滚齿机定数

滚齿机的数控编程与调试滚齿机是一种用于加工齿轮的机床，它具有高度自动化和精度高的特点，广泛应用于汽车、航空、航天等行业。

为了实现滚齿机的自动化加工，数控编程与调试是必不可少的环节。

本文将介绍滚齿机的数控编程与调试过程，并提供一些实用的技巧与经验。

一、数控编程的基本原理和步骤1. 数控编程原理数控编程是将加工过程中的运动轨迹、切削参数等信息转化为机床可以识别的指令，使机床按照指令进行加工的过程。

滚齿机数控编程的基本原理是基于齿轮的几何特征和切削理论，根据加工要求和滚齿机的功能特点，通过预先编写一系列指令，实现齿轮的精确加工。

2. 数控编程步骤（1）确定齿轮的尺寸和加工要求，包括模数、压力角、齿数等等。

（2）绘制齿轮的几何图形，计算出齿轮的几何参数，如齿顶圆直径、齿根圆直径、齿宽等。

（3）根据齿轮的几何参数，结合滚齿机的功能特点，编写数控程序并生成相应的G代码。

（4）将编写好的数控程序输入到滚齿机的数控系统中，进行调试和验证。

（5）根据加工过程中的实际效果对数控程序进行调整和优化，以获得更好的加工结果。

二、滚齿机数控编程的技巧和经验1. 合理选择滚齿机数控系统不同的滚齿机数控系统有不同的功能和性能，选择适合自己的滚齿机数控系统是提高编程效率和加工精度的关键。

在选择数控系统时，应考虑到滚齿机的加工要求、工作精度、稳定性等因素，并结合自身的实际情况做出决策。

2. 熟悉滚齿加工的基本原理和常见问题滚齿加工是滚齿机的核心任务，熟悉滚齿加工的基本原理和常见问题可以帮助我们更好地进行数控编程和调试。

例如，了解齿轮的齿形误差对加工的影响，了解滚齿刀具的选择和使用方法等等，都是提高编程和调试效果的重要因素。

3. 注意编写数控程序的细节在编写数控程序时，应注意以下细节：（1）合理调整刀具的进给速度和转速，避免过高或过低造成的加工质量问题。

（2）合理安排刀具的路径和切削方式，避免冲撞和切削过程中的问题。

（3）考虑到加工后的余量和切削力的影响，进行合适的切削参数的选择和调整。

滚齿加工操作流程一、 本作业指导书适用于滚切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐 开线圆柱齿轮直齿轮的加工。

二、 滚齿前挂轮的选择与安装1、 根据加工工件齿数计算分齿挂轮，对单头滚刀（我厂现使用滚刀均为单头滚刀），分齿挂轮计算式为a.c b.d =k 分 z(K 分为机床分齿定数),对YBA3120滚齿机,当5≤z ≤20时(e=56 f=28)a.c b.d =12 z , 当21≤z ≤142时(e=42 f=42)a.c b.d =24z,另可根据机床分齿挂轮表直接选取分齿挂轮.2、 根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况选择合理的切削参数：（1） 切削速度V 切：在15-40m/min 范围内选取，根据工式n=1000.v 切 π.d 刀（d 刀为滚刀外径，我厂滚刀一般为55）计算出滚刀主轴转速，选取机床转速中最接近的一种转速，但选定的主轴转速应不高于机床说明书中规定的主轴允许最高转速，齿数越少，转速应越低,齿数少于20,转速应不高于250。

根据所选转速确定主轴的主速挂轮。

（2） 轴向进给量S轴：粗滚进给量在0.5-2.0mm/r 范围内选取,精滚进给量在0.6-1.50mm/r范围内选取,根据工式a1.c1 b1.d1=A1.S 轴(A1为机床轴向进给定数,对YBA3120滚齿机, A1=25 16π)计算出轴向进给挂轮（若S 轴=2,则a1.c1 b1.d1=1，若S 轴=1。

5则a1.c1b1.d1=37.5/50）若此时计算出的挂轮被占用,可用齿数相近的挂轮代替.3、 当分齿、速度、和走刀挂轮计算和校验后，便可进行挂轮架的调整。

调整中应注意以下问题：首先检查挂轮、挂轮架、轴、衬套、键以及垫圈、螺母等有无损坏，并仔细清洗；安装挂轮的齿侧间隙要适当，同时还应保证不歪斜。

机床启动前应用手扳转皮带轮，检查挂轮传动有无卡死现象和过大的松动。

三、根据滚刀安装与调整指导书安装与调整滚刀。

滚齿机在齿轮制造中的精度要求齿轮是现代机械中常见的传动装置，广泛应用于各行各业。

而为了确保齿轮能够正常运转并具备良好的传动效果，其制造过程中的精度要求显得尤为重要。

在齿轮制造中，滚齿机是一种常用的加工设备，而滚齿机的性能和精度直接关系着齿轮的质量和传动效率。

首先，滚齿机在齿轮制造中的精度要求包括齿轮的几何精度和位置精度。

几何精度指的是齿轮的齿形、齿距、齿厚等几何参数的精确度。

而位置精度则是指齿轮齿槽与滚齿机滚子的相对位置的精确度。

这两者的精度要求直接影响着齿轮的传动性能以及工作时的噪声和寿命等重要指标。

对于齿轮的几何精度要求，滚齿机需要满足以下几个方面：1. 齿距精度：齿轮的齿距是指相邻两齿槽之间的距离，这个参数直接影响着齿轮的传动准确性。

滚齿机应确保齿距的相对误差小于规定的允许范围。

2. 齿厚精度：齿轮的齿厚是指齿轮齿槽的厚度，在传动中起到承载载荷的作用。

滚齿机需要确保齿厚的绝对误差在规定的范围内，并且各齿槽之间的齿厚误差需控制在一定的范围之内。

3. 齿高精度：齿轮的齿高是指齿槽顶和齿槽底之间的高度差，直接影响着齿轮的传动稳定性和噪声。

滚齿机应确保齿高的绝对误差和相对误差在规定的范围内。

对于齿轮的位置精度要求，滚齿机需要满足以下几个方面：1. 齿顶位置误差：齿顶位置误差是指齿轮齿顶相对于理想位置的偏离程度。

滚齿机应确保齿顶位置误差在一定的范围之内，以确保齿轮在传动中的定位精度。

2. 齿轮中心距误差：齿轮中心距误差是指齿轮齿槽中心与滚齿机滚子中心之间的距离偏差。

滚齿机应确保齿轮中心距误差在规定范围内，以确保齿轮的传动精度。

3. 齿轮螺纹高度误差：对于带内齿的齿轮而言，螺纹高度误差是指齿轮螺纹的高度与理想高度之间的差值。

滚齿机需要确保齿轮螺纹高度误差在规定的范围内，以保证齿轮和齿圈的连接性能。

总的来说，在齿轮制造中，滚齿机的精度要求是非常高的。

只有通过精确的加工，才能确保齿轮的传动效率、传动平稳性以及使用寿命。

滚齿机的齿量修正与矫正方法滚齿机是一种用于制造齿轮的重要工具，它通过将齿轮基体与齿轮轮廓滚刃接触，并通过滚切的方法完成齿轮齿面的加工。

在滚齿机的操作过程中，由于机器精度、材料特性等因素的影响，可能会出现齿量偏差或者齿形问题。

为了保证齿轮的质量和性能，需要对滚齿机的齿量进行修正与矫正。

齿量修正是指对齿形中的齿量进行微调，以使其满足设计要求。

齿量修正可以通过以下几种方法进行：1. 齿量修正切削：这是一种常用的方法，通过对齿轮齿面进行切削来改变齿量。

在滚齿机上，可以使用特殊的修形刀具进行齿量修正切削，以达到设计要求。

2. 齿量修正打磨：这是另一种常用的方法，通过对齿轮齿面进行打磨来改变齿量。

可以使用砂轮或其他合适的磨削工具进行修正打磨，以达到设计要求。

无论是齿量修正切削还是齿量修正打磨，都需要根据实际情况和具体要求进行操作。

在进行修正时，需要注意以下几点：1. 充分了解齿量修正的要求：在进行齿量修正之前，需要明确齿量的目标值和允许范围。

只有明确了要求，才能有针对性地进行修正。

2. 选择合适的修正方法：齿量修正可以采取不同的方法，根据具体情况选择适合的修正方法。

例如，对于齿量较大的情况，可以使用切削来进行修正；对于齿量较小的情况，可以使用打磨来进行修正。

3. 控制修正量和修正位置：修正齿量时需要控制修正量和修正位置，避免过度修正或修正不足。

修正量过大或位置偏差都可能导致齿轮质量下降，因此需要谨慎操作。

除了齿量修正之外，滚齿机还需要进行齿量矫正。

齿量矫正是指在齿轮制造过程中发现齿量偏差或齿形问题时进行的一种矫正处理。

齿量矫正可以通过以下几种方法进行：1. 加工补偿：在加工齿轮时，可以在一定程度上通过加工补偿来矫正齿量。

例如，可以使用特殊成形刀具进行加工，通过切削加工来矫正齿量偏差。

2. 热处理矫正：在制造齿轮的过程中，可以通过热处理来改变齿轮的性能和形状。

通过控制热处理的温度和时间，可以矫正一定程度的齿量偏差。

Y38滚齿机技术规格工作台：直径 475mm 中心孔直径 80mm心轴直径 35mm心轴孔锥度莫氏5# 工作台中心至刀具主轴中心距离30—470mm加工最大圆柱直齿轮直径：不用后立柱时 800mm用后立柱时 450mm加工最大圆柱斜齿轮直径：当螺旋角为 30°时500mm当螺旋角为60°时190mm 加工工件：最大模数（钢/铸件） 6/8mm最大宽度 240mm 刀具最大垂直行程 290mm刀架最大回转角度 360°刀具中心至工作台面最小距离 205mm 可安装滚刀最大直120mm滚刀转速范围：（共分7级） 47.5—192r/min刀具心轴直径 22、27、32mm 轴向进给范围 0.25—3mm/r 径向进给范围0.03—0.36mm/r主电机:功率 3kw转速1430 r/min 快速移动电机：功率 1.1kw转速 1400 r/min机床重量 3.65 t切向进给范围 0.15—0.9mm/r 主电机:功率 3kw转速1430 r/min 快速移动电机：功率 1.1kw转速 1400 r/min 机床重量 3.65tY38A滚齿机技术规格工作台：直径 475mm 中心孔直径80mm心轴直径 35mm心轴孔锥度莫氏5# 工作台中心至刀具主轴中心距离30—470mm加工最大圆柱直齿轮直径：不用后立柱时 800mm用后立柱时 450mm加工最大圆柱斜齿轮直径：当螺旋角为 30°时500mm当螺旋角为60°时190mm 加工工件：最大模数（钢/铸件）6/8mm最大宽度240mm 刀具最大垂直行程 290mm刀架最大回转角度360°刀具中心至工作台面最小距离 205mm 可安装滚刀最大直径 120mm滚刀转速范围：（共分7级） 47.5—192r/min刀具心轴直径 22、27、32mm 轴向进给范围 0.25—3mm/r 径向进给范围0.03—0.36mm/r主电机:功率 3kw转速 1430 r/min 快速移动电机：功率 1.1kw转速 1400 r/min机床重量 3.65 tYW3180滚齿机床技术规格最大工件直径 800mm 最大工件模数 10mm 最小工件齿数8 刀具最大垂直行程 400mm 刀架最大回转角度±65°刀架回转角度最小读数 5´刀具轴向移动量80mm 刀具主轴锥孔锥度莫氏5#刀具心轴直径 27、32、40、50mm 刀具垂直快速移动速度580mm/min 刀具垂直移动每转移动量 0.47mm/r 允许安装刀具最大长度 200mm刀具主轴中心距工作台面距离：最大 680mm最小 280mm刀具主轴中心距工作心轴中心距离：最大 520mm最小50mm 工作台直径 690mm 工作台孔径130mm 工作台水平最大移动距离 470mm工作台水平快速移动速度 458mm/min 工作台水平手动每转移动量 0.5mm/r 工作台水平移动最小读数 0.01mm工件心轴锥孔莫氏5# 刀具主轴转速范围 45—280r/min 轴向进给范围 0.43—5.9mm/ r切向进给范围 0.14—1.96mm/r 径向进给范围0.1—26.5mm/min主电机：功率 7.5kw 转速 1450 r/min轴向快速电动机功率 1.5kw 转速 1410 r/min径向快速电机功率 0.8kw 转速 1380 r/min液压电机功率 1.1kw 转速 1410 r/min冷却电机功率 0.09kw1. 机床主要性能及用途Y3180H普通滚齿机，采用齿轮滚刀以展成法滚切圆柱直齿轮、斜齿轮及花键等。

滚齿机功能使⽤说明滚齿机功能使⽤说明⽤本功能加⼯(磨削/切削)齿轮时，可使⼯件轴的旋转与⼑具轴(砂轮/滚⼑)的旋转同步。

同步的⽐率可通过程序进⾏指定。

本功能下的⼑具轴与⼯件轴的同步，因为采⽤数字伺服直接控制的⽅式，所以⼯件轴可以不带误差地跟随⼑具轴的速度变动，可以实现⾼精度的齿轮加⼯。

●控制轴构成：第1轴：X轴第2轴：Z轴第3轴：Y轴（⼑具轴，主轴轴）第4轴：C轴（⼯件轴，从控轴）●指令格式：开始同步：G81 T__ L__ (Q__ P__)解除同步：G80T：⼯件齿数（指令范围：1～1000）L：⼑具的滚齿条数（指令范围：-1000～1000，且不能为0）通过L 的符号来指定⼯件轴相对⼑具轴的旋转⽅向。

L为正时，⼯件轴的旋转⽅向与⼑具轴的旋转⽅向相同L为负时，⼯件轴的旋转⽅向为⼑具轴的旋转⽅向相反Q：齿轮的模数或径节公制输⼊时，指定模数。

（单位：0.001mm，指令范围：0.01～100.0mm）英制输⼊时，指定径节。

（单位：0.001inch-1, 指令范围：0.01～254.0 inch-1）P：齿轮的螺旋⾓（单位：deg，指令范围：-90.0～90.0deg）注：Q为法⾯模数或法⾯径节注：加⼯直齿轮时，Q、P值可省略。

●相关定义：主控轴、从控轴：成为同步标准的轴称作主控轴，与主控轴同步移动的轴称为从控轴。

例如像滚齿机那样与旋转的⼑具同步⽽⼯件移动时，⼑具轴成为主控轴，⼯件轴成为从控轴。

同步控制：1、开始同步指令G81进⼊同步⽅式时，⼑具轴和⼯件轴之间的同步开始。

在同步中，⼑具轴和⼯件轴的旋转，⼀直保持T(齿数) : L (滚齿条数) 的⽐例关系。

同步过程中不管是⾃动运⾏还是⼿动运⾏，始终保持同步关系。

在同步中没有取消同步⼜重新指令G81时，可由参数ECN设置是否有效，当ECN设置有效时，将根据新指定的T、L系数重新同步，如果指定有Q、P，则将进⾏斜齿轮加⼯。

由此，可进⾏直齿轮和斜齿轮的连续加⼯。

滚齿工序过程作业指导书滚齿: 开齿槽，为齿轮热处理前做准备工作或直接滚齿成形。

备注工序内容： 滚齿，公法线留量（见表），差动挂轮计算到小数点后第六位，齿底粗糙度达Ra12.5以上。

例：机床： 按图纸（齿轮模数、齿顶圆直径、齿轮重量等）选取滚齿机床。

例： 刀杆：刀杆：刀杆安装后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表1的规定。

表1 mm齿轮精度等级 圆跳动公差A B C7 0.005 0.008 0.005 8 0.008 0.010 0.008 90.0100.0150.010注：1、精度等级按第Ⅱ公差组要求。

2、表中B 点跳动是指L ≤100mm 时的数值，L 每增加100mm ，B 点跳动允许增加0.01mm例：滚齿刀具：按图纸选取滚齿刀具（根据加工工件的模数、压力角、精度等级和工艺要求来确定），通过滚齿直接成品时选用标准齿轮滚刀，滚齿后还需要磨齿时，应选用磨前齿轮滚刀。

下图为标准滚刀及磨前滚刀。

磨前滚刀 标准滚刀滚刀精度：滚刀通常分为AA 、A 、B 、C 四种精度等级，小模数齿轮滚刀分为AAA 、AA 、A 三种精度等级，滚刀的精度等级应根据工件的精度等级来确定。

按表2所示对滚刀进行选择。

表2齿轮精度等级滚刀精度等级粗滚齿精滚齿 7 B 或C AA 8 A 9CA注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。

滚刀磨钝标准： 在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，应立即停止使用并交给专人进行复磨滚刀。

滚刀头数： 滚刀头数分为单头及多头滚刀，我厂多采用单头滚刀滚刀旋向：为了切出准确的齿形，应使滚刀和工件处于正确的“啮合”位置，即保证滚刀刀齿的排列方向与齿轮齿槽方向一致齿槽方向一致，从而加工出一定螺旋角的齿轮齿槽。

为此，在加工齿轮前须将滚刀轴线相对于齿轮顶面偏转一定的角度进行安装，该偏转角称为滚刀安装角，滚刀安装角的大小与方向不仅与滚刀的螺旋升角有关，还与被加工齿轮的螺旋角有关。

滚齿机操作规程滚齿机操作规程一、前言滚齿机是一种用于机械传动中齿轮的制造机床，因其操作要求较高，常见问题较多，为确保安全生产，提高生产效率，保证产品质量，特制定此操作规程。

二、适用范围本操作规程适用于所有从事滚齿机操作、维护、保养工作的工作人员。

三、操作前的准备工作1、检查机床各部分是否处于正常状态，如制动器、离合器、液压系统、电气系统等。

2、检查工作件是否符合操作要求，如齿轮的根切棒径、齿轮的齿数、模具的压力角等。

3、清洁工作区域，特别是工作台面、模块轴孔。

4、检查润滑系统是否正常工作，如油窗、油位、油品等。

5、保护好滚齿机周围的设备、工具和人员。

四、操作注意事项1、操作滚齿机前应认真阅读机床的说明书，并经过培训合格后方能操作。

2、不准带手套操作机床。

3、严禁将头发、衣袖等长物悬挂在工作区域内。

4、操作员应保持清醒，不得在操作时喝酒、吸烟等影响操作安全的行为。

5、严禁在机床运行时进行调整、维护等工作。

6、操作滚齿机时，应从低速开始，逐渐加快速度。

7、不得擅自改变机床的传动方式、冷却方式和润滑方式。

8、操作员应保持机床周围清洁整齐，工作台面不得有杂物。

9、严禁未经允许上机操作且未开启保护门。

五、操作流程1、机床开机前检查。

2、打开滚齿机的电源总闸，并进行手动试车调整。

3、加工前要进行机床的试车和试切。

4、开工前应正确调整好机床各部件和工件，特别要调整好送料器送丝装置，并用完成而不可退让的取向模具进行调整。

5、在加工时严禁超载，主軸负荷不得超过机床规定范围，划线部分加工时，要加强刀具与齿轮的协作。

6、刚开始的加工时，应手动推动滚轮到合适位置，逐步增快速度，以最终用自动循环完成，操作速度控制在当类加工性能及机床精度允许的范围内。

六、操作结束后的事项1、停机后，应将机床及时清洁，特别是滚制部位应严密保护。

2、关闭机床电源，并清理现场。

3、定期检修润滑系统，并更换润滑油。

4、加工结束后，操作者应在加工记录清单上逐项记录工件名称、数量、质量、时间等内容。

数控滚齿机操作规程完整数控滚齿机操作规程1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及加工应用程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。

2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。

4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。

5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。

6、严禁移动或损坏机床上的警示标牌。

7、多人操作时，相互间应协调一致。

8、严禁超负荷、超规范使用设备。

9、当设备停机八小时以上，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。

10、工作前必须正确安装刀具。

（1）刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁、配合要适当。

（2）刀具规格、锥度不符不得装卡。

（3）装卡的刀具必须紧固。

11、加工扇形齿轮时必须对工作台进行平衡配重。

12、工作前根据工件材质、技术参数、刀具材料合理选择切削用量，正确编写加工程序，核对无误后方能进行试切及工件加工。

13、多工件堆积切削时，相互接触面要平整清洁，不得有铁屑等杂物。

14、在吊装（卸）工件时必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法，不得碰撞机床。

15、装卡工件要紧固牢靠，不得松动。

16、当切削不同螺旋角齿轮时，刀架转度后应紧固牢靠。

17、使用自动对刀时注意降低倍率开关档位，设备运转中禁止变速。

18、禁止使用磨钝了的刀具进行切削。

19、禁止在设备上堆放杂物、工具和附件，严禁用撞击方式进行工件找正。

20、工作中注意防止冷却液混入液压系统，防止棉纱等废弃物掉入机床内部。

21、未经许可禁止打开电控柜。

22、启动程序刚开始工作时，右手作好按程序停止按钮的准备，程序在运行当中手不能离开程序停止按钮，如有紧急情况立即按下程序停止按钮。

DF－400M数控系统滚齿机功能补充说明书(版本V5.18.24)南京达风数控技术有限公司数控滚齿机功能描述：数控滚齿机系统可以实现任意齿数的加工，采用专用滚齿指令，实现联动滚齿轮或滚涡轮。

通过简单的编程指令设定加工齿数和工件旋转速度以及齿的加工深度。

加工原理：滚直齿：X、Y、Z、A共4个轴，均为伺服控制轴，X轴为控制工件旋转轴，Y轴为控制滚刀旋转轴。

加工时，使用滚齿指令，实现X轴和Y轴的准确旋转关系和旋转速度，实现齿轮的滚削；Z轴为齿轮径向进给轴，用于控制滚削径向定位；A轴为齿轮轴向进给控制轴，用于控制沿齿轮轴向的移动进给。

滚涡轮用：X、Y、Z共3个轴，均为伺服控制轴，其中X轴为控制工件旋转轴，Y轴为控制滚刀旋转轴，Z轴为齿轮深度进给轴。

加工时，将Z轴进给定位到齿轮外圆面附近，然后使用滚齿指令设定，系统实现X轴和Y轴的准确旋转关系和旋转速度，在旋转的同时Z轴依指令慢速进给齿深长度，加工到深度后，Z轴快速退回，然后X轴，Y轴停止旋转，完成齿轮的滚削。

系统提供了各轴电机的传动比设定，方便实现当有机械传动比时的准确滚削。

主要参数说明：1．参数P011Bit4用于设定X轴为角度编程或长度编程方式；＝1：角度编程显示＝0：长度显示2．参数P011Bit6用于设定Y轴为角度编程或长度编程方式；＝1：角度编程显示＝0：长度显示因为X轴和Y轴为旋转轴，因此可设为角度显示；3．参数P011Bit3用于设定Y轴和X轴的旋转方向关系；由该值设定X轴Y轴同向旋转或反向旋转；滚齿编程指令说明：滚齿启动：指令格式：G24Rxx Jxx;其中：Rxx：工件轴旋转转速，单位：转/分钟Jxx：工件齿轮齿数；编程举例：齿轮30齿，工件转速15转/分钟编程代码：G24R15J30；指令执行时，工件以15转/分钟的速度旋转，滚刀以450转/分钟的速度旋转。

滚齿停止：指令格式：G23;G23指令停止G24设定的XY轴旋转运动。

滚直齿举例：齿轮36齿，工件转速15转/分钟，齿轮齿高6mm，齿轮宽度20mm，外径82mm。

YZ3120高效滚齿机技术参数
最大工件直径300mm
最大加工模数6mm
最大加工宽度150mm
刀架滑板最大垂直行程170mm
刀具中心至工作台面最小距离260mm
最大距离430mm
刀具中心至工件中心最小距离60mm
最大距离225mm
加工齿数12-50
刀具最大轴向移位长度100mm
刀具心轴直径∮27 ∮32mm
工作台芯轴座孔莫氏5号
工作台芯轴直径∮35mm
工作台外径330mm
刀具转速，9级别（80）（100）125,160，200,250,315，400，（500）转/分
工作台角转一周刀具轴向（垂直）进给量1-5mm
工作台径向进给量，无级，4-30mm
主电机功率及转速，7.5kn，1450转/分
刀架滑板轴向快速电机功率及转速 1.1KW 1410转/分
液压电机功率及转速 1.1KW 1410转/分
刀架滑板快速移动速度550mm/分
冷却泵电机功率及转速0.8KW 1400转/分
机床净重3500KG
机床轮廓尺寸（长*宽*高）2120mm*1470mm*1720mm
受分度付滑动速度不能过高的限制，工作台最高转速为16转/分，这样在同的主轴转速下，
本机床在加工批量产品时，在首件工件把各部调整好后，使可按自动循环方式进行生产。

滚齿机的工艺参数优化与调整滚齿机是一种常用于制造齿轮的机械设备，通过滚压方式来加工齿轮的齿面，从而提高齿轮的加工精度和工艺效率。

在滚齿机的操作过程中，工艺参数的优化与调整是关键，将直接影响到齿轮的质量和加工效果。

本文将就滚齿机的工艺参数进行深入探讨，并提出优化与调整的方法。

首先，我们来了解滚齿机的工艺参数包括哪些内容。

在滚齿机的操作中，主要包括滚刀直径、滚刀齿数、滚刀倾角、轴心高度、滚压力等参数。

这些参数在加工不同类型的齿轮时需要进行不同的调整，以满足加工需求。

其次，针对滚齿机的工艺参数优化与调整，我们可以从以下几个方面进行分析与改进。

首先是滚刀直径的选择。

滚刀直径的选择会直接影响到齿轮齿面的加工精度和质量。

通常情况下，滚刀直径应该适当大于齿轮的分度圆直径，这样可以保证齿面的加工精度和表面质量。

在实际操作中，我们可以通过试刀来判断滚刀的合适直径，从而选择合适的滚刀直径。

其次是滚刀齿数的确定。

滚刀齿数的确定需考虑到齿轮的齿数和模数，以及滚切刀的齿数。

通常情况下，滚刀齿数应为齿数的公倍数或公约数，这样可以避免因齿数不匹配而导致的切削过程中的振动和误差。

在实际操作中，我们可以根据齿轮的齿数和模数来选择合适的滚刀齿数。

第三是滚刀倾角的调整。

滚刀倾角的调整对于齿轮的齿面加工质量具有重要影响。

合适的倾角可以保证齿轮的齿面加工精度和齿形质量。

在实际操作中，我们可以通过试刀来确定滚刀倾角，以满足齿轮齿面加工的要求。

第四是轴心高度的优化。

轴心高度是指滚刀和齿轮的接触点所在的高度位置。

合适的轴心高度可以保证齿轮的加工精度和表面质量。

在实际操作中，我们可以通过试刀和调整滚刀的位置来达到合适的轴心高度。

最后是滚压力的调整。

滚压力是指滚刀对齿轮进行压力加工的大小。

合适的滚压力可以保证齿轮的加工质量和表面硬度。

在实际操作中，我们可以通过试刀和逐步调整滚压力的大小，以达到合适的滚压力。

在进行滚齿机的工艺参数优化与调整时，需要注意以下几个方面。

Y38滚齿机技术规格工作台：直径 475mm 中心孔直径 80mm心轴直径 35mm心轴孔锥度莫氏5# 工作台中心至刀具主轴中心距离30—470mm加工最大圆柱直齿轮直径：不用后立柱时 800mm用后立柱时 450mm加工最大圆柱斜齿轮直径：当螺旋角为 30°时500mm当螺旋角为60°时190mm 加工工件：最大模数（钢/铸件） 6/8mm最大宽度 240mm 刀具最大垂直行程 290mm刀架最大回转角度 360°刀具中心至工作台面最小距离 205mm 可安装滚刀最大直120mm滚刀转速范围：（共分7级） 47.5—192r/min刀具心轴直径 22、27、32mm 轴向进给范围 0.25—3mm/r 径向进给范围0.03—0.36mm/r主电机:功率 3kw转速1430 r/min 快速移动电机：功率 1.1kw转速 1400 r/min机床重量 3.65 t切向进给范围 0.15—0.9mm/r 主电机:功率 3kw转速1430 r/min 快速移动电机：功率 1.1kw转速 1400 r/min 机床重量 3.65tY38A滚齿机技术规格工作台：直径 475mm 中心孔直径80mm心轴直径 35mm心轴孔锥度莫氏5# 工作台中心至刀具主轴中心距离30—470mm加工最大圆柱直齿轮直径：不用后立柱时 800mm用后立柱时 450mm加工最大圆柱斜齿轮直径：当螺旋角为 30°时500mm当螺旋角为60°时190mm 加工工件：最大模数（钢/铸件）6/8mm最大宽度240mm 刀具最大垂直行程 290mm刀架最大回转角度360°刀具中心至工作台面最小距离 205mm 可安装滚刀最大直径 120mm滚刀转速范围：（共分7级） 47.5—192r/min刀具心轴直径 22、27、32mm 轴向进给范围 0.25—3mm/r 径向进给范围0.03—0.36mm/r主电机:功率 3kw转速 1430 r/min 快速移动电机：功率 1.1kw转速 1400 r/min机床重量 3.65 tYW3180滚齿机床技术规格最大工件直径 800mm 最大工件模数 10mm 最小工件齿数8 刀具最大垂直行程 400mm 刀架最大回转角度±65°刀架回转角度最小读数 5´刀具轴向移动量80mm 刀具主轴锥孔锥度莫氏5#刀具心轴直径 27、32、40、50mm 刀具垂直快速移动速度580mm/min 刀具垂直移动每转移动量 0.47mm/r 允许安装刀具最大长度 200mm刀具主轴中心距工作台面距离：最大 680mm最小 280mm刀具主轴中心距工作心轴中心距离：最大 520mm最小50mm 工作台直径 690mm 工作台孔径130mm 工作台水平最大移动距离 470mm工作台水平快速移动速度 458mm/min 工作台水平手动每转移动量 0.5mm/r 工作台水平移动最小读数 0.01mm工件心轴锥孔莫氏5# 刀具主轴转速范围 45—280r/min 轴向进给范围 0.43—5.9mm/ r切向进给范围 0.14—1.96mm/r 径向进给范围0.1—26.5mm/min主电机：功率 7.5kw 转速 1450 r/min轴向快速电动机功率 1.5kw 转速 1410 r/min径向快速电机功率 0.8kw 转速 1380 r/min液压电机功率 1.1kw 转速 1410 r/min冷却电机功率 0.09kw1. 机床主要性能及用途Y3180H普通滚齿机，采用齿轮滚刀以展成法滚切圆柱直齿轮、斜齿轮及花键等。

滚齿进给量的选择1997年参观德国汉诺威“欧洲机床工具展览会-EMO′97”时，了解到欧美几个齿轮滚刀厂为轿车齿轮加工发展的高效齿轮滚刀的滚削参数中，是从被加工齿轮的强度和齿轮滚刀材料的性能出发，计算滚刀切削时的顶刃最大许可负荷，然后给用户一个“滚刀顶刃最大许可切屑厚度”推荐值，以此确定滚刀轴向进给量的优化选择。

国外汽车齿轮材料一般多为硬度176～209HB的低合金结构钢。

齿轮滚刀的材料多为高速钢及硬质合金两种，近年各厂重点使用整体硬质合金滚刀。

在轿车齿轮加工的滚剃工序中，滚齿时，齿部质量要达到剃齿要求来选定滚削速度和最大进给量。

1 滚刀进给量1.欧洲工具厂的推荐值德国saacke,Fette和sazzor齿轮滚刀厂均推荐以齿轮滚刀顶刃的最大许可切屑厚度(h1max)来确定滚刀进给量。

a.硬质合金滚刀的h1max规定按国际标准(ISO)对硬质合金的分类：P类硬质合金滚刀h1max为0.18mm；K类硬质合金滚刀h1max为0.12～0.15mm。

P类硬质合金常用牌号为P25～P40。

这类整体硬质合金滚刀在新刀时要进行TiN表面涂层处理，但刃磨后一般不再进行涂层。

K类硬质合金滚刀常用于对淬硬钢齿轮的齿形精加工，牌号多为K10，对较小模数的滚刀要用细颗粒硬质合金。

在精滚齿时，新刀及每次刃磨后均进行TiN涂层处理。

轿车方向盘转向器上的小齿轮淬硬后采用硬质合金滚刀精滚工艺。

b.高速钢滚刀的h1max规定对中小模数的轿车齿轮(m=1.4～2.8mm)，一般选用h1max为0.2～0.25mm。

对模数大的齿轮，可选用较大值为0.25～0.3mm。

上述欧洲工具厂的高速钢滚刀材料常用含钴5%的钴高速钢S6-5-2-5(S后的数字依次为钨-钼-钒-钴的百分数)，淬火硬度为65～66HRC。

2.美国star工具厂的推荐值美国star工具厂是美国主要的齿轮滚刀生产厂之一。

该厂也是推荐滚刀顶刃的最大许可切屑厚度h1max来确定滚刀进给量。

数控滚齿机操作规程1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及加工应用程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。

2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。

4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。

5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。

6、严禁移动或损坏机床上的警示标牌。

7、多人操作时，相互间应协调一致。

8、严禁超负荷、超规范使用设备。

9、当设备停机八小时以上，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。

10、工作前必须正确安装刀具。

（1）刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁、配合要适当。

（2）刀具规格、锥度不符不得装卡。

（3）装卡的刀具必须紧固。

11、加工扇形齿轮时必须对工作台进行平衡配重。

12、工作前根据工件材质、技术参数、刀具材料合理选择切削用量，正确编写加工程序，核对无误后方能进行试切及工件加工。

13、多工件堆积切削时，相互接触面要平整清洁，不得有铁屑等杂物。

14、在吊装（卸）工件时必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法，不得碰撞机床。

15、装卡工件要紧固牢靠，不得松动。

16、当切削不同螺旋角齿轮时，刀架转度后应紧固牢靠。

17、使用自动对刀时注意降低倍率开关档位，设备运转中禁止变速。

18、禁止使用磨钝了的刀具进行切削。

19、禁止在设备上堆放杂物、工具和附件，严禁用撞击方式进行工件找正。

20、工作中注意防止冷却液混入液压系统，防止棉纱等废弃物掉入机床内部。

21、未经许可禁止打开电控柜。

22、启动程序刚开始工作时，右手作好按程序停止按钮的准备，程序在运行当中手不能离开程序停止按钮，如有紧急情况立即按下程序停止按钮。