工件的体积改变,形状畸变则是由于热处理过程中,在各种复杂应力综合作用下,不均匀的塑性变形造成的。
这两种形式的变形很少单独存在,但是对具体工件和热处理工艺,可能以一种形式的变形为主。
1>工件热处理的尺寸变化工件在热处理加热和冷却过程中,由于相变引起的体积差造成的体积变形。
2>工件热处理的形状畸变工件热处理的形状畸变有多种原因。
加热过程中残余应力的释放,淬火时产生的热应力、组织应力以及工件自重都会使工件发生不均匀的塑性变形而造成形状畸变。
工件细长，炉底不平，工件在炉中呈搭桥状态放置时,当加热至奥氏体化温度下保温过程中,常因自重产生蠕变畸变,这种畸变与热处理应力无关。
工件在热处理前由于各种原因可能存在内应力,例如,细长零件经过校直,大进给量切削加工,以及预先热处理操作不当等因素,都会在工件中形成残余应力。
热处理加热过程中,由于钢的屈服强度随温度的升高而降低,当工件中某些部位的残余应力达到其屈服时,就会引起工件的不均匀塑性变形而造成形状畸变和残余应力的松弛。
加热时产生的热应力,受钢的化学成分、加热的速度、工件的大小形形状的影响很大。
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2013 0984交流E XPERIENCE摘 要：零件变形是机械加工中经常遇到的问题。
明确零件变形的成因，掌握防止零件变形的措施，对于提高零件的加工质量十分重要。
关键词：零件 变形 内应力 加工工艺机械零件变形成因分析及应对措施文/赵学文变形是机械零件在加工过程中普遍存在的现象，它会使零件的加工质量和性能发生改变，从而影响零件的精度和寿命，零件的加工中必须有效防止零件变形。
笔者根据多年实践和体会，就机械加工中零件变形成因及应对措施阐述如下。
一、机械加工中零件变形的成因就变形的成因来讲，零件的变形是各种力作用的结果。
产生变形的作用力可分为两类。
一类是加工过程中产生的外力。
它来源于零件加工过程中的各种夹紧力、切削力、冲击力等，引起零件在刚性较差的方向产生弹性形变，出现让刀现象，加工结束后弹性恢复，使其达不到加工精度。
另一类是零件内部产生的内应力，它来源于零件内部。
因加工条件改变，引起零件材料内部组织变化，产生内应力，如铸造应力、锻造应力、焊接应力、淬火应力等。
在零件加工过程中，零件因所受作用力的性质不同，产生不同的变形效果，并且会在加工的不同阶段产生不同的变形。
外力引起的变形大多发生在零件机械加工的冷加工中。
零件在装夹时，夹持方式不当、夹紧力各要素选择不当会引起夹紧变形，如薄壁零件、悬臂零件的装夹。
在切削加工时，刀具角度不合理、切削要素不合理，会造成切削抗力增大，从而引起零件的弹性变形，如在细长轴车削时产生的腰鼓变形。
内应力引起的变形大多发生在零件的热加工及其后续的切削加工中。
一是在热加工中，零件在加热、受力、冷却等条件改变时内部组织结构发生变化，产生内应力，发生变形。
如在铸造加工中，零件壁厚不均、冷却速度过快等会产生铸造内应力，引起铸造变形；在锻造加工中，产生锻造内应力，引起锻造形变；在焊接加工中，产生焊接应力，引起焊接变形。
二是零件经热加工后，其内应力得不到充分的释放和消除，仍然留在零件内部形成残余应力。
机械零件加工中的变形及应对措施变形是指机械零件在加工过程中形状的不受控变化，具体则是指机械零件在加工过程中其尺寸、形状及位置要素发生不可控变化。
机械零件加工过程中会产生各种变形，这些变形的机理千差万别，也决定了其解决和预防的办法多种多样。
机械零件加工中对这些变形的应对措施得当与否，直接决定了这个零件加工质量的高低，这也极大反映了一个机械工艺水平的高低。
一、变形的种类和机理1由外力引起的零件弹性变形由外力引起的零件弹性变形大致可以分为3类。
其中一类是零件在切削过程中由于受到切削力的作用，零件产生向着受力方向的弹性形变，这就是俗称的让刀现象。
这类变形的机理是零件本身或某些部分刚性不足，在切削过程中由于受到切削力的作用，零件向着受力方向产生较大的弹性变形，从而使刀具无法按照设定参数从原零件表面切除部分材料，待切削完成后，由于零件做弹性恢复，被切削零件则不能达到预先的形位要求，甚至出现废品。
这些零件之中最典型的零件类型有细长轴类、薄片类、组合类。
⑴长径比较大的零件外圆加工如图1所示，工艺上采用一端由三爪夹紧的方式，这种方式符合悬臂梁模型，所以在假定切削力恒定，那么零件受指向刀具另一侧方向的力则恒定不变，非夹紧一侧则变形最大，所以去除材料最少。
去除材料多少则从夹紧一侧至自由一侧成倒梯形分布。
如图2所示，左图为变形模型，虚线为刀尖轨迹，那么车削完毕后零件则形成离夹紧端越远直径越大的倒锥型。
⑵长径比特别小的薄片类零件端面加工如图3所示，工艺上采用电磁吸盘从底面吸紧的夹紧方式，然后磨上面。
由于零件在加工前平面度很差，因此吸紧时零件发生变形而使其平面度较好，这样夹紧引起的变形（夹紧变形）使得刀具无法切去在零件自由状态下应该去除的中间鼓起的材料，所以不管怎样翻面，在未去除夹紧力之前测量其平面度都是合格的，而在自由状态下零件的弹性会恢复到以前的状态，所以平面度很难达到要求。
⑶零件(或部分)结构中含有悬臂和薄片两种特征中一种或一种以上的情况如图4所示，零件中的L2部分具有悬臂和薄片的两种特征，所以如果定位、夹紧不当，会使L2部分因刚性不足出现让刀现象，或是夹紧变形，铣B面后，达不到图纸要求的平面度。
第七讲零件变形特征一、压凹特征压凹特征可变形或从目标实体中切除材料。
压凹特征通过使用厚度和间隙值来生成特征。
在目标实体上生成与所选工具实体的轮廓非常接近的等距袋套或凸起特征。
压凹特征要求：目标实体和工具实体其中必须有一个为实体。
如实现压凹，工具实体必须与目标实体接触（穿透），或者间隙值必须允许穿越目标实体的凸起。
如实现切除，工具实体与目标实体不必相互接触，但间隙值必须大到可足够生成与目标实体的交叉。
如需曲面工具实体压凹（切除）实体，曲面必须与实体完全相交。
唯一不受允许的压凹组合为曲面目标实体与曲面工具实体。
压凹选项：目标实体：在图形区域中，为目标实体选择要压凹的实体或曲面实体。
要移除的工具实体区域：在图形区域中，为工具实体选择一个或多个实体或曲面实体，通过选中“保留选择”或移除选择“来选择要保留的模型边侧。
这些选项将翻转要压凹的目标实体的边侧。
选择“切除”来移除目标实体的交叉区，无论是实体还是曲面。
在这种情况下，没有厚度但仍会有间隙。
如果工具实体为曲面，且正在切除材料，则会出现一操纵杆来控制切除方向。
参数：厚度：设定厚度（仅限实体）来确定压凹特征的厚度。
间隙：设定间隙来确定目标实体和工具实体之间的间隙，间隙是往外（内）等距的长度。
可反向。
示范：绘制草图观察三种效果。
练习1：曲面工具实体画一矩形，拉伸。
绘制一曲线，旋转（去除“合并结果”）。
插入-特征-压凹，选取“工具实体区域”时，选择要压凹的平面或曲面，选中“切除”。
隐藏工具实体，观察。
拉伸深度10再拉伸深度20去除“合并结果”，否则不会选中工具实体从上一特征中分离二、弯曲特征弯曲特征以直观的方式对复杂的模型进行变形。
可以生成四种类型的弯曲：●折弯：绕三重轴的红色X 轴（折弯轴）折弯一个或多个实体。
定位三重轴和剪裁基准面，控制折弯的角度、位置和界限。
●扭曲：扭曲实体和曲面实体。
定位三重轴和剪裁基准面，控制扭曲的角度、位置和界限。
绕三重轴的蓝色Z 轴扭曲。
●锥削：锥削实体和曲面实体。
定位三重轴和剪裁基准面，控制锥削的角度、位置和界限。
按照三重轴的蓝色Z 轴的方向进行锥削。
●伸展：伸展实体和曲面实体。
指定一距离或使用鼠标左键拖动剪裁基准面的边线。
按照三重轴的蓝色Z 轴的方向进行伸展弯曲特征的一般信息：1、弯曲特征使用边界框计算零件的界限。
裁剪基准面一开始位于实体边界，垂直于三重轴的蓝色Z轴。
2、弯曲特征仅影响裁剪基准面之间的区域。
3、弯曲特征的中心在三重轴的中心附近。
4、欲将PropertyManager的所有值重设为打开弯曲状态时的状态，在图形区域中右键单击并选择重设弯曲。
定位裁剪基准面：在裁剪基准面1和裁剪基准面2下，执行以下操作：1、为裁剪基准面指定一个顶点或参考实体的顶点。
一旦指定参考顶点，裁剪基准面的位置就固定。
2、对于裁剪距离，设定沿三重轴的裁剪基准面轴（蓝色Z轴）从实体外部界限移动到裁剪基准面的距离。
正值将基准面移向模型的重心，负值将基准面移离重心。
在图形区域中：✓拖动裁剪基准面操纵杆，拖动时裁剪距离会动态更新。
✓将指针移到裁剪基准面的边线上，不同的弯曲类型会显示不同的指针，然后拖动指针修改弯曲特征。
定位三重轴：在三重轴下，执行以下任一操作：1、选择坐标系特征。
建立坐标系（插入-参考几何体-坐标系），选择顶点。
单击三重轴下方的选择框，将鼠标移动到新建坐标系，当鼠标指针变成黄色时，单击鼠标左键。
2、更改旋转原点，以沿着这些轴改变三重轴的位置。
3、更改旋转角度，以绕这些轴旋转三重轴。
此角度表示绕零件坐标系的旋转，且按此顺序进行：Z、Y、X。
用右键单击三重轴的中心并选择其中一个选项：1、对齐裁剪基准面到选择：对齐裁剪基准面（蓝色Z轴）到一个选择，平行于直线、垂直于平面或朝向点。
裁剪基准面调整自身，从而与裁剪基准面保持垂直。
2、对齐折弯轴到选择：通过旋转绕裁剪基准面轴（蓝色Z轴，平行于边、直线到选择）的三重轴来对齐折弯轴（红色X轴）。
3、居中并对齐到零部件：将三重轴的原点移到实体重心，并将三重轴与零部件或零件坐标系对齐。
4、居中并对齐到主轴：将三重轴的原点移到实体重心，并将三重轴与实体的主轴对齐。
5、移到三重轴到基准面1。
6、移到三重轴到基准面2。
练习：钻头的制作在前视基准面绘制草图，旋转。
扫描切除：在右视基准面绘制轮廓。
在上视基准面绘制路径。
扫描切除，镜像。
插入-特征-弯曲，选择扭曲。
扭曲角度选择3600（一圈）、720、1080或其它角度，观察。
裁剪基准面移动到此三、变形特征变形特征可以改变复杂曲面或实体模型的局部或整体形状，无需考虑生成模型的草图或特征约束。
变形的三种类型：点、曲线到曲线和曲面推进。
变形类型一：点点变形是改变复杂形状的最简单的方法。
基于一个点及拖拉方向向量来改变模型的形状。
可以选择模型、曲面、边线或顶点上的一点，或选择空间中的一点，然后设置用于控制变形的距离和球形半径数值。
还可以选择额外的面或实体。
变形点：设置变形的中心，可以选择平面、边线或顶点上的一点，或者空间中的一点。
变形方向：选择一条线性边线、草图直线、平面基准面或者两个点或顶点作为变形方向。
如果选择一条线性边线或直线，则方向平行于该边线或直线；如果选择一个基准面或平面，则方向垂直于该基准面或平面；如果选择两个点或顶点，则方向自第一个点或顶点指向第二个点或顶点。
可以使用任意的变形点和方向，还可以反转变形方向。
如果变形点在面、边线或顶点上，则默认的方向如下：面上的点：变形方向位于所选点之上并垂直于面。
如果选择另一点，变形则更新至所选点。
面上的点常用于快速修改设计，以及添加对变形的位置要求不是很精确的局部特征。
边线上的点：变形方向是所选边线点处两个相邻面之间的平均法线。
点在边线上的位置决定了变形的中心。
与面上的点选项相比，边线上的点选项能更为精确地修改设计，且可预测性也更强。
顶点：变形方向是共同拥有所选顶点的面的平均法线。
变形的中心位于所选顶点。
空间中的点：如果选择空间中的点，则无变形方向，因此必须指定两个点或顶点、一条线性边线、一个平面或基准面作为变形方向。
空间中的点选项能精确地控制点和变形方向，常用于需要加强点变形控制时的情况。
变形距离：指定变形的距离（点位移）。
变形半径：更改通过变形点的球状半径值。
变形区域：激活固定曲线/边线/面和要变形的额外面选项。
当边线、顶点上的点或空间中的点在选择或清除并选定变形区域的选项的时候，如果清除了固定曲线/边线/面或要变形的额外面，则变形区域不受影响。
当选择面上的点并选定变形区域选项时，则这个实体发生变形。
固定曲线/边线：防止所选曲线、边线或面被变形和移动。
对闭合轮廓，变形结果取决于：如果变形点（变形的中心）位于闭合轮廓（相邻的固定边线组）内，则变形仅局限于轮廓内的区域。
如果变形点位于闭合轮廓外，则轮廓内的点不发生变形。
要变形的额外面：允许在模型上选择一个以上的面进行变形。
要变形的实体：在使用空间中的点选项时，允许选择多个实体或一个实体。
要变形的实体在需要改变一个零件中的多个实体时很有用。
变形类型二：曲线到曲线曲线到曲线变形是改变复杂形状的更为精确的方法。
通过将几何体从初始曲线（可以是曲线。
边线、剖面曲线以及草图曲线等）映射到目标曲线组来变形对象。
变形曲线：初始曲线：设定变形特征的初始曲线。
选择一条或多条连接的曲线或边线作为一组。
可以是单一曲线或相邻边线或曲线组。
目标曲线：设定变形特征的目标曲线。
选择一条或多条连接的曲线或边线作为一组。
可以是单一曲线或相邻边线或曲线组。
组（n）：允许添加、删除以及循环选择以进行修改。
曲线可以是模型（边线或剖面曲线）的一部分或单独的草图。
变形区域：如果变形区域所选选项有冲突，则最新选择的实体将覆写任何以前选择的相冲突实体。
例如：如果先指定一个面要变形，然后指定同一个面为固定，则该面将被固定。
固定的边线：防止所选曲线、边线或面被移动。
在图形区域中，选择要变形的固定边线和额外面。
如果清除固定的边线，则只能选择实体。
统一：尝试在变形操作过程中保持原始形状的特性。
统一可帮助还原曲线到曲线的变形操作（产生具有尖锐特性的形状）。
固定曲线/边线/面：防止所选曲线、边线或面被变形和移动。
如果初始曲线位于闭合轮廓内，则变形仅限于轮廓。
如果初始曲线位于闭合轮廓外，则轮廓内的点将不会变形。
要变形的额外面：允许添加要变形的特定面。
如果未选择任何面，则整个实体将会受影响。
要变形的实体：变形实体。
如果初始曲线不是实体面或曲面（草图曲线）的一部分，或者要变形多个实体，则使用此选项。
保持边界：确保所选边界作为固定曲线/边线/面是固定的。
清除保持边界来更改变形区域，选择仅对于额外的面或允许边界移动。
仅对于额外的面（当清除保持边界时可用）：使变形仅影响那些选择作为要变形的额外面的面。
其它面实际上被拉伸与额外面相交。
匹配：允许应用这些条件，将变形曲面或面匹配到目标曲面或面边线。
曲面相切：使用平滑过渡匹配面和曲面的目标边线。
反转相切：从目标曲线或边线更改曲面或面过渡的方向。
曲线方向：使用目标曲线的法线形成变形，将初始曲线映射到目标曲线，以匹配目标曲线。
变形类型三：曲面推进曲面推进变形通过使用工具实体曲面替换（推进）目标实体的曲面来改变其形状。
目标实体曲面接近工具实体曲面，但在变形后每个目标曲面之间保持一对一的对应关系。
与点变形相比，曲面推进变形可对变形形状提供更有效的控制。
同时还是基于工具实体形状生成特定特征的可预测方法。
可以设定准确的坐标来定位工具实体，或者使用三重轴在图形区域中动态地移动工具实体。
可以选择工具实体的推进方向、要变形的目标实体、一个或多个工具实体以及变形误差（类似于圆角），以定义目标和工具实体相交处的变形形状。
曲面推进选项：推进方向：设定推进（变形）的方向。
选择可以选择一条草图直线、直线边线、平面、基准面或两个点或顶点。
单击可反转变形方向。
变形区域：允许添加要变形的特定面，仅变形所选面。
如果未选择任何面，则整个实体将受影响。
工具实体：可以从下拉菜单中选择，也可以自绘工具实体。
双击可更改数值练习1：弯钩的制作绘制草图1。
倒角旋转。
在前视基准面绘制2。
变形。
形状选项中勾选“曲线方向”。
练习2：旋转楼梯1、在前视基准面绘制矩形，线性阵列。
2、拉伸。
在“所选轮廓”中，依次选择草图中的矩形。
3、在上视基准面绘制圆（草图2）。
4、变形。
在“变形区域”-“要变形的实体”中，依次选择20个拉伸的实体。
在“形状选项”中勾选“曲线方向”。
（注意初始曲线的长度）5、拉伸草图2。
深度260。
四、拔模特征拔模是指以指定的角度斜销模型中所选的面，其应用之一可使模具零件更容易拖出模具。
可以在现有的零件上插入“拔模”特征，实现拔模角度；还可以在拉伸（“拉伸凸台/基体”或者“拉伸切除”）特征时进行拔模。
