塑木复合材料挤出成型工艺探讨

复合材料的挤出成型摘要：简单的回顾了挤出成型的机械设备，成型基本工艺，并以木塑复合材料和聚丙烯／纳米复合材料为例，介绍了复合材料的挤出工艺及挤出不同复合材料的不同之处。

关键词：挤出成型木塑材料超声混合1.序言挤出成型是使高聚物的熔体（或黏性流体）在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，所得的制品为具有恒定断面形状的连续型材。

挤出成型，尤其在塑料制品的成型加工中运用广泛。

采用挤出成型，可以制备塑料管材，板材，片材，棒材，薄膜，以及塑料的共混改性。

其技术较为成熟，应用广泛，在日常生活中发挥了非常大的作用。

并且，随着技术的进步，挤出成型制品的种类不断增长，新的工艺也展露头角，这一经典的成型技术正呈现出光明的发展前景。

如今，复合材料正欣欣向荣的发展，挤出成型用之于复合材料也必是一大发展的热点。

2.基础理论和基础知识2.1挤出成型的设备成型加工中，其设备包括了挤出机，机头口模以及冷却定型，牵引，切割，卷曲等附属设备。

而其中，最为重要的当然是挤出机。

挤出机大致分为螺杆式挤出机以及柱塞式挤出机。

其中，柱塞式挤出机由于生产非连续，且对物料的混合分散作用较差，所以生产上使用并不多。

而螺杆式挤出机，则由于能较好的给予物料剪切力，塑化能力高，而得到了广泛的运用。

对于螺杆挤出机，又可以细分为单螺杆挤出机，双螺杆挤出机以及多螺杆挤出机。

其中单螺杆挤出机设计简单，制造容易，价格便宜，通常都能有效的完成成型任务而得到广泛的应用。

双螺杆挤出机混炼效果更佳，能用于粉料的加工；而行星挤出机和四螺杆挤出机则大幅度增加了螺杆对物料的捏合，挤压和剪切，生产效率极高。

不过综合其性能和价格，大多情况下是使用单螺杆挤出机。

2.2挤出机基本结构和作用螺杆式挤出机包括以下几个部分：加料装置，料筒，螺杆，机头和口模，其中螺杆是挤出机的核心。

2.2.1螺杆的结构和几何参数螺杆是一根笔直的有螺纹的金属圆棒，其表面光洁，并具有很高的硬度。

木塑复合材料（WPC）挤出技术问题浅析原料中影响木塑复合材料（WPC）性能的因素；1、熔体流动速率：熔体流动速率一定程度反映相对分；2、分子量分布：从成型加工观点来看，宽的分子量分布；成型工艺及设备；良好的加工工艺和设备应保证物料和发泡剂混合均匀,；混料和喂料.原料的生产工艺：木纤维是吸水性较强的材料一般含水量在15%左右甚；造粒时常要注意各温控温度是否准确，风机是否正常运。

混料工艺通过影响原料中木塑复合材料（WPC）性能的因素1、熔体流动速率：熔体流动速率一定程度反映相对分子量大下，熔体流动速率越小，相对分子量越大。

相对分子量越大型坯具有较好的熔体强度，可改变型坯自重下垂，制品拉伸强度、冲击强度、热变形温度等性能都有所提高，是有利的，但相对分子量越大粘度越高，流动性越差，加工困难，同时型坯有很高的“回缩”性，在合模前型坯会有较大的收缩。

同样的条件下，型坯不稳定流动现象加剧，甚至熔体破裂。

因此,考虑设备加工能力与工艺可行性,几乎所有 200L塑料桶生产厂家都选用HMWHDPE树脂,熔体流动速率能够满足制品质量要求即可，一般为2.0左右(g/10min,21.6kg)。

2、分子量分布：从成型加工观点来看，宽的分子量分布比分布窄的，流动性要好，易于加工控制，并且宽的分子量分布可降低口模压力，减少型坯熔体破裂倾向，改善加工性能，同样的条件下可提高挤出速度。

但是宽的分子量分布也说明存在相对分子量偏低和较高部分，当相对分子量偏低部分所占比例过高时，制品力学性能、热稳定性等皆有所下降，并且流动过程中的分级效应，又使聚合物中低分子量级较多集中到挤出型坯表面，甚至从表面晰出，型坯表面看上去是在上面撒了一些细小白色粒子，吹塑制品内壁粗糙，脱落的白色粒子常易堵塞气阀，引起气路系统故障。

相对分子量偏高部分所占比例过高时，塑化困难，型坯表面出现未完全塑化颗粒，外观质量下降。

目前双峰分布的树脂有替代单峰分布趋势，同样的条件下，具有出色的加工性能与熔体强度，抗环境应力开裂也明显提高。

Ｖｏｌ．３８Ｎｏ．１２（２００７）ＺＨＥＪＩＡＮＧＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ收稿日期：２００７－０８－２０作者简介：张正红（１９７２－），女，工程师，浙江工业大学浙西分校化工系，主要从事高分子材料成型加工及改性。

文章编号：１００６－４１８４（２００７）１２－０００８－０３ＰＶＣ木塑复合微孔发泡材料挤出成型技术研究张正红（浙江工业大学浙西分校，浙江衢州３２４０００）摘要：实际结合理论系统的在原料选择、配方确定、工艺要求等方面介绍了ＰＶＣ木塑复合微孔发泡材料挤出成型的生产技术及一些注意事项。

关键词：ＰＶＣ；木塑复合；微孔发泡木塑复合材料具有木材和塑料的双重特性，并且这种材料有耐腐蚀、耐磨、不翘曲、尺寸稳定、机械性能良好、外观与木材相似的优点。

以木塑复合材料来代替木材，不仅可减少对木材的需求量，节约森林资源，而且通过对废弃资源的综合开发利用，变废为宝，有很高的经济与社会效益。

尽管木塑复合材料具有许多优点，但由于树脂与木粉的复合，一方面其韧性、冲击强度和弯曲强度等力学性能相对未填充的塑料会有所降低，另一方面相对天然木材来说，密度是木制品的两倍左右，不能作为理想的木材替代品，因此其应用领域受到了一些限制。

向木塑复合材料的原料中加人发泡剂进行发泡挤出，经发泡后的木塑复合材料存在良好的泡孔结构，可钝化裂纹尖端并有效阻止裂纹的扩张，从而显著提高了材料的抗冲击性能和韧性。

制品密度接近于木材，而机械强度高于木材，这使其可作为良好的木材替代品，而且产品成本降低，从而进一步拓宽了木塑复合材料的应用范围。

本文从原料、配方、工艺等方面，实际结合理论系统的介绍了ＰＶＣ木塑复合微孔发泡材料挤出成型的生产技术。

１配方设计１．１原辅材料的选择材料配方设计是ＰＶＣ木塑复合微孔发泡的关键步骤之一，ＰＶＣ中加入木纤维其熔体粘度、刚度都有所增加，难以获得高的孔隙率。

另一方面由于木粉具有较强的吸水性，且极性很强，而ＰＶＣ树脂为非极性的，具有疏水性，所以两者之间的相容性较差，界面的粘结力很小，需加入适当的添加剂来提高木粉与ＰＶＣ树脂之间的界面亲和能力。

成型加工与设备木塑复合材料挤出成型工艺及性能的研究　Ξ李思远,杨　伟,杨鸣波Ξ(四川大学高分子科学与工程学院,四川成都610065) 摘要:研究了木塑复合材料的挤出成型工艺,以及木粉用量、相容剂对材料性能的影响。

结果表明:用双螺杆挤出机代替单螺杆挤出机挤出成型,是一种可行的方法;并解决了加料困难、木粉用量增大时烧焦以及体系分散不均匀等问题,获得了更好的混合、塑化效果,所得木塑复合材料具有良好的加工流动性;木粉的加入对加工流动性的影响不大;木塑材料的拉伸强度随木粉用量的增加而基本保持不变。

关键词:木塑复合材料;挤出成型;流动性中图分类号:T Q32511+2 文献标识码:B 文章编号:1005-5770(2003)11-0022-03 随着森林资源的减少,木材供应量逐渐下降,已不能满足人们的生产生活需要;同时,塑料制品废弃物的处理也日益成为一个亟待解决的环境问题。

一种新型材料———木塑复合材料成为木材的理想代用品。

它是利用木质纤维填料(包括木粉、秸杆、稻壳等)和塑料(废旧热塑性塑料)为主要原料,添加加工助剂,经过成型加工而制得的复合材料。

国外在木塑复合材料方面的研究,已经取得了巨大的成就,实现了工业化生产,在人们生产生活中得到了非常广泛的应用[1]。

而国内在木塑复合材料方面的研究尚处在起步阶段,工业化产品不多。

国内木塑复合材料的主要成型方法是浸渍法[2～4]、浸注法[5]、模压法[6]、单螺杆挤出法[7]等;这些方法虽可以制得具有一定性能的木塑复合材料,但是难以实现连续、大量的工业化生产。

本实验在单螺杆挤出木塑复合材料的基础上,初步实现了双螺杆挤出,并对成型工艺过程及材料性能进行了研究,为工业化生产奠定了一定的基础。

1　实验部分111　原料H DPE 粉料:5000s ,大庆石化,MFR =118g/10min ;木粉:20～80目,自制;硬脂酸、石蜡:工业级,市售;E VA :7350s ,台湾塑胶公司;马来酸酐改性聚乙烯:自制。

新型木塑复合材料成型工艺分析摘要：由于建造房屋和生活用品需求增加，木材资源减少，塑料成本上升，急需开发新材料。

木塑产品具有木材和塑料的综合特点，可替代木材使用，化解白色塑料污染问题，是一种绿色、环保、循环使用的新型高科技材料，具有广泛的发展前景和社会经济效益。

基于此，本文阐述了木塑复合材料的原料的内涵及我国木塑复合材料的发展历程，然后分析了木塑复合材料的生产控制要点，最后探讨了木塑复合材料的发展研究，以为相关人士提供参考。

关键词：木复合；材料；成型工艺引言木塑复合材料（Wood Plastic Composites），简称WPC，是以木纤维和植物纤维为主要原料（锯木、木屑、竹屑、稻壳、麦秸、大豆皮、花生壳、棉秸秆等），再和各种塑料（聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚氯乙烯塑料PVC、树脂ABS和聚酯PE等），添加其他化学助剂，按一定比例混合，经高温挤塑模具挤出成型。

木塑复合材料兼有木材和塑料的产品特征，是能替代木材、塑料和金属的新型环保材料。

它拥有木材一样的加工特性，使用普通的加工工具就可锯切、钻孔、打钉等，同时具有木材的质感和塑料的耐水、防霉、防火、防腐、防虫、颜色多样和使用寿命长等特性，是一种耐用和多用途的建筑材料，也是一种高性能、高附加值的绿色环保材料，性能优良，用途广泛，有利环保，具有广阔的发展前景。

现被广泛用在园林地板、护栏、内外墙装饰、凉亭和建筑模板等。

1.木塑复合材料的原料木塑复合材料的原料主要是回收利用产品：木制品加工后剩下的木屑、木粉、边角废料及废弃木制产品等木纤维废料，混合农作物加工后剩下的秸杆、谷糠、豆壳等植物纤维废料。

中国每年产生木纤维废料几百万吨，植物纤维废料几千万吨，这些原料以前被用来燃烧，产生大量的烟尘，影响空气质量，造成资源浪费。

木塑复合材料的另一个重要原料是回收塑料。

日常生活中会产生大量的塑料废弃物，处理不当会制造严重的白色污染，而塑料降解需要几百到上千年，对土壤和水环境产生污染，并对野生动物产生危害，塑料废弃物如果进行燃烧处理，会产生有毒有害气体，污染空气，影响人的健康。

木塑符合材料及挤出技术简介木塑复合材料是将塑料原材料与植物纤维以肯定比例混合、成型加工而成的材料，具有木材和塑料的优点，有仿佛木材的外观和二次加工本领，吸湿性低，耐腐蚀和抗虫害，维护量少，是室外应用木材、塑料或金属材料的优良替代品。

木塑复合材料的成型方法重要有挤出成型、注射成型和热压成型。

挤出成型法由於加工周期短，效率高，应用广泛。

把木粉填充配混加工成结构用型材是目前挤出行业比较活跃的课题。

挤出成型工艺有一步挤出成型法和多步挤出成型法。

在实际生产中，假如木质材料含水量较高或制品结构多而杂时，常用多步挤出成型，但因其工艺步骤多，生产成本高。

近年来，在木塑复合材料和加工技术方面取得的进展重要有：木塑复合材料界面粘合和均匀性的提高；更为美观的木头纹理外观；更多不易褪色的颜色；为提高刚性和耐久性的共挤包覆技术；为减轻重量和成本以提高zui终性能的发泡制品开发。

木塑复合材料用挤出机美国cincinnatimilacron公司，作为wpc加工设备的，为wpc加工供给了丰富的挤出机以供选择，有传统的锥形双螺杆挤出机、同向旋转双螺杆挤出机和异向旋转双螺杆挤出机。

该公司zui大的锥形双螺杆挤出机tc96，两端直径为96/202，zui大产量可以达到1180kg/h，其*的压缩和低剪切性能可以使纤维含量达到70%，而且适於加工的材料特别广。

该公司加工wpc的zui大的异向平行双螺杆挤出机生产线是tp172，新近开发的同向双螺杆挤出机timberex，螺杆和机筒均为积木式，有80、100、125、160四种规格可供选择，zui大机组的wpc产量高达3630kg/h。

奥地利维也纳的cincinnati，zui近推出一款新的wpc挤出机a135—37d。

该公司声称这是他们投入wpc巿场的*台异向平行双螺杆挤出机。

该机组有两级排气单元，且每级排气都装有真空泵和生产净化用的双重过滤器，以有效脱除加工中的湿气，得到高质量的zui终产品。

塑木复合材料的挤出成型加工工艺研究[摘要] 简单的从原料供给、挤出、成型加工介绍了塑木复合材料挤出成型的加工工艺，最后对国内塑木的发展做了建议和展望。

[关键词] 塑木挤出成型加工工艺研究塑木复合材料最先使用的生产工艺是混炼，再热压(或发泡压制)成平板或模压成型材。

现在的生产工艺以挤出成型、注射成型制品为主。

挤出可以单挤或复合共挤，生产工艺也实现了连续化，提高了生产效率，降低了成本。

为获得较轻目视感觉极似真木的塑木复合材料，且可承受螺钉和钉子，采用发泡技术产生的内压可以提供比非发泡材料更佳的表面清晰度和更光滑的表面轮廓[1]。

高填充塑木复合材料挤出成型工艺步骤如下:1.原料供给(原料预处理方法)必须连续定量地提供均匀的原料以便稳定成型。

主原料天然纤维的性质对产品特性影响大。

天然纤维含水率达8%也可成型，但比较含水率1%和8%的原料，发现含水率8%的原料只有约一半的挤出量可以成型。

1.1 天然纤维粉粒、树脂粒分别进料方式将天然纤维粉造粒，提高体积比重，与合成树脂、添加剂等分别送入挤出机。

锥形双螺杆挤出机最适合比例少的合成树脂在挤出机中快速熔融、分散在天然纤维中，并且采用该方式可以简单地改变混合比率。

该方式辅助设备只需合成树脂、添加剂用连续计量供给装置，天然纤维粉粒进料使用标准的进料装置。

1.2 粒料供给方式用单螺杆或双螺杆挤出机等，将天然纤维与合成树脂及添加剂造粒后送入挤出机成型。

该方式优点是可利用现有设备，但天然纤维需干燥后才能进入造粒挤出机等，粒料供给采用普通的标准进料装置。

1.3 积聚(集成体)进料方式使用特殊的高速搅拌器，利用天然纤维与合成树脂及添加剂摩擦热进行预处理，造成豆粒大的料块，然后将其送入锥形双螺杆挤出机成型。

该方式优势是在螺杆的压缩段可某种程度上脱除水分、气体。

该方式另一优点是使用标准挤出机供料装置，但原料预处理时必须准备高速搅拌器。

1.4 冷搅拌方式该方式将木粉中存有的粉状树脂、粉状添加剂等进行搅拌，而体积比重小的天然纤维使用柱塞式强制喂料器，向锥形双螺杆挤出机提供原料。

２００７．Ｎｏ．３．（总第１５２期）ｗｗｗ．ｃｎ－ｐｌａｓｔｉｃｓ．ｎｅｔ塑木复合材料挤出成型工艺探讨王玉梅季建仁惠东美新塑木型材制品有限公司广东惠东５１６３２１塑木复合材料（ｗｏｏｄｐｌａｓｔｉｃｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ，简称ＷＰＣ）是指以经过预处理的植物天然纤维或粉末（如木、竹、花生壳、椰子壳、亚麻、秸秆等）为主要组分，与高分子树脂基体复合而成的一种新型材料。

该材料具有植物纤维和高分子材料两者的诸多优点，能替代木材，可有效地缓解我国森林资源贫乏、木材供应紧缺的矛盾。

其应用范围非常广泛，主要应用在建材、汽车工业、货物的包装运输、仓贮业、装饰材料及日常生活用具等方面。

由于植物纤维的可再生性、可被环境消纳性，所以ＷＰＣ是一种极具发展前途的绿色环保材料，其生产技术也被认为是一项有生命力的创新技术。

因此具有广阔的市场前景和良好的经济效益和社会效益。

近几年来，塑木的生产发展迅猛，许多项目处在试产阶段，现在根据我们的实际体会就挤出成型方面的问题与同行进行探讨。

目前ＷＰＣ的主要成型加工设备为双螺杆挤出机，这是因为双螺杆挤出机依靠正位移原理输送物料，压力回流小，加料容易；排气效果好，能够充分地排除天然纤维素中的可挥发成分；螺杆互相啮合，自清洗能力强，物料的混合、塑化效果好。

物料在双螺杆中停留时间短，可有效避免物料的过分塑化及天然纤维的碳化。

由于双螺杆挤出机的加料、混合效果好，因此广泛应用在ＷＰＣ生产中。

双螺杆挤出机可分为平行双螺杆挤出机和锥型双螺杆挤出机。

本文重点讨论同向锥型双螺杆挤出机的生产成型工艺。

１ＷＰＣ生产工艺流程２成型工艺参数２．１螺杆转速螺杆的转速与生产能力成正比。

因此，提高转速可以有效地增加生产能力，但ＷＰＣ挤出加工过程中螺杆转速的增加受到许多限制。

大部分天然纤维都是热敏性的，过高的螺杆剪切会导致物料的降解和碳化。

选用合理的螺杆结构能充分满足物料的塑化、停留时间和挤出压力要求。

只有在满足物料的挤出温度、剪切强度、混合、排气及挤出机功率限制的前提下，才能最大限度地利用螺杆转速以提高生产率。

PVC/木塑复合材料挤出发泡的研究进展摘要:由于木塑复合材料的独特优点,使其需求迅速增长,很多国家正着手建立本国的木塑工业体系。

总结了国内外在PVC/木塑复合材料挤出发泡研究上取得的进展,分别从木粉处理、配方、成型工艺及成型设备等关键技术上介绍PVC/木塑发泡复合材料研究取得的成就。

并就当前的发展情况,提出了PVC/木塑发泡材料的发展方向。

木塑制品兼有木材和塑料的双重特性:力学性好、不怕虫蛀、不生霉菌、不吸收水分、使用寿命长且可重复利用等。

但相对于基体塑料,其韧性、冲击强度和弯曲强度等力学性能仍会有所降低。

且作为木材替代品,其密度过大,应用领域受到限制。

微孔发泡塑料相对未发泡塑料有更高的冲击强度、韧性和疲劳寿命,弥补了未发泡木塑性能不足的问题。

目前已经制得了PE、PP、PVC、PS和PUR基等类型木塑发泡复合材料,其中,PVC 基木塑发泡复合材料由于具有化学稳定性强、强度高、耐酸碱腐蚀、耐水浸泡、阻燃及成本低等优点,已被广泛应用。

木粉及其处理技术木粉的选择对木塑复合材料的发泡性能有重要影响。

木粉粒径减小,则体系表观黏度增加,发泡较容易。

但是颗粒过小则容易团聚,且物理性能变差,故一般粒径选择150μm左右。

增加木粉含量会使木塑复合材料的加工温度升高,且木粉的填充量越高,越不容易发泡。

未经处理的木粉与PVC相容性差,界面的粘结力小,分散效果差,导致材料的力学性能和发泡性能差。

要获得性能优异的木塑产品,必须对木纤维进行表面处理。

木纤维的处理方法可以分为物理方法和化学方法。

1.物理方法物理方法不改变纤维的化学成分,但改变纤维的结构和表面性能,从而改善纤维与基体聚合物的物理粘合。

热处理能够除去植物纤维吸附的水分和低沸点物质,但不能除去大部分的果胶、木质素及半纤维素。

由于植物纤维各成分热膨胀系数的差别和水分等物质的挥发,使纤维产生空洞和缺陷,导致木纤维拉伸强度、弹性模量和韧性随着热处理温度升高而下降。

碱处理不改变纤维素的化学结构,但植物纤维中的果胶、木质素和半纤维等低分子杂质能被碱溶解,使表面变粗糙。

塑料挤出成型工艺的优化与改进探讨一、引言塑料挤出成型技术是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。

随着科学技术的不断进步和市场需求的变化，对塑料挤出成型工艺的优化与改进变得尤为重要。

本文将探讨塑料挤出成型工艺的优化方向以及改进的实施措施。

二、工艺优化方向1. 提高生产效率：通过改进挤出设备、优化模具设计以及控制挤出工艺参数等方式来提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。

2. 提高产品质量：通过改进挤出温度控制、消除挤出残余应力、改善挤出表面质量等手段来提高产品的物理性能和外观质量，满足市场需求。

3. 减少材料浪费：通过改进挤出模具结构、优化材料选用以及减少挤出过程中的材料损耗等途径，降低回料率，减少资源浪费。

4. 实现绿色环保：探索采用可降解材料、循环利用塑料废料等方式，从根本上降低塑料挤出成型过程对环境的负面影响。

三、改进措施1. 设备改进：采用先进的挤出设备，提高自动化程度，减少人工操作。

除此之外，通过优化设备的结构和参数，提高设备的挤出效率，降低能耗。

2. 模具优化：对现有挤出模具进行优化改进，减少挤出残余应力，提高产品尺寸精度和表面质量，避免产品因应力而出现开裂、变形等问题。

3. 工艺参数控制：通过对挤出温度、挤出速度、挤出压力等参数的精确控制，实现挤出工艺的优化。

此外，采用先进的挤出工艺模拟软件，进行预测和控制，以提高生产效率和产品质量。

4. 材料改进：选择适用的塑料原料，并对其进行改进，提高某些特性（如流动性、熔融温度等），以适应挤出成型工艺的需要。

5. 废料回收利用：将塑料废料回收利用，通过加工再生，制成可再利用的产品，以实现资源的循环利用和环境的绿色保护。

四、结论塑料挤出成型工艺的优化与改进对于提高生产效率、产品质量以及环境保护都具有重要意义。

在实践中，我们可以通过改进设备、优化模具设计、调整工艺参数、选择优质塑料原料以及实施废料回收利用等措施来不断完善挤出工艺。

同时，还需要密切关注科学技术的发展，积极引进新技术、新材料，不断推动塑料挤出成型工艺的创新与进步。

PVC木塑挤出生产工艺------------青岛睿杰塑料机械有限公司1.工艺参数1.1 一般信息挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。

然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。

要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定。

1.2 温度对低发泡制品的影响(1)挤出温度的影响熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。

而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。

发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。

气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。

良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。

温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。

结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。

机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。

压缩段、熔融段温度应逐渐提高。

法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。

法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。

为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。

要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。

价值工程0引言木塑复合材料本身有着一定的绿色环保性能，而且其还具备可再生利用的特点，该材料的应用能够充分同当下倡导循环经济的时代背景相适应，基于此，有必要对其成型工艺展开深层次的探索，进而推动其成型工艺的创新发展。

1木塑复合材料的应用优势木塑复合材料在实际应用的过程中能够体现出其本身所具有的多方面优势。

其一，其有着方便进行加工的特点，在木塑复合材料当中包含着一定的纤维以及聚酯，所以其基本加工性能同木材类似，采用相应的木工工具便能够高效完成对其的刨、钉、锯等工作，与此同时，相比其它合成材料来说，木塑复合材料有着相对较强的握钉力。

其二，木塑复合材料有着较好的耐用性以及强度，与此同时，其本身所含有的木质纤维在经过树脂固化之后可以获得更强的物理机械性能，其抗冲击以及抗压能力同硬木相似，而且还有着比普通的木质材料更优的耐用性。

其三，便在于其较强的耐水、耐腐蚀性。

采用木塑复合材料所制作的产品可以起到耐水、耐腐蚀以及抗强酸碱的效果，与此同时，其在应用过程中不会轻易出现细菌繁殖的问题，能够有效降低其被虫蛀的可能性。

其四，木塑复合材料有着较强的可调整性，工作人员可以采用在其中加入不同助剂的方式，使得聚酯产生改性、固化、发泡以及聚合等变化，这样一来便能够起到对其实际强度以及密度等特性进行优化完善的效果，切实保证能够同当下阻燃、抗老化等特殊要求相适应。

其五，该材料本身有着较为广泛的原材料来源，木塑复合材料中只包含着少量的助剂，而绝大部分的原料都是木质纤维以及聚酯，具有着成本较低以及来源广泛的优势。

2新型木塑复合材料成型工艺研究2.1挤出成型工艺木塑复合材料包含着多种成型工艺，其中在不同成型工艺的运用过程中都存在差异性，而且对于材料成型的效果也有着不同的影响。

挤出成型工艺有着简单易操作、效率高以及加工周期较短等多方面优势，所以在实践过程中得到了较为广泛的应用。

具体来看，其实际应用有一步法和多步法之分。

一步法主要指的是，针对木塑复合材料所进行的配混、脱挥以及制品挤出工作会在同一设备或者是同一组设备当中连续进行。

木塑复合材料加工工艺与设备的研究木塑复合材料兼有木材和塑料的双重特性。

它有着天然木材的外观，可锯、可钉、可粘结、可上漆。

同时，它防虫，防腐，吸水性小，不易变形，不开裂、机械性能好，具有坚硬、强韧、持久、耐磨、尺寸稳定等优点。

一般来说，木塑复合材料的硬度较未处理的木材高2～8倍，耐磨性高4～5倍，甚至比大理石还高。

而各种添加剂的应用，又赋予它许多特殊的性能，比如向木塑复合材料的原料中加入发泡剂进行发泡挤出，可以降低产品密度，提高其韧性和抗冲击性能。

此外，它还是一种环保材料，可回收重复使用，且原料廉价丰富，它在减少环境污染、保护森林资源、促进经济发展方面都有良好的效益，因而它受到了众多研究者关注。

20世纪90年代以来，北美、欧洲的许多国家对木塑复合材料已进行了大量的研究，近年来国内对它的研究也日益增多。

同时它的生产和应用也得到了迅速增加，北美和欧洲2002年消费的木塑复合材料达到68万t，并预计到2010年前将以14%和19%的速度增长，远远高于同期塑料工业的总体增长率。

1 木塑复合材料的发展趋势与成型方法?根据木塑复合材料的研究与应用的进一步发展，可以预计其加工技术主要有如下发展趋势：(1)原料多样化；(2)木粉填充量超高化；(3)设备工艺专业化；(4)产品高档化。

目前其工业化生产中所采用的主要成型方法有：挤出成型、注射成型和热压成型。

由于挤出成型加工周期短、效率高、成型工艺简单，它在工业化生产中与其它加工方法相比有着更广泛的应用。

木塑复合材料的挤出成型可分为一步法和多步法。

一步法是木塑复合材料的配混、脱挥及制品挤出在一个设备或一组设备内连续完成。

多步法是木塑复合材料的配混、脱挥和制品挤出在不同设备中完成，可以先将原料配混制成中间木塑粒料，然后再挤出加工成制品。

采用一步法时，若脱挥、脱水不佳将使产品因有气泡而力学性能大幅度降低；同时，它要求制品的结构不能太复杂。

所以，实际加工过程中一步法常常由于木粉含水量高和制品结构复杂而受到限制。

塑木地板挤出工艺以塑木地板挤出工艺为标题塑木地板是一种由塑料和木材纤维混合制成的环保材料，具有木材的外观和塑料的耐用性。

而塑木地板的生产过程中，挤出工艺是其中的核心环节。

本文将详细介绍塑木地板挤出工艺的步骤和特点。

一、塑木地板挤出工艺的步骤1. 材料预处理在塑木地板的生产过程中，首先需要对原材料进行预处理。

通常采用将塑料和木材纤维进行混合，然后通过破碎、干燥等工艺，将原材料制成颗粒状，以便后续的挤出成型。

2. 挤出机挤出挤出机是塑木地板生产中最重要的设备之一。

在挤出机的作用下，预处理好的塑木材料颗粒被加热到高温状态，通过螺杆的旋转和挤压，将材料挤出成型。

这个过程中，需要控制好挤出机的温度、压力和速度等参数，以确保挤出成型的质量。

3. 模具成型挤出成型后的塑木材料通过模具进行成型。

模具的设计和制造非常重要，它决定了最终地板的形状和质量。

在模具中，塑木材料被冷却和固化，使其成为一块坚固的地板。

4. 表面处理挤出成型后的塑木地板表面通常需要进行一些特殊处理，以增强其防水性能和耐久性。

例如，可以通过喷涂、抛光等方式，给地板表面增加一层保护层，使其更加美观和耐用。

5. 成品包装塑木地板经过质检合格后，进行包装。

通常采用纸箱、托盘等包装方式，以保证产品的安全运输和储存。

二、塑木地板挤出工艺的特点1. 环保性塑木地板挤出工艺采用了塑料和木材纤维的混合材料，相比传统的木地板，具有更好的环保性能。

它不仅减少了对木材的砍伐，还可以有效利用废弃塑料和木材资源，减少了环境污染。

2. 耐久性塑木地板具有优异的耐久性，能够抵抗紫外线、湿度、腐蚀等因素的侵蚀，不易变形和破损。

这使得塑木地板在户外环境中广泛应用，例如花园、露台等。

3. 维护简单相比传统的木地板，塑木地板不需要经常涂刷防腐剂和保养油等，维护更加简单方便。

只需要定期清洁即可保持地板的外观和性能。

4. 多样性塑木地板挤出工艺可以生产出各种不同颜色、纹理和尺寸的地板，满足不同场景和客户需求。