控制计划-(负极涂布)

生效日期3操作步骤3.1准备3.1.1检查涂布机各部件是否运行正常；3.1.2清洁涂布机台面、过辊、风道口、烘箱和车间地面；（特别是机头涂棍、背棍、张力辊） 3.1.3准备上料系统，提前清洗上料系统，涂布前将上料系统与浆料罐连接； 3.1.4车间温湿度符合工艺要求。

3.2开机，设置参数3.2.1打开气源（涂布机有两个气源均要打开），检查气压是否正常； 3.2.2打开电源如图1，将开关旋至“ON ”； 3.2.3打开排湿风机，打开NMP 回收系统； 3.2.4按照工艺要求设置参数在控制面板加热界面，点击1#-10#风机启动和1#-10#温区加热，并按照工艺要求设定烘箱温度，见图2；在涂长设置界面，设定第一面和第二面涂长、间隙，第一面段数为1段，第二面段数为1段见图3；在主控界面设定主机速度； 3.3接带 3.3.1按照穿带示意图穿引带；机头和放卷部穿带示意图图1 Y图2 图3生效日期机尾和牵引部穿带示意图3.3.2待张力调整均匀后，停机，接带；3.3.2.1牵引带穿过到压条；3.3.2.2压下压条，用刀片沿槽将牵引带和箔材一同切断；3.3.2.3在箔材和牵引带头端上下面粘贴胶带；3.3.2.4调节箔材位置，使箔材与牵引带纠偏侧平齐，并且尽量保证放卷部居中；3.3.2.5气胀轴充气，放卷纠偏打成自动，在主控窗口点击“走带”，使箔材到涂辊位置。

3.4试涂3.4.1调刀；3.4.1.1检查刀辊涂辊上无异物、无脏污；3.4.1.2在控制面板手动操作画面点击刀辊下降，见图4；3.4.1.3切换到刀/背辊画面，点击左刀设定位置和右刀设定位置，在弹出对话框里根据产品型号和生产经验设定刀口位置，见图5；图4 图5 图63.4.2安装料槽组件；3.4.2.1安装铲料板，使铲料板与钢辊的间隙为1mm左右；3.4.2.2安装挡料板，使涂布宽度等于工艺宽度，箔材两侧留白宽度差≤1mm，且不能漏料；3.4.3自动上浆；3.4.3.1连接自动上浆组件；3.4.3.2将进料接头接入中转罐，另一端用耐腐蚀软管接废料桶；3.4.3.3连接上浆系统气源，调整气压在0.2MPa左右；3.4.3.4在运转设定界面，点击加料“自动”，开始上浆，直至另一端的溶剂完全打完，流出较浓的浆料，此时出料端换一个干燥清洁的料盆，打满一盆停止；3.4.3.5将打出的一盆浆料（回收浆料）倒回中转罐，出料接口接回料槽，在手动操作界面，点击涂辊“正转”，上料。

路华电子科技(汕尾)有限公司ROOFER ELECTRONICS TECHNOLOGY （SHANWEI） CO ., LTD.负极涂布检验规程A/0 2009/04/20 首版发行版次日期内容拟定审核批准文件编号：WI0807 页数：6/19 发行变更工序名称保证特性检验方法及相关标准检验工具检验方式是否记录应变方法频率方式涂单面铜箔面密度1)取一块方形铜箔，计算出该铜箔的面密度，公式：面密度=重量/（长度*宽度）电子称（0.01g）每次换卷首检是更换基体宽度1)换料前水平拿直尺对铜箔宽度进行测试，所测出实值必须在工艺规定相应的铜箔宽度范围内，不符合再次确认检验方法或及时反馈给IQC直尺(0.5mm)外观1)要求无明显凹凸点、划痕、斜纹、油污、边缘损伤、花边等目视无小片净重1)涂1-2个大片，烘干裁成符合工艺的小片，进行称重首检；2)每换卷时进行机尾抽检试片，如只有一小片重量不合格，在机头调刀，机尾测量调刀后厚度；如有五小片以上不合格，在机头调刀，机头再次首检确认。

电子称（0.01g）5pcs/2h首检巡检控制图是停机预警协调改善各段温度1)根据不同机号的涂布设备，设定的烘烤温度、预热温度符合工艺要求。

调控频1次/2h 巡检否反馈生产涂布速度1)根据不同机号的涂布设备，设定的涂布速度符合工艺要求。

数显面板1次/2h 巡检否预警生产协调改善走带收卷1)检查极片走带是否平整，不产生歪斜、褶皱或斜痕。

目视1 次/2h巡检否预警生产协调改善路华电子科技(汕尾)有限公司ROOFER ELECTRONICS TECHNOLOGY （SHANWEI ） CO ., LTD.负极涂布检验作规程A/0 2009/04/20 首版发行 版 次日 期内 容拟 定审 核 批 准文件编号：WI0807页数：7/19发 行 变 更工序名称 保证特性检验方法及相关标准检验工具 检验方式 是否记录 应变方法 频率 方式 涂单面 收边宽度 1) 收边宽度符合工艺要求，并单、双面收边宽度吻合直尺(0.5mm)每卷 巡检 无预警生产协调改善 厚度1) 取极片纵向距极片边缘(20～25)mm 处进行测厚度。

锂电池各项工序控制重点锂离子电池的生产要一丝不苟，各个工序需要做到尽善尽美。

新能源前线整理了锂电池实际生产的工艺流程。

(一) 配料：1.溶液配制：a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和称量；b) 溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度)；c) 溶液配制完成后，对溶液的检验：粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间；d) 负极：SBR+CMC溶液，搅拌时间和频率。

2.活性物质：a) 称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；b) 球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的例；c) 烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。

d) 活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。

e) 过筛：过100目(或150目)分子筛。

f) 测试、检验：对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。

(二)涂布1.集流体的首检：a) 集流体规格(长宽厚)的确认；b) 集流体标准(实际)重量的确认；c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。

2.敷料量(标准值、上、下限值)的计算：a) 单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度)；b) 双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。

)3.浆料的确认：是否过稠(稀)\流动性好，是否有颗粒，气泡过多，是否已干结.4.极片效果：a) 比重(片厚)的确认；b) 外观：有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。

(三)制片(前段)：1.压片：a) 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；b) 最高档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。

c) 极片的强度检验；2.分片：a) 刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认；b) 分出的小片宽度；c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。

涂布操作及质量控制注意事项涂布操作及质量控制注意事项1 检查设备是否处于正常状态，清理过渡辊、涂辊、胶辊烘箱过道无杂物灰尘，准备涂布时所需要物品及工具2 根据工艺要求确定铜（铝）箔的宽度和厚度，取样实测面密度和厚度3 穿好牵引带，确保胶辊两边的距离大致一样，机头的纠偏在截体宽度相差不大情况下是固定不要随意移动4 接带时必须平整牢固，不然会导致截体两边受力不平衡机头皱带、间隙弹不开、易断带5机尾烘箱出口处的纠偏在正常情况时做好标记，在断带时把纠偏按钮打到手动，按左右按钮把极片调到平行时纠偏打为自动。

不然会导致截体两边受力不平衡机头皱带、间隙弹不开、易断带、收卷不齐6 在换卷时先按下压杆后关张力，接带极片两边必须平行先打开张力再打开压杆7 根据工艺要求设置加热温度启动加热按钮8 用35um的铜箔两层垫在刀辊下涂辊上，手动下降刀辊光栅位置显示为零时将两层铜箔的实测厚度设置为基准点值9根据工艺单面敷料密度的要求计算刀口值（刀口值＝单面敷料密度÷浆料的固含量÷主材的振实密度）【实用于负极作参考】10根据计算出的刀口值减去基准点值设置为刀口设定值【实用于正极作参考】11用当前使用的截体单层两片50mm宽放在涂辊与胶辊两端的中间调整推动伺服使其截体用手轻轻的拉不松不紧，过紧易伤胶辊，试涂时微调推动伺服参数。

装好调刀，刀口不能装得过于垂直或过于太偏，稍微正偏但不能负偏，负偏会产生竖条纹12根据工艺要求设置参数装好料槽及挡浆块。

单面首检用1-2米的截体接上牵引带拉到机尾首检，首检好后用千分尺测量纵向和横向厚度确保巡检作参考厚度13正极涂布速比一般情况下设置为1.2，负极设置为80﹪（暂时作参考）。

头尾修调参数根据实际厚度作调整，留白速比和头部速比设置一致，其它根据实际情况作调整14单面涂完后拉空箔到机尾再涂1-2米长拉到机尾作双面首检，单面尾检合格刀口参数不要调整，若不合格，刀口参数适当调整，双面首检将涂单面1-2米长的那段涂布拉到机尾首检，首检好后用千分尺测量纵向和横向厚度确保巡检作参考厚度15看机头的注意事项：料槽浆料的液面，随时用塞尺清理刀口里的干浆避免浆料在刀口内积累干后影响涂布厚度和敷料密度。

1.目的：规范IPQC 在制片车间正负极涂布制程中的检验方法，保证检验方法的一致性和检验结果的准确性。

2.适用范围：适用于本公司制片车间正、负极涂布工序。

3. 测量工具：⑴ 钢尺； ⑵ 千分尺； ⑶ 电子秤； ⑷计算器；4. 检验内容：4.1 检验准备4.1.1 穿戴劳保用品：准备好手套、手指套等作业所需的劳保用品，并按照要求穿戴整齐。

4.1.2 确认生产计划：查看公司下达的《生产计划》确认即将生产的产品型号、投入时间、排产数量。

如对生产计划信息有疑问，须及时与当班组长或主管确认。

4.1.3 确认作业文件：根据所排产的产品型号，确认已获取其工艺文件及其它相关作业标准。

同时还应检查有无工艺变更、作业变更以及其它下发文件。

如对上述文件的版次或内容有疑问，须及时与当班组长或主管确认。

文件确认无误，则应按照其生效日期严格执行。

4.1.4准备记录表单：根据文件规定的应检项目和当班检验工作计划准备对应的记录表单。

对于需要按照量化标准执行判定的检验项目，应将其判定标准（如公差限值）抄录到记录表单对应单元格内以便检验后及时实施判定。

对于记录表单缺失或遗漏的状况，须及时确认并按需求领用。

4.1.5确认检验器具：根据应检项目逐一清点即将用到的各类量具、夹具、标准件以及其它辅助用具，确认其是否处于正常可用的状态。

同时还应注意将卡尺、直尺、千分尺等非固定的小型器具放置到易于取用的规定位置。

如发现检验器具工作异常或损坏，须及时告知当班组长或主管，及时维修、更换或借用其它工序同类器具以便实施检验作业。

4.1.6 点检电子秤：使用200g 砝码对电子秤进行点检，确认误差是否在可控范围内，要求公差±2mg.4.2 来料首检：4.2.1来料桨料①检验依据：按照《正/负极配料作业指导书》。

②检验内容：浆料标识卡（型号/批号/正负极性/重量/生产时间/检验状态），浆料外观（气泡、颗粒、干料、油污）及浆料粘度.③检验方法：目视检查各标识是否清楚、完整，无涂改，内容是否与实物一致如不清楚或未经确认，则贴红色标识卡，注明原因，拒收来料。

涂布机生产控制计划下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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负极涂布是指在电池制造中对负极（通常为负极活性物质的集合）进行涂布以增强其性能的过程。

涂布负极通常涉及以下步骤：
1. 材料准备：
选择合适的负极材料和涂布溶液。

负极材料可能是石墨、锂钛酸盐等。

涂布溶液可能包含溶剂、粘合剂和活性物质。

2. 混合和制备涂布溶液：
将活性物质、粘合剂和溶剂混合制备成涂布所需的溶液。

这一步是为了确保溶液均匀、稳定，并能够有效地涂布在负极材料上。

3. 涂布过程：
涂布过程通常包括以下步骤：
- 预处理：负极材料可能需要经过预处理，如表面清洁、处理或预涂覆一层基础材料。

- 涂布：负极材料通过涂布机或其他设备，将涂布溶液均匀地涂布在基材上。

这可以是涂覆在导电箔或其他导电基材上。

- 干燥/固化：涂布后，通常需要将涂层干燥或固化，以确保涂层与基材牢固结合，并且去除残留的溶剂。

4. 检验和测试：
涂布完成后，对涂层进行检验和测试，确保其质量和性能符合要求。

这可能包括物理性质测试、化学性质分析以及电池性能测试等。

负极涂布的过程可能会因制造工艺、材料选择和设备不同而有所变化。

在电池生产中，这个步骤是确保电池性能和稳定性的重要环节之一。

负极涂布岗位的安全职责一、引言负极涂布岗位是电池制造过程中的关键环节之一，涉及到化学品的操作和高温设备的运行，因此安全问题尤为重要。

本文将从岗位职责、安全措施、事故预防等方面详细介绍负极涂布岗位的安全职责。

二、岗位职责1. 负责操作涂布设备，按照工艺要求进行负极材料的涂布工作；2. 检查涂布设备的运行状态，确保设备正常工作；3. 检查原辅材料的质量和数量，确保供应符合要求；4. 配合质检部门进行产品质量检测，及时发现问题并进行处理；5. 配合仓库进行材料的接收、出库和盘点工作。

三、安全措施1. 佩戴个人防护装备：涂布作业时，应佩戴防护眼镜、防护口罩、防护手套等个人防护设备，保护自身安全；2. 定期维护涂布设备：定期检查设备的电气接线是否完好，设备的传动部分是否润滑，确保设备运行的安全可靠；3. 操作规范：按照操作规程进行涂布作业，禁止随意调整设备参数，确保操作的稳定性；4. 化学品安全：严格遵守化学品的存放和使用规定，确保化学品的安全使用；5. 废弃物处理：涂布过程中产生的废弃物，应妥善处理，防止污染环境；6. 灭火设备：涂布车间应配备灭火器材，并定期进行检查和维护，确保在发生火灾时能够及时扑灭。

四、事故预防1. 安全培训：对涂布岗位的员工进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能；2. 定期检查：定期对涂布设备进行检查，及时发现问题并进行维修，避免设备故障引发事故；3. 事故案例分析：对过去发生的事故案例进行分析，总结经验教训，制定相应的安全措施；4. 安全奖励机制：设立安全奖励机制，激励员工参与安全工作，增强安全意识。

五、应急措施1. 火灾应急：在发生火灾时，应立即启动灭火器材进行扑灭，并及时报警，疏散人员；2. 化学品泄漏应急：对化学品泄漏事故，应立即采取措施切断泄漏源，并进行相应的处置和清理；3. 电气故障应急：发生电气故障时，应立即切断电源，并由专业人员进行维修。

六、总结负极涂布岗位作为电池制造过程中的重要环节，安全职责尤为重要。

锂电池正负极材料配料与涂布锂电池生产制造流程，凡在新能源领域的从业人员都能“信手拈来”。

但是，简单的流程能表达出锂电池制造工艺技术的种种艰辛吗？下面新能源时代（欢迎关注）公众号为大家介绍主要锂电池制程管控的要点。

（抛砖引玉）一部分正极配料（正极由活性物、导电剂、粘结剂组成）1、首先是对来料确认和烘烤，一般导电剂需≈120℃烘烤8h，粘结剂PVDF需≈80℃烘烤8h，活性物（LFP、NCM等）视来料状态和工艺而定是否需要烘烤干燥。

当前车间要求温度:≤40℃，湿度:≤25%RH。

2、干燥完成后，（湿法工艺）需要提前配好PVDF胶液（溶质PVDF，溶液NMP）。

PVDF胶液好坏对电池的内阻、电性能影响至关重要。

影响打胶的因素有温度、搅拌速度。

温度越高胶液配出来泛黄，影响粘结性；搅拌的速度太高容易将胶液打坏，具体的转速需要看分散盘的大小而定，一般情况下分散盘线速度在10-15m/s（对设备依赖性较高）。

此时要求搅拌罐需要开启循环水，温度:≤30℃.3、接下来是配正极浆料。

此时需要注意加料的顺序（先加活性物和导电剂慢搅混合、再加入胶液）、加料时间、加料比例，要严格按工艺执行。

其次需要严格控制设备公转和自转速度（一般分散线速度要在17m/s以上具体要看设备性能，不同厂家差别很大），搅拌的真空度、温度。

在此阶段需要定期检测浆料的粒度和粘度，而粒度和粘度跟固含量、材料性能、加料顺序和制程工艺关系紧密（此次不叙述，欢迎讨论）。

此时常规工艺要求温度:≤30℃，湿度:≤25%RH，真空度≤-0.085mpa。

4、浆料配完后就要将浆料转出至中转罐或涂布车间，浆料转出时需要对其过筛，目的就是过滤大颗粒物、沉淀和去除铁磁性等物质。

大颗粒影响涂布到最后可能导致电池自放过大或短路的风险；浆料铁磁性物质过高会导致电池自放电过大等不良。

此时的工艺要求是温度:≤40℃，湿度:≤25%RH，筛网≤100目，粒度≤15um（参数仅供参考）。

涂布控制计划
1. 目的
本计划的目的是规定涂布过程中的质量要求和控制措施,以确保产品涂布质量达到设计标准。

2. 范围
本计划适用于公司所有产品的涂布工作。

3. 定义
涂布:将涂料传输并均匀分布到产品表面上的过程。

4. 责任
4.1 涂布部负责日常涂布质量监测和问题处理。

4.2 质量部每半年对涂布条件和效果进行审核。

5. 要求
5.1 涂料性能应符合技术参数。

5.2 涂布设备应保持良好运行状态。

5.3 涂布参数如厚度、均匀度应在规定范围内。

6. 监测方法
6.1 视觉检查产品外观质量。

6.2 测量涂布厚度。

6.3 分析检测涂料成分。

7. 控制措施
出现问题后及时排查原因,矫正涂布过程,防止问题再次发生。

严重问题应及时报告生产总监处理。