吸收塔自动控制工艺方案设计

糖厂烟气脱硫自动控制系统的设计摘要：我国有不少企业引入了脱硫系统，但其缺陷在于自动化水平不够高，本文针对烟气脱硫工艺进行研究，在此基础上从入口压力控制、吸收塔二氧化硫脱除率、石膏脱水、石灰石浆液密度、吸收塔液位等方面阐述了自动控制系统的功能与原理，使之适合生产过程的实际需求，在很大程度上减少了烟气脱硫的工作量。

关键词：糖厂烟气脱硫自动控制系统1、引言随着国家集约型经济理念的日渐深入和环保要求的提升，不少耗煤企业开始重视生产过程中三废治理装置的配备与使用。

为实现制糖企业循环经济的发展和综合效益的提升，一些规模大的糖厂已经在立项技改项目，投资技改环保工程建设及配套工程，其中最重要的就是烟气脱硫工程。

我国的煤资源储量非常丰富，我国的一次能源来源中，煤炭占据主要地位，达四分之三以上。

由于能源结构的不合理，对煤资源使用过于偏重，导致我国环境污染问题日益严重。

煤炭通过燃烧转换为能量，其间排出二氧化硫等气体，严重影响了环境空气质量，所以糖厂的燃煤锅炉烟气脱硫除尘改造工程就显得至关重要。

当前，我国有不少企业均引入了脱硫系统，但其缺陷在于自动化水平不够高，难以达到预期的调节品质。

所以如何设计一套自动化程度高的烟气脱硫控制系统，是一个亟待解决的问题。

本文针对烟气脱硫工艺进行研究，在此基础上从入口压力控制、吸收塔so2脱除率、石膏脱水、石灰石浆液密度、吸收塔液位等方面阐述了自动控制系统的功能与原理。

本文对于蔗糠煤粉锅炉烟气脱硫装置技改工程项目具有很好的借鉴意义。

2 、烟气脱硫自动控制系统设计2.1 自动控制系统框架设计下图所示即为本研究所设计构建的基于工控机和plc的烟气脱硫自动控制系统。

图：基于工控机和plc的烟气脱硫自动控制系统图中，系统上位机选择的是西门子工控机，选用工控机的目的是增强抗干扰能力；数据处理功能需要通过上位机和下位机的密切配合来实现，因而本研究选取的下位机是西门子plc。

上下位机之间的通讯则通过适配器实现。

吸收塔自动控制工艺设计吸收塔自动控制工艺设计一、引言吸收塔是一种常见的化工设备，用于气体与液体之间的质量传递过程。

为了提高吸收效率和操作安全性，自动控制系统在吸收塔中的应用变得越来越重要。

本文将详细介绍吸收塔自动控制工艺设计。

二、工艺流程1. 原料气体进入吸收塔顶部，并与吸收剂接触。

2. 在吸收剂中发生物理或化学反应，将目标组分从气相转移到液相。

3. 液相流向底部，经过分离器分离出产物和废气。

4. 废气排出系统。

三、自动控制策略1. 控制目标：保持吸收剂浓度和温度在设定范围内，以及实现目标组分的高效传质。

2. 控制参数：- 吸收剂流量：根据进料气体流量和目标组分浓度确定合适的吸收剂流量。

- 吸收剂浓度：根据反应速率和传质效果要求，调节进料和排出流量来控制吸收剂浓度。

- 吸收塔压力：根据设备和操作要求，保持吸收塔内部压力稳定。

- 吸收剂温度：通过加热或冷却措施来维持吸收剂温度在适宜范围内。

- 废气排放浓度：根据环保要求，控制废气中目标组分的浓度。

四、自动控制系统1. 测量与传感器：- 气体流量计：用于测量进料气体流量。

- 液位计：用于监测吸收剂液位，以调节进料和排出流量。

- 温度传感器：用于测量吸收塔内部的温度变化。

- 压力传感器：用于监测吸收塔内部的压力变化。

2. 控制器：- 流量控制器：根据进料气体流量和目标组分浓度设定值，调节吸收剂流量控制阀的开度。

- 液位控制器：根据吸收剂液位设定值，通过调节进料和排出流量控制阀来维持液位平衡。

- 温度控制器：根据吸收剂温度设定值，控制加热或冷却设备的操作。

- 压力控制器：根据吸收塔压力设定值，调节进料和排出流量控制阀的开度。

- 废气排放控制器：根据废气中目标组分浓度设定值，调节废气排放系统的操作。

3. 执行器：- 流量控制阀：根据流量控制器的信号，调节吸收剂流量。

- 液位控制阀：根据液位控制器的信号，调节进料和排出流量。

- 加热或冷却设备：根据温度控制器的信号，进行加热或冷却操作。

脱硫脱硝工程吸收塔基础施工方案一、工程概况脱硫脱硝是一种对燃烧工况进行调整，通过引进一个较强的氧化剂，使燃烧副产物中的硫和氮转化成SO2和NOx，再通过吸收塔进行吸收处理，从而达到减少对大气环境的污染的目的。

吸收塔是此工程的核心设备，其基础施工方案必须保证其结构稳固，且能够适应长期稳定运行的要求。

二、施工要点1.基础设计：根据吸收塔设备的吨位、高度等参数进行合理的基础设计，保证其能够承受设备的荷载，同时考虑到不同地质条件和气候环境对基础的影响；2.地质勘察：进行详细的地质勘察，分析地下水位、地质构造、土层性质等情况，为基础施工提供科学的参考依据；3.基础施工：根据设计要求，采取适当的基础施工方法，如挖土、浇筑混凝土等，确保基础的稳固性；4.基础防水：由于吸收塔所处环境较为恶劣，基础施工中应考虑防水措施，如使用防水材料进行涂覆、填缝等；5.基础检验：基础施工完毕后，需要进行基础的各项检验，如承载力试验、沉降观测等，确保基础的质量符合设计要求。

三、施工流程1.基础设计：依据吸收塔的参数进行合理的基础设计，包括基础类型、尺寸等。

2.地质勘察：进行详细的地质勘察，包括地下水位、地质构造、土层性质等。

3.基础施工准备：清理施工现场，搭建施工临时设施，准备施工所需的机械设备和材料。

4.基础施工：依据设计要求，进行基础的施工，包括开挖基坑、处理土层、浇筑混凝土等。

5.基础防水：基础施工完成后，进行基础的防水处理，选用适当的防水材料进行涂覆、填缝等。

6.基础检验：基础施工完毕后，进行基础的各项检验，包括承载力试验、沉降观测等，确保基础质量符合设计要求。

四、施工注意事项1.施工过程中应严格按照设计要求进行施工，避免偏离设计参数；2.施工现场应有专业的监理人员进行现场监督，确保施工质量；3.施工过程中应注意安全，做好防护措施，如穿戴安全帽、手套等；4.施工过程中应注意环境保护，避免对周围环境造成污染；5.施工结束后应对现场进行清理，清除施工余料和废弃物，保持环境的整洁。

丙酮填料吸收塔课程设计一、教学目标本课程旨在通过丙酮填料吸收塔的学习，让学生掌握其基本原理、结构特点以及应用领域。

具体目标如下：1.知识目标：a.了解丙酮填料吸收塔的定义、工作原理和分类；b.掌握丙酮填料吸收塔的设计计算方法和操作要点；c.熟悉丙酮填料吸收塔在化工、环保等领域的应用。

2.技能目标：a.能够运用所学知识对丙酮填料吸收塔进行简单的设计和计算；b.具备分析丙酮填料吸收塔操作过程中可能出现的问题的能力；c.学会使用相关软件对丙酮填料吸收塔进行模拟和优化。

3.情感态度价值观目标：a.培养学生对化工工艺和环保领域的兴趣，增强其社会责任感；b.培养学生严谨治学、勇于创新的精神；c.使学生认识到丙酮填料吸收塔技术在现代工业中的重要性，提高其学习的积极性。

二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.丙酮填料吸收塔的基本原理：介绍丙酮填料吸收塔的工作原理、分类及特点。

2.丙酮填料吸收塔的设计计算：讲解丙酮填料吸收塔的设计计算方法，包括塔径、塔高、填料层参数等。

3.丙酮填料吸收塔的操作要点：介绍丙酮填料吸收塔的操作流程、注意事项及故障处理。

4.丙酮填料吸收塔的应用领域：讲解丙酮填料吸收塔在化工、环保等领域的应用实例。

5.案例分析：分析实际工程中丙酮填料吸收塔的应用案例，加深学生对理论知识的理解。

为了提高教学效果，本课程将采用以下教学方法：1.讲授法：系统地传授丙酮填料吸收塔的基本原理、设计计算方法、操作要点等知识。

2.案例分析法：通过分析实际工程案例，使学生更好地理解和掌握丙酮填料吸收塔的应用。

3.实验法：学生进行丙酮填料吸收塔的实验操作，培养学生的动手能力和实际问题解决能力。

4.讨论法：鼓励学生积极参与课堂讨论，提高其思维能力和团队协作能力。

四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：《化工工艺学》、《环保工程》等。

2.参考书：丙酮填料吸收塔相关的研究论文、技术手册等。

丙酮吸收塔技术方案
在化工生产中，丙酮是一种常用的有机溶剂，其吸收塔技术方案对生产过程起着至关重要的作用。

丙酮吸收塔主要用于从气相中吸收丙酮，以实现气液相质量传递和分离。

设计一个高效的丙酮吸收塔技术方案，可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，保护环境。

首先，丙酮吸收塔的设计需要充分考虑生产工艺参数和原料气体的性质。

根据实际情况确定吸收剂的种类和浓度，以及丙酮在气相中的浓度和流量。

同时，还需要考虑塔内填料的选择和塔板的布置，确保气液接触充分、传质效果好。

其次，丙酮吸收塔技术方案还需要考虑操作条件和控制系统。

合理的操作条件可以提高吸收效率，降低能耗。

控制系统应能够实时监测塔内气相和液相的流量、温度和压力等参数，实现自动化控制和调节。

另外，丙酮吸收塔的安全性和稳定性也是设计方案需要重点考虑的问题。

需要保证塔内气体不泄漏，液体不外溢，以及避免因操作失误或突发情况引发的安全事故。

在设计方案中要充分考虑安全阀、泄压装置等安全设施的设置，确保生产过程安全可靠。

总的来说，丙酮吸收塔技术方案的设计需要综合考虑工艺参数、操作条件、控制系统、安全性等多个方面的因素。

通过科学合理的设计，可以实现丙酮吸收过程的高效、安全、稳定运行，为化工生产提供有力的保障。

同时，也可以为环保节能做出积极贡献。

希望未来在丙酮吸收塔技术方案的研发和应用中，能够不断完善和提升，为工业生产和社会发展做出更大的贡献。

吸收塔浆液pH值的重要性及自动控制逻辑优化摘要：吸收塔浆液pH值是石灰石湿法脱硫系统的重要运行参数，作用尤为重要，如实现自动控制逻辑的优化，将很好地实现吸收塔浆液pH投入自动化。

关键词：吸收塔浆液pH 自动控制逻辑优化一、吸收塔浆液pH值的重要性在实际运行中，吸收塔浆液pH值是石灰石湿法脱硫系统的重要运行参数。

pH值反应了浆液中CaCO3、CaSO3·1/2H2O以及C aSO4·2 H2O含量以及溶解度，对脱硫效率影响很大。

随着浆液pH值的升高，脱硫效率呈上升趋势，这是因为pH值升高，吸收塔浆液中含有的CaCO3 含量也相应增加，液相传质系数增大。

SO2的吸收速率增大，有助于脱硫效率的提高。

但是，随着pH值的不断升高，浆液中也随着CaSO3 ·1/2H2O增加，并在石灰石颗粒表面形成一层液膜，液膜中CaSO3 ·1/2H2O析出并沉积在石灰石颗粒表面，形成一层外壳，使得石灰石颗粒表面钝化。

钝化的外壳阻碍了石灰石的继续溶解，抑制了吸收反应的进行。

如果pH值降低到一定程度，会对吸收塔内壁造成一定的腐蚀，因此控制好吸收塔浆液pH值非常重要，正常范围是4.6-5.8。

二、吸收塔浆液自动控制逻辑优化沧东公司脱硫系统自投产以来，从来没有实现吸收塔浆液pH投入自动化。

主要原因为基建调试期所设计的逻辑不合理，无法实现投入自动。

原逻辑是基于单回路调节，前馈加反馈原理设计的。

被调量是吸收塔浆液pH值，调节量为供浆调门。

吸收塔浆液pH值与设定值进行比较，其差值送到调节控制块与前馈FGD入口烟气SO2浓度相叠加，来控制石灰石供浆调门的开度。

缺点为：吸收塔内体积很大，浆液很多，导致浆液pH值变化很慢，也就是说阀门不断的开大或关小，浆液pH值也不能够很快的升高或降低。

而FGD入口烟气SO2浓度相比浆液pH值变化要快的多，当浆液pH值达到设定值后，入口烟气SO2浓度早已不是设定时的浓度，这样吸收塔内的浆液会出现供应不足或过剩的情况，导致脱硫效率低或太高。

吸收、吸附单元操作机械化、自动化设计方案指南1 范围本文件提供了吸收、吸附单元实现机械化、自动化操作的技术指导方案。

本文件适用于化工行业吸收、吸附单元及该单元操作所用设备的机械化、自动化改造与设计方案的确定。

2 规范性引用文件本文件没有规范性引用文件。

3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

3.1吸收单元操作absorption unit operation利用气体混合物中各个组分在液体中溶解度的差异，对气体混合物进行有效分离的操作过程。

3.2吸附单元操作adsorption unit operation利用流体混合物中各个组分在不同介质表面吸附性能的差异，对流体混合物中各组分进行有效分离的操作过程。

4 一般要求4.1 用于检测吸收、吸附单元操作过程控制参数（如液位、流量、温度、压力、组分浓度、压差等）的仪表以及现场执行机构（如开关阀、调节阀等）应具备信号远传功能，远传信号应传送至控制室集中显示，控制系统应根据仪表检测信号设置相应的报警值或联锁值：各种检测仪表宜与现场相对应的执行机构构成自动调节控制回路或联锁控制回路。

4.2 吸收单元中的吸收塔塔釜或吸收液出料管线宜设置吸收液密度检测仪表（或具备密度检测功能的质量流量检测仪表、在线浓度检测仪等），实现吸收液组成的自动检测。

控制系统应根据吸收液密度检测仪表（或具备密度检测功能的质量流量检测仪表、在线浓度检测仪等）信号设置相应的报警值或联锁值：各种检测仪表宜与现场相对应的执行机构构成自动调节控制回路或联锁控制回路。

4.3 吸收、吸附单元操作中使用的动力设备（如泵、风机、真空泵等）应实现远程停止功能，宜实现远程启动功能。

4.4 对于有特殊要求的吸收、吸附单元，自动调节控制回路和联锁控制回路的具体构成方式及检测仪表、执行机构、设备等的选型应根据所涉工艺、设备、安全等方面的特殊要求确定。

4.5 对于甲乙类、腐蚀物、爆炸物、忌水、忌空气等有特殊要求的介质，应根据物料特性从本质安全角度出发设置相关保护措施。

“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。

循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。

关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。

喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。

由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。

净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。

经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。

在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。