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数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床多种螺纹加工技巧作者：李慧民来源：《科技创新导报》2011年第03期摘要:随着数控技术的发展,数控技能竞赛的日趋激烈,在数控车竞赛试题中出现了很多的普通螺纹,梯形螺纹,异型螺纹,本文就用FANUC-0iTc系统数控车床中螺纹车削加工的特点及注意事项.对常用的三种加工指令G92、G76和G32的含义进行了说明,并对它们各自的进刀方式、加工方法、编程方法及工件的加工精度方面进行了比较。
关键词:FANUC-0iTc数控车床螺纹车削进刀方式编程中图分类号:TG519 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)01(c)-0120-01在数控技能大赛中,数控比赛试题已经由第一届的单件发展到现在的五件的水平,试题的难度也由当初的高级水平上升到技师的水平,而在数控车削比赛加工中,比较难以掌握的是螺纹加工,其中包括梯形螺纹和特殊螺纹,如果加工过程中不引起足够的重视,就很难得到比赛的名次,本文就从各种螺纹的加工方法展开讨论:1 普通单线螺纹加工特点及方法在螺纹加工中,数控机床的主轴安装了编码器,主轴每转一周,刀具沿主进给轴方向移动一个螺距,如:螺距是1.5,则进给速度为1.5mm/r,在螺纹加工中,需要多次循环进刀才能完成螺纹的加工,每刀的切削深度,在螺纹加工中是非常关键的,如果每刀进给恒定,则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加。
为了避免这种切除量增加并维持比较合适的切削力,切削深度应该随着切削次数依次递减,保证恒切削量加工。
螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,但是在减小的过程中要防止过切削,防止报废。
在数控编程中,螺纹切削一般有3种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。
数控车左右交替法加工大螺距梯形螺纹作者：吴正平来源：《职业·中旬》2012年第05期螺纹加工目前常用的方法是以车削加工为主，但在实际生产中往往会受到条件的限制而无法正常完成加工任务。
例如在KC6132小型数控车床上用成型梯形螺纹车刀加工Tr55×10长60mm的梯形螺纹。
一、梯形螺纹相关部分尺寸计算大径d=55mm中径d2=d-0.5P=55-0.5×10=50mm小径d3=d-2h3=55-2×5.5=44mm牙高h3=0.5p+ac=0.5×10+0.5=5.5mm螺纹长度为60mm二、螺纹加工指令分析KC6132小型数控车床本身车削刚性较差，在车削螺纹时极易出现闷车现象，因此，在选择加工指令时尤为关键。
在目前的FANUC系统数控车床中，常用的螺纹编程指令有G32、G92、G76三种加工方法。
其中：G32是单一螺纹切削指令，G92螺纹切削固定循环采用直进式进刀方式，G76螺纹切削复式循环采用斜进式进刀方式，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成切削力和加工误差也不同。
我们从操作使用上来仔细分析一下。
1.G32螺纹切削使用该指令编程要完成一次切削至少需要4个程序段，用这种方法来加工大螺距的螺纹，程序过长，难以编辑，错误多并大大减少控制系统的存储能力。
2.G92螺纹切削固定循环在切削Tr55×10梯形螺纹时，G92的进刀方式是直进式切削图1，三侧刃同时工作，切削面积大，产生的切削力大，而且排削困难，因此在切削时，不但三切削刃容易磨损，而且极易出现闷车扎刀现象。
3.G76螺纹切削复式循环该指令加工螺纹时的进刀方式是斜进式切削图2，由于粗加工时刀具斜进式切削，始终保持二面同时工作从而减少切削力，切削较流畅不易出现闷车现象。
但在精加工的时候，刀具还是和G92一样采用的直进法，这样又回到了三侧刃口同时切削的情况，从而导致闷车扎刀现象。
综合三种加工指令的特点，常规编程下一般不能在KC6132小型数控车床上完成Tr55×10长60mm的梯形螺纹。
宏程序在数控车床加工大螺距螺纹中的应用摘要：螺纹加工是数控车床工必须掌握的一个重要课题。
很多教材一般只给出螺纹加工的指令及其参数的含义，对于如何运用螺纹加工指令加工出符合精度要求的不同种类的螺纹没有涉及。
文章以外螺纹为例，介绍了在数控车床上，螺纹精加工宏程序在编制程序中变量的设置和车削过程中的合理安排。
螺纹加工是数控车床工必须掌握的一个重要课题。
很多教材一般只给出螺纹加工的指令及其参数的含义，对于如何运用螺纹加工指令加工出符合精度要求的不同种类的螺纹没有涉及，下面就螺纹编程教学中特别是大螺距螺纹精加工中应用宏程序的方法谈谈笔者的一些看法。
主要是选用合适的螺纹加工指令。
一、螺纹切削的加工方法目前大多数的数控车床系统中，螺纹切削一般有两种加工方法：直进式切削法和斜进式切削法。
下面以FANUC 0i-TB为例说明：（一）直进式螺纹车削指令和方法1．属于直进式车削螺纹的指令有G32、G92。
两个编程指令的不同是：G32的每个程序都是单独定义的，因而实现了对螺纹切削全过程的绝对控制，每次切削都需要退刀、返回、进刀才能形成重复加工；G92是一个封装式螺纹切削循环，每次走刀中的四个主要螺纹切削运动形成了一个方形区域。
两个编程指令相同的是：G32、G92编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示：2．直进式切削方法。
车削螺纹时，螺纹刀刀尖及两侧刀刃同时参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度的增加，进刀量相应减小，否则容易产生“扎刀”现象。
直进法切削力比较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。
由于刀刃容易磨损，因此加工中要勤测量。
（二）斜进式切削1．G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度有控制系统来计算给出。
数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。
我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。
关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。
受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。
而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。
这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。
然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。
在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。
下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。
圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。
螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。
高效加工大螺距锯齿型螺纹的方法摘要：锯齿形螺纹在数控车床上的加工，因其程序设计比较复杂，在实际应用时还有诸多难点，尤其在细长轴上加工大螺距锯齿螺纹，由于工件刚性差，加工过程中容易颤动，常导致刀具崩刃或损坏。
本文以某产品大型螺杆为例，对加工过程遇到的加工难点进行了深入剖析，从设备选型，刀具及工艺装备的选择，宏程序的编制等方面进行了深入探讨，形成了一套完整的工艺规程，保证了产品质量，提高了加工效率。
关键词锯齿螺纹宏程序加工工艺引言近年来，随着航天产品质量要求的持续增高，大螺距、大牙深的螺纹加工零件不断增多，零件形位公差，尺寸公差、表面粗糙度等要求也越来越严，致使加工难度进一步增大。
以螺杆为例，其为某产品支撑臂中的关键受力部件，螺距大、牙型深、螺纹长，同时，整体的形位公差，尺寸公差及粗糙度要求较高，因此零件的加工难度较大，质量不易保证。
其工件材料为40Cr，总长1096mm，锯齿螺纹：B300*24-7e，牙深21mm，螺距为24mm，螺纹长度450mm。
该产品过去使用普通车床CW6180加工，刀具选用高速钢成型刀具，刀具切削量大，容易引起振动，极易崩刃，影响工件的加工质量，且工人的劳动强度大，效率低下。
本文从数控加工角度，对刀具，加工方法，工艺过程进行革新，解决了此类零件的加工难点。
螺杆及牙型示意图（如图1.1、1.2所示）图1.1 螺杆图1.2 锯齿型螺纹牙型1.工艺设计方案1.1.设备的选择选择数控设备时，其主轴、中心架及尾座的同轴度应小于0.03mm，机床的定位精度、重复定位精度要求小于0.003，由于牙侧壁表面粗糙度要求为Ra1.6，因此，机床的刚性、稳定性要好，轴向及径向跳动应小于0.003。
1.1.刀具的选择由于工件硬度较高，为HRC25-32。
按照传统方法加工时，选用高速钢成型车刀，刀具的硬度低，刚性差，易磨损。
现选择硬质合金涂层切槽刀具。
在选择槽刀具时，刀头长度应稍大于18mm，刀片宽度4mm，R角应稍大于0.4mm（以保证精加工时牙侧壁的粗糙度），并同时准备两把，一把用于粗加工，另一把则用于精加工。
螺纹的车削工艺分析加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。
由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。
在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。
“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。
在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。
转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。
每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。
图2 分层切削法3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10 IF[#101 LT 30] THEN #104=0. 05；小于30时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1；N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀 G92 X29 Z-30 F6；G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却 M05；主轴停M30；程序结束。
