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一设计任务及组合机床介绍1、加工内容及要求2、本台机床为卧式单面组合钻床，工作循环为：二夹具设计方案三液压系统的工况分析和总体方案该机床液压系统的工作循环为：工件夹紧一滑台快进一工进一停留一快退一原位停止一工件松开。
技术要求如下：可在2O～1OOmrn／min范围内无级调速；夹紧力55OON；夹紧缸行程4Omm，夹紧时间1s；运动部件总重量为18OOON。
1机床液压系统的工作循环(1)工件夹紧液压泵电动机起动后，电气控制系统发出工件夹紧信号，电磁阀YV4得电，二位四通阀右位工作，压力油经减压阀、单向阀6进入夹紧缸的大腔，小腔回油至油箱，工件夹紧。
当夹紧到位后压力继电器动作，表示工件夹紧。
(2)滑台快进压力继电器动作后，电气控制系统发出快速移动信号，电磁阀YV1得电，三位五通阀左位工作，使液控阀左位工作，接通工作油路，压力油经行程阀进入工作液压缸大腔，小腔内回油经过单向阀4、行程阀再进入工作液压缸大腔，使滑台向前快速移动。
(3)工作进给滑台快速移动到接近加工位置时，台上挡铁压下行程阀，切断压力油通路，压力油只能通过调速阀1进入进给工作液压缸大腔，进油量的减少使得滑台移动速度降低，滑台转为工作进给。
此时由于负载增加，工作油路油压升高，顺序阀8打开，液压缸小腔回油不再经过单向阀4流入液压缸大腔，而是经顺序阀、溢流阀流回油箱。
(4)快速退回滑台工进到终点时，终点行程开关被压下，使电磁阀YV1断电，而电磁阀YV2得电，三位五通阀右位工作，使液控阀右位工作，接通工作油路，压力油直接进入液压缸18小腔，使滑台快速退回。
同时大腔内的回油经单向阀1、液控阀流回油箱。
当滑台快速退回原位，原点行程开关被压下，电磁阀YV2失电，液控阀回中间位置，切断工作油路，滑台停止于原位。
(5)工件松开当滑台回原位停止后，电气控制系统发出工件松开信号，使电磁阀YV3得电，二位四通阀左位工作，改变油路的方向，压力油进入夹紧缸小腔，大腔内的回油经二位四通阀流回油箱，使工件松开，同时压力继电器BP复位。
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
首先，需要确定机床所需的液压系统工作压力。
卧式钻、镗组合机床的工作压力通常为10-25MPa。
根据工作压力确定油泵的流量和型号，流量需满足机床加工的需要。
其次，需选择合适的液压元件。
根据机床的加工需求，选择相应的液压元件。
液压缸用于实现主轴、工作台、主轴箱等运动部件的运动，而液压马达则用于切削液的输送。
接下来，需考虑液压系统的控制方式。
对于卧式钻、镗组合机床，可使用手动控制、脚踏开关控制或电脑数控控制。
手动控制简单可靠，适用于简单的加工任务；脚踏开关控制可以实现机床的步进、停止和反转等功能；而电脑数控控制则提供了更高的自动化水平和加工精度。
最后，需考虑液压系统的安全性和可靠性。
在液压系统设计时，需要考虑系统的安全保护装置，如过载保护、泄漏检测、温度保护等，以及系统的故障诊断和报警功能。
在设计完液压系统后，还需进行系统的试运行和调试。
首先，检查液压油的质量和流量是否正常；其次，逐一检查液压元件的工作情况，确保系统各部件正常运行；最后，进行系统的负载试运行和调试，确保系统能够满足加工需求。
总之，卧式钻、镗组合机床的液压系统设计需要考虑工作压力、液压元件的选择、控制方式、系统的安全性和可靠性等因素。
通过合理的设计和调试，能够提高机床的加工效率和精度，提高机床的使用寿命。
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。
组合机床动力滑台工作循环2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。
行程长度为0.4m，工进行程为0.1，快进和快退速度为0.1m/s,工过速度范围为0.0003~0.005，采用平导轨，启动时间为0.2s。
要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。
2.执行元件类型：液压油缸设计内容1. 拟订液压系统原理图；2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；3. 验算液压系统性能；4. 编写计算说明书。
目录序言： (5)1 设计的技术要求和设计参数 (6)2 工况分析 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.3负载循环图和速度循环图的绘制 (8)2.4确定系统主要参数2.4.1初选液压缸工作压力 (9)2.4.2确定液压缸主要尺寸 (9)2.4.3计算最大流量需求 (11)2.5拟定液压系统原理图2.5.1速度控制回路的选择 (12)2.5.2换向和速度换接回路的选择 (12)2.5.3油源的选择和能耗控制 (13)2.5.4压力控制回路的选择 (14)2.6液压元件的选择2.6.1确定液压泵和电机规格 (16)2.6.2阀类元件和辅助元件的选择 (17)2.6.3油管的选择 (19)2.6.4油箱的设计 (20)2.7液压系统性能的验算2.7.1回路压力损失验算 (22)2.7.2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
四轴卧式钻孔专用机床液压系统设计
钻孔机床液压系统主要是由油箱、泵、电机、电磁阀、缸体、阀门等组成。
液压系统的主要功能是提供稳定的油压，驱动机床的各个部件实现钻孔加工操作。
液压系统的设计需要考虑以下几个方面：
1. 液压油箱的容量和形状设计：油箱应具有足够的容量和形状，以确保液压油的供应充足并且能够有效地冷却液压油。
2. 泵和电机的选型：根据机床的需求，选择合适的泵和电机，以提供足够的流量和压力。
同时，考虑电机的功率和转速，以确保其能够满足机床的运行要求。
3. 阀门的设计：选择合适的液压阀门，以实现机床的各项功能。
同时，在液压系统中设置压力维持阀，以确保系统的稳定性和安全性。
4. 缸体的设计：根据机床的不同需求，选择不同类型和规格的缸体，以实现机床的各个部件运动控制。
5. 液压系统的控制：根据机床的需要，选择合适的控制方式，如手动控制、自动控制等。
总的来说，设计液压系统需要考虑机床的需求和工作条件，以确保液压系统的稳定性、可靠性和安全性。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计卧式单面多轴钻孔组合机床是一种重要的工业设备，用于在工件上进行钻孔加工。
为了保证机床的正常运行，需要设计一套稳定可靠的液压系统。
本文将介绍卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计，包括系统的工作原理、系统的组成以及系统的控制方法。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的工作原理是基于液压驱动的。
液压系统由液压执行元件、动力元件、控制元件和辅助元件组成。
液压执行元件主要包括油缸、液压缸和液压马达等，在钻孔加工过程中起到了推进钻头、提升工件等作用；动力元件主要是液压泵，负责提供液压能量；控制元件主要包括阀门和控制电磁阀，用于控制液压系统的流量和压力；辅助元件主要是油箱和管路等，用于储存和传输液压介质。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的组成主要包括三个部分：油源系统、液压执行系统和控制系统。
油源系统是液压系统的动力供应，通常由一个或多个液压泵组成；液压执行系统是液压系统的工作部分，通过液压驱动钻孔过程中的各个执行元件；控制系统是液压系统的核心部分，通过阀门和控制电磁阀来实现液压系统的调控。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的控制方法主要包括手动控制和自动控制。
在手动控制状态下，操作人员通过手动控制阀门或控制面板上的按钮来控制液压系统的启停、流量和压力等参数。
在自动控制状态下，通过编程控制电磁阀和PLC等设备，实现对液压系统的自动调控，提高钻孔过程的精确度和生产效率。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计需要考虑多个因素。
首先，需要根据机床的实际工作情况确定液压系统的工作压力和流量。
其次，需要选择合适的液压泵、液压缸和液压马达等执行元件，确保其工作性能和使用寿命。
同时，还需要选择合适的阀门和控制电磁阀，确保液压系统的控制精度和稳定性。
最后，还需要设计合理的油箱和管路布局，确保液压系统的循环和散热。
总之，卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计是一项复杂的工作，需要深入理解液压原理和机械加工过程，并结合实际情况进行综合考虑。
摘要关键词：液压液压系统组合机床液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。
液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。
液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。
而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。
所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。
一.设计要求及工况分析1.1设计要求要求设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统。
要求完成如下工作循环：快进→工进→快退→停止。
机床的切削力为F e =25000N ，工作部件的重量为9800N ，快进与快退的速度均为7m/min ，工进速度为0.05m/min ，快进行程为150mm ，工进行程为40mm ，加速、减速时间要求不大于0.2s ，动力平台采用平导轨，静摩擦系数0.2；动摩擦系数为0.1。
要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。
设计该组合机床的液压传动系统。
设计参数如下：切削力F e =25000N 工作部件质量G=9.8KN 快进速度1V =7m/min=0.12m/s 工进速度2V =0.05m/s=8.3×410-m/s 快退速度3V =7m/min=0.12m/s快进行程1S =150mm ，工进行程2S =40mm,则快退行程3S =150+40=190mm 1.2负载与运动分析（1）工作负载。
工作负载即轴向切削力，F e =25000N 。
（2）摩擦负载工作部件重量为G=9.8KN ，则摩擦负载为f F =µG静摩擦负载 0.298001960fs F N =⨯= 动摩擦负载 0.19800980fd F N =⨯=（3）惯性负载 取加速、减速时间均为0.2s ，则惯性负载为 a 98000.126009.80.2G v F N N g t ∆=⨯=⨯=∆ （4） 液压缸在各工作阶段的负载值设液压缸的机械效率 w η=0.9，根据公式计算得出液压缸在各阶段的负载和推力。
学校《液压与气压传动》课程设计题目：设计一台专用卧式钻床的液压系统学院：组员：指导教师：2014.5目录摘要 (5)课程设计任务书课程设计的目的： (5)课程设计的内容： (5)时间安排： (5)一、液压系统主要参数计算1.1液压缸负载分析 (5)1.2绘制液压工况图 (7)1.3确定液压缸的主要参数 (8)1.4计算液压缸的工作压力、流量和功率 (9)二、拟定液压系统原理图2.1选择液压回路................................ 错误!未定义书签。
2.2液压系统的组合.............................. 错误!未定义书签。
三、选择液压元件3.1液压泵的选择 (12)3.2阀类元件的选择 (13)3.3辅助元件的选择 (14)四、液压系统性能的验算五、液压缸的主要尺寸的设计计算5.1液压缸主要尺寸的确定 (5)5.2液压缸壁厚和外径的计算 (15)5.3液压缸工作行程的确定 (16)5.4缸盖厚度的确定 (16)5.5最小导向长度的确定 (17)5.6缸体长度的确定 (18)5.7液压缸的结构设计 (18)结束语 (23)致谢词 (24)参考文献 (25)摘要液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。
通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作。
完成各种设备不同的动作需要。
液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用，而且愈先进的设备，其应用液压系统的部分就愈多。
所以像我们这样的大学生学习和亲手设计一个简单的液压系统是非常有意义的。
关键词：液压传动、稳定性、液压系统AbstractHydraulic system is powered motor basis, the use of hydraulic pump to change mechanical energy into pressure, promote the hydraulic oil. Through various control valves to change the flow of hydraulic oil, thus promoting the hydraulic cylinders made of different distance, different movement. All kinds of different equipment to complete the actions required. Hydraulic system has been used in many departments, such as industry and agriculture have been increasingly widely used, and the more advanced equipment, its application part of the hydraulic system will be. So students like us to learn and personally designed a simple hydraulic system is very meaningful.Keywords: hydraulic transmission, stability, hydraulic system课程设计任务书一、课程设计题目：设计一台专用卧式钻床的液压系统初始条件：最大轴向钻削力为14000N，动力滑台自重为15000N，工作台快进行程为100mm，工进行程为50mm，快进、快退速度为5.5m/min，工进速度为51—990mm/min，加、减速时间为0.1s，动力滑台为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
卧式单面多轴钻镗两用组合机床液压系统卧式单面多轴钻镗两用组合机床因其高效、高精度、高自动化等特点，广泛应用于航空航天、汽车、轨道交通等行业。
其中，液压系统作为机床的重要组成部分之一，负责传递、控制和调节液压元件能量，实现机床的动态力学性能。
本文将介绍卧式单面多轴钻镗两用组合机床液压系统的结构、工作原理及其优缺点。
一、液压系统结构卧式单面多轴钻镗两用组合机床的液压系统主要由油箱、油泵、电机、油管、液压元件、控制系统等组成。
其中，油箱装满工作液体（一般为液压油），供给系统使用。
油泵通过电机带动，将液体从油箱抽取，通过压力管路送至液压元件。
液压元件包括液压缸、液压阀、油管等，其作用是传递、控制和调节液压能量。
最后，控制系统通过各种传感器和电气元件，对液压系统进行监测和控制，保证机床的稳定运行。
二、液压系统工作原理首先，启动电机，驱动油泵将液体抽入压力管路中，通过液压阀控制液压缸的工作行程和速度，将力和运动传递到机床零部件中。
其次，当洗涤液进入液压缸时，活塞在液压力的作用下向前行进，从而推动或拉动工件或夹具运动。
液压阀的作用在于通过调节液压缸的进出口压力控制工件的速度和摩擦力，从而实现调节运动的准确性和稳定性。
最后，当液压系的压力稳定时，控制系统会自动停止电机，并将液压系统维持在一个特定的压力范围内，以保证机床停止后不会形成滑行和溜块现象。
三、液压系统优缺点1. 传递力矩和力量的能力强。
液压系统传递力量可以通过增大液体压力或改变活塞的面积来实现，因此可以实现很大的工作力矩和工作力。
2. 运动平滑、精度高。
液压系统运动平稳、平滑，速度和摩擦力都能够精确控制，其可调性很好，因此适用于各种精密的机床工作场合。
3. 应用范围广泛。
液压技术已经在各种机床、各种工程机械、矿山机械、化工设备、航空器、船舶及民用机械设备中得到了广泛的应用和推广。
1. 系统复杂。
液压系统的设计需要考虑周全、配件多、系统结构复杂，需要使用较高价值的液压元件。
