一、编制依据及原则
1.1编制依据
1）业主和设计单位对强夯处理后地基的要求。
2）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）。
3）有关技术操作规程。
4）现场条件。
5）国家及地方关于环境保护等有关方面的法规。
1.2编制原则
1）科字部署，统筹安排，保证强夯重点，照顾一般常规；
2）合理组织平行、交叉、流水作业，力求均衡生产；
3）集中力量打歼来战，突破重点、难点工程；
4）提高机械化施工程度，采用先进施工方法和工艺；
5）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全；
6）优化资源配置，实行动态管理；
7）精打细算，降低工程成本；
8）临正结合，节约用地；
9）文明施工，保护环境；
二、工程概况
2.1 概述
本强夯工程位于南涪路连接线原设计大土湾大桥（LK14+490—
LK14+620）弃土场处，强夯面积约为5000㎡（以现场实际收方为准）。
该工程场地为弃土场填土，回填区域较深，未分层碾压。
回填土质以
页岩、碎石为主，夹少量粉质粘土。
土质较疏松，地基土的密实性和均匀性均满足不了设计要求。
因此，必须对场地进行强夯处理。
设计处理地层以页岩、碎石为主的回填土，采用4000-6000kN.m夯击能一遍点夯和一遍满夯施工，以提高场地承载力，消除或减小不均匀性沉降。
三、强夯参数
根据业主提供的强夯设计图和我单位在其他强夯工程施工经验，提出如下强夯参数：
有效加固深度：9.1（m）根据以下公式计算：
H=ａ×√（M×h）=0.7×√(13×13)=9.1（m）
H—有效加固深度（m）；
M—夯锤重13（T）；
h—落距13（m）,由现场测量所得；
ａ—修正系数，本强夯土质为页岩，取0.7。
单击夯击能：第1—6遍1700KN·M 最后一遍500KN·M
夯点间距：3.5M×3.5M
每点夯击次数：4~10 次，最后一遍满夯,锤印搭接，将表层松动的土夯实。
四、施工设备及机组人员
1、吊车
1.1 吊车采用柴油发动机，平履带式起重机作为强夯吊车，吊车最大起重25T，最大提升高度15M，共1 台。
1.2 吊车吊臂的适当位置上悬挂旧轮胎，以防止重锤脱钩后吊钩来回晃动撞坏吊臂。
1.3 吊车驾驶室前方玻璃外侧，增设钢丝防护网，以防止夯击时飞石击伤司机。
2、夯锤
圆形夯锤，由5cm 厚钢板重叠焊接而成，锤重13T。
3、脱钩
夯锤脱钩采用自动脱钩。
（详见下图）
4、机组人员
投入本次强夯施工任务的强夯机组配备的人员有：司机2 人，起重工3 人，测量工1 人，施工记录1 人。
五、施工技术措施
1、施工放样、测量
1.1 首先按设计图，在实地进行夯点布置，根据道路中线放出各夯点的中心线，
采用石灰或打小木桩的办法进行，其偏差不得大于5cm，并对夯点进行编号，作好记录。
1.2 在夯锤震动影响范围以外的地方，设置水准仪，以测量夯坑沉降量。
1.3 各夯点的测量误差，在夯点中心处不得大于1cm
2、试夯
2.1 全区域强夯前按设计图指定区域进行试夯，试夯按施工夯击进行，参数按设计要求。
2.2 试夯后，检测试夯区压实度，采用探坑开挖法检测（每0.5 米为一层）或轻型触探仪检测地基承载力。
3、施工夯击
3.1 夯击前，根据所需夯击能换算夯锤提升高度，确定脱钩钢丝绳长度，并进行脱钩试验，以保证提升高度。
3.2 夯击时，由吊车将夯锤提至夯点处且夯锤重心对准夯点后，再将夯锤提升。
当夯锤即将提升到预定高度时，应稍停一下，使夯锤不摆动，然后继续提升，直至脱钩落下。
3.3 每次夯击时的落锤应平稳，如夯锤落在夯坑中有倾斜，且倾斜超过20 度时，需用土将夯坑填平，方能进行下一次夯击。
3.4 必须控制每一次夯击的夯印重叠，其偏差不得大于5cm。
3.5 当夯坑和强夯区域由于下雨及其他原因而积水时，应及时采取排水措施，并需晾干一段时间，经含水量检测符合设计要求后，再继续强夯施工。
3.6 每一遍夯击完成后，采用推土机将夯坑周围的土体推至坑内，准备第二遍强夯。
4、止夯条件
4.1 各夯点夯击次数必须满足设计要求。
4.2 各夯点最后一击夯沉量和上一击夯沉量之差小于5CM，且土体隆起高度不大于10CM。
5、报监制度
5.1 严格执行工程监理制度，杜绝违反监理程序的情况发生。
5.2 机械、人员及各种措施就位后，向监理工程师报送开工申请，经监理工程师和业主代表认可后，才进行强夯施工。
5.3 每一遍夯击完成后，经监理工程师认可方能进行下一遍夯击。
5.4 由于现场土质不均匀或其他原因，以至达不到要求和需要改变强夯参数时，需报监理工程师批准，同时取得设计人员的认可，方可进行。
6、强夯记录监测与控制
6.1 加强施工监测是为了配合强夯施工的测试工作，其目的在于确定和调整部分施工参数，指导施工，提高加固效果。
6.2 每一夯机安排专人进行强夯记录。
6.3 每一夯点强夯前抄测地面标高，强夯后抄测夯坑底中心点标高，以取得每一点夯沉量。
6.4 每一夯点按设计夯击次数抄测最后两次夯击后夯锤挂钩中心顶
点标高，以取得最后一击夯沉量。
如超过设计值，则增加夯击次数，直至符合设计值。
6.5 对每一夯点按编号填写强夯记录表，所填数据全部按实际测量数据，不得任意填写。
六、施工进度计划安排
由于整个强夯区域集中，但区域内高程不同，为便于作业及提高进度，减少强夯机械行走时间，拟采用区域内同一高层集中强夯完1~6遍后，再最后统一满夯。
施工时夯机平行于道路中线后退逐排夯击，由内侧至外侧完成第一遍强夯后，按原行走路线和每排夯点数完成第
2~6遍强夯，最后按相同行走路线完成。
最后一遍满夯。
综合考虑机械人员作业强度和气候条件影响，以及每一遍之间的间隔时间,第一遍和第二遍强夯施工工期分别控制为10 天，第三遍满夯工期控制为5天,总工期30 天；试夯时间控制在3天以内。
计划开工时间为12 月17 日，完工时间为1 月18 日。
七、质量保证措施
建立完善的全面的质量保证体系（详见体系图），成立以项目经理为组长，项目技术负责人为副组长的质量领导小组。
本合同段质量目标是：优良工程。
为此，采取以下措施：
1、进一步强化质量创优意识，坚持“百年大计，质量第一”的方针，开工前制定创优计划，教育全体职工树立主人翁责任感，增强职业道德，严格执行岗位责任制和施工技术规程，努力提高一次成优率，创优质工程。
2、认真推行全面质量管理，对全体职工进行不少于48 小时的TQC 教育，广泛开展QC 小组活动，加强对工程质量的全方位检查，监督和跟踪控制；严格工序管理做到自检自评工作，以良好的工作质量促进工程质量的提高，创一流的施工质量水平。
3、认真阅读施工设计图，技术规范，为实现创优工程内部做到“四坚持”、“一依靠”、“三检查”，即：
㈠“四坚持，一依靠”：
①坚持开工必优的质量意识
②坚持内实外美的严格要求
③坚持施工操作的制度化、规范化、标准化
④坚持领导干部、技术人员、操作三结合的岗位责任制
一个依靠：领先科技进步，尽量采用新技术、新工艺、新设备进行施工
㈡三检查制度：自检、互检、交接检。
4、针对强夯施工特点，重点监控单击夯击能，在夯锤重量已确定的条件下，随时检测夯锤提升高度，以满足设计要求的单击夯击能。
5、土体含水量对强夯质量有较大影响，为避免强夯区积水，在强夯区四周开挖排水沟或盲沟，同时现场配备抽水机，及时将雨水或其他水源排走，如下雨或发生积水后，需等待土体晒干，并经含水量检测符合设计要求后，才能再继续进行强夯施工。
6、加强计量管理工作，对工程中使用的设备、仪器，计量器具应按规定进行定期检测、签定检查，并注意采用与新技术匹配的检测手段和器具。
7、服从管理，积极与监理工程师配合，支持其工作做好工序报验及时将施工中出现的问题，向监理工程师报告，取得共识，形成良好的协作气氛，共同搞好工程质量。
8、做好工程质量、技术资料的收集整理，填好签定和档案管理工作，争创优质档案管理工作，争创优质档案。
八、施工安全技术措施
1、安全技术交底：正式施工前，必须向强夯机组人员进行安全技术交底，将施工人员的分工明确，并严格按有关工种的安全操作规程进
行。
2、吊车防护：吊车不得超负荷，驾驶室的挡风玻璃必须增设钢性防护网。
3、施工指挥：强夯必须高度集中统一指挥，起重指挥人员的指挥信号要明确，吊车司机应按信号进行操作，施工区域周围设置明确的隔离标志和明显的警示标志，并安排专职安全人员不间断巡查，防止闲杂人员进入强夯现场。
4、人员安全距离：从起重机提升夯锤到下落的整个过程中，为了防止飞石伤人，现场工作人员必须头戴安全帽，并且在夯击时所有人员应退到安全线以外，严禁在吊车的正前方和吊臂下站立。
5、不定期随时检查强夯机械及夯锤，对重要部位及机件（脱钩、钢丝绳、夯锤挂钩等）更要加强维护，发现故障及破损立即维修或更换，保证机械无带病作业现象，确保安全施工。
6、强夯施工时，注意观测场地周围已有建筑物的状态，当建筑物及其内部设备不能承受强夯所产生的震动影响时，采取防震措施后，再进行强夯施工。
质量保证体系框图。
