注塑不合品处理流程

塑胶制品不良及处理方法成型上之缺点有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必需注意：a、每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

b、调整完了后必需观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。

压力之变动在一、两模内即知结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟之结果才算稳定结果。

c、熟知各种缺点可能之调整之因素及方向，以下分项说明各种缺点，其可能发生之原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点是同一原因之过。

9．1成品未完整故障原因处理方法原料温度太低提高料管温度射出压力太低提高射出压力熔胶量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔射嘴阻塞拆除清理进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酎加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器能量不够更换较大机器9．2缩水（SINK MARK）故障原因：处理方法模具进胶不足熔胶量不足增加熔胶计量行程射出压力低提高射压保持压力不够提高或增长保持压力射出时间太短增长射出时间射出速度太快减少速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋及柱过厚检讨成品料管过大更换较小规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修9．3成品黏模故障原因处理方法填料过饱（OVERPACK）射出压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少射出时间射出速度太快降低射出速度料温太高降低料温进料不均使部份过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具除去倒角模具表面不光打光模具9．4浇道（水口）黏模故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹孤重新调整其配合与射嘴之配合不正浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度9．5毛头、披风故障原因处理方法原料温度太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高降低射出压力填料过饱降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器9．6开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备9．7融合线故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太慢增加射出速度射出压力太低提高射出压力原料不洁或渗有他料检查原料脱模油太多少用脱模油尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞9．8流纹（FLOW LINES）故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太快或太慢调整适当射出速度射出压力太高或太低调整适当射出压力原料不洁或渗有他料检查原料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多更成品设计或溢口位置9．9银纹、气疮（SILVER STREAKS）故障原因处理方法原料含有水份原料彻底烘干提高背压原料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度过高原料中其他添加物如润滑剂减少其使用量或更换染料等之分解耐温较高之代替品原料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀射出速度太快减慢射出速度模具温度太低提高模具温度原料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料管内夹有空气降低料管后段温度提高背压原料在模内流程不当调整溢口之大小及位置模具温度保持平均9．10成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够降低射出压力、时间、速度及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光9．11成品变形（WARPING）故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松太紧增加或减少射出时间9．12成品内有气孔（AIR BUBBLES）故障原因处理方法填料量不足以防止过度之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提高射出压力射出时间不足增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及入口射出速度太快调慢射出速度原料含有水份原料彻底干燥原料温度高以致分解降低原料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间、使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背太不够提高背压料管温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度9．13黑点（BLACK SPOTS）故障原因处理方法原料过热部份附着料管管壁彻底空射拆除料管清理降低原料温度减短加热时间原料混有异物、纸屑等检查原料彻底空射射入模内时产生焦斑降低射出压力及速度降低原料温度加强模具排气孔酌降关模压力更改入口位置料管内有使原料过热的死角检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象黑纹（BLACK STREAKS）故障原因处理方法原料温度过高降低料管温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度料管或机器过大更换料管或机器污渍痕与注射纹1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

注塑厂不良品处理作业规范1.目的：对不合格品进行识别与控制，防止不合格品非预期使用或交付，确保产品质量符合客户要求。

2.范围：适用于注塑厂采购进料、生产制程、成品各阶段发生的不合格品的控制和管理。

3.职责：品质：负责来料、制程的不合格品判定、标识、隔离；组织对不合格品评审工作。

生产：负责对生产过程中不合格品的标识、隔离，负责不合格品的返工返修。

工程：负责对技术方面出现的异常进行分析，提出解决方案与纠正/预防措施。

采购：提出来料不合格品的特采评审，联系供应商处理不合格品退换货事宜。

总经理：在相关部门对不合格品评审不一致时或特殊情况给予最终裁决。

4.定义：不合格品：经检验确认质量特性不符合规定要求的产品。

5.内容：5.1不合格品判定分类与处理类型5.1.1不合格品分类5.1.1.1超严重：经检验和试验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标及涉及产品安全、环境和健康等特性的不合格。

5.1.1.2严重：经检验和试验判定不符合要求，但不影响产品的主要性能与使用，可以通过采取措施得到解决的不合格。

5.1.1.3轻微：经检验和试验判定为不合格，但不影响产品质量与使用，经过相关部门评审后，可以特采放行使用的不合格。

5.1.2不合格品处理类型5.1.2.1超严重不合格品：一律拒收或退货处理。

5.1.2.2严重不合格品：可选择返工返修。

5.1.2.3轻微不合格品：返工返修、特采处理或挑选使用。

5.2来料不合格品的管理5.2.1来料检验不合格品的标识、隔离、记录5.2.1.1来料报检后，品质IQC根据相关物料检验标准、图纸等资料进行抽样检验，对出现的不合格品用红色不良标签进行标识并隔离，并在检验报告注明不良现象、抽检比例、不良数、检验人员名称及检验日期等要点5.2.1.2标识完成后，及时将不合格品隔离，（或通知相关部门/人员搬运到不合格品放置区域）。

5.2.1.3将来料检验报告交由单位负责人审核。

注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。

这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。

但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。

由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。

在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。

调整工艺的措施、手段是多方面的。

例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。

此外，还应注意解决方案中的辨证关系。

比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。

要承认逆向措施的解决问题的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。

当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。

当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。

若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。

这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。

目的对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序，杜绝品质问题的发生。

2.适用范围凡本公司产品质量不合格品控制均适用。

定义无职责4.1品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。

4.2生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。

4.3仓库负责仓内不合格品的标识隔离。

4.4注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。

5.运作程序来料品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关部门对品质部判定有争议时，可相关部门根ffiMRB作业流程召集MRB小组进行评审, 按评审的结果实施。

当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，山车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其它部门处理。

经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料山生产部门累讣退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补货处理。

5.2制程在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，曲QC每两小时进行确认一次，确认合格品直接山员工包装好；确认不合格品放置于不合格箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品山车间自行报废理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率＞3%则通知车间领班安排人员重新进行全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率＞3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内；QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率＞3% 时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员）确认后（夜班时可先发出待口班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。

注塑不良及解决方法在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三、发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四、烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三、发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四、烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

注塑缺陷及解决方法注塑缺陷及解决方法一设备方面：（1）供料不足。

（2）换料时机筒未清洗干净。

二模具方面：（1）浇口太小或流道太细。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排气不良或模温过低。

（4）没有冷料井。

三工艺方面：（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。

（2）喷嘴太小或预塑背压太低。

（3）注射速度过大或过小。

（4）塑化不均匀。

四原料方面：（1）原料未干燥处理。

（2）含有挥发性物质。

（3）助剂或脱模剂用量过多。

1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。

二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。

（2）脱模斜度不够。

（3）模温过高或通气不良。

（4）浇道壁或型腔表面粗糙。

（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。

（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。

四原料方面：润滑剂不足。

1.6.12 翘曲变形一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。

（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。

二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。

（2）注射压力太高或注射速度太快。

（3）保压时间太长或冷却时间太短。

三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。

四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。

（2）制品结构造型不当。

1.6.13 尺寸不稳定一设备方面：（1）加料系统不正常。

（2）背压不稳或控温不稳。

（3）液压系统出现故障。

二模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不准。

三工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。

（2）注射压力低。

（3）注射保压时间不够或有波动。

（4）机筒温度高或注射周期不稳定。

四原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有变化。

（2）物料颗粒大小无规律。

（3）含湿量较大。

（4）更换助剂对收缩律有影响。

1.6.14 龟裂汽白《注塑缺陷及解决方法》。

【注塑管理】工厂生产异常诊断及处理方法（附异常处理流程图）在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。

生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构的异常等等。

在注塑生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，所以在注塑生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。

任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。

因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是注塑工厂生产管理的重点。

1何为异常？1. 违反正常的状况2. 在规范、规定上未明确定义3. 从前从未见过的现象及状况2制定处理的必要性？异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。

下面先分享几种异常的处理流程：材料异常处理流程：各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。

材料断料异常处理流程：适用于工程师和领班制程良率异常处理流程：一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；特殊异常如：Bonding不良，Mura 不良发现1片就需要停机叫修；设备异常处理流程：对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。

一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；环境异常处理流程：环安异常通报流程无尘环境异常通报流程以上案例仅供参考对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。

企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。

判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。