现场改善案例分享ppt课件

格式：ppt
大小：2.85 MB
文档页数：23

下载文档原格式

现场改善方法PPT演示课件

3)标牌是否正确？
4)是否有杂质？
5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？
7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？
9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗？
•14
Methods
1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？
•12
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑？ 5)是否经常出现故障？ 7)设备布置是否正确？ 9)设备数量是否足够？
2)能否按工艺要求加工？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
•13
Material
1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？
•
工序分析
工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序规划等基础资料获取的必要手法。
步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法
•15
改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的持续的增值的改变以产生积极影响。
•16
改善的概念
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定
第五要素
第一要素
持续不断地变化更容易地
•8

现场改善及案例分析ppt课件

2 改善的着眼点
一、从现场的浪费中发现问题
过量生产的浪费
搬运的浪费
物
库存的浪费
不良品的浪费
现场的七大浪费
等待的浪费
人
动作的浪费
（即：现场中不产生附加值的活动）
法加工的浪费
图例：
搬运浪费
动作浪费
不良浪费
二、从现场的管理标准中发现问题做事情的最佳方法。
现状与已确立的标准之间
必须解决的差距。
二、现场改善是谁的事情？
以降低库存的改善为例进行说明：主责
原材料采购部
次责质管部
总库存
在制品生产部
技术部、质管部
技术成品生销产售、部品质采生购产、部仓、库、、
现场改善与各个部门息息相关。
三、现场改善为什么从生产开始？
• 生产是主线，通过生产过程中发生的问题，拉出其他版块（采购、技术、人力等）存在的问题。
二、改善的基本步骤：
1.问题的发生、发现
要改善什么
2.现状分析
现状是怎样的（数据）
3.发现问题的重点
为什么会发生（真因）
4.改善方案的制定
怎样对策
5.实施、评价改善方案对策是否有效（与目标对比）
6.跟踪处理改善方案
标准化
1. 问题的发生、发现 (要改善什么)
调查项目
调查重点
P：生产率、生产量
产量下降了吗/产量还能提高吗/人员过多或过少/ 设备正常吗
1.生产效率低（8个/挂）。 2.喷漆时油漆浪费大。
改善对策：重新设计制作一挂12只的挂具。
效果确认： FD110磁电4.1-4.15不良率为22.9%， 4.16-4.30不良率为20.4%，在不影响品质

现场问题解决及改善实践PPT课件

04 现场问题解决的案例分析
案例一：生产线故障解决
总结词
迅速响应、团队协作
详细描述
生产线突发故障导致生产中断，团队迅速响应，组织技术专家进行故障诊断，各部门协同合作，短时间内恢复生产。
案例二：产品质量问题解决
总结词
深入分析、持续改进
详细描述
产品出现质量问题，团队深入分析原因，针对性地制定改进措施，持续跟踪改进效果，确保问题得到根本解决。
定有效的解决方案提供依据。
PDCA循环
要点一
总结词
PDCA循环是一种科学的问题解决方法，通过计划、执行、检查和行动四个阶段的循环，不断优化和改进管理过程。
要点二
详细描述
PDCA循环包括Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（行动）四个阶段，通过不断循环这四个阶段，可以逐步优化管理过程，提高工作效率和质量。
案例三：设备维护问题解决
总结词
预防为主、定期维护
详细描述
设备维护不当导致运行故障，团队总结经验教训，加强设备日常巡检，制定定期维护计划，提高设备运行稳定性。
05 现场改善实践的策略和技巧
5S管理
整理
识别现场需要的和不需要的物品，将不需要的物品移出工作区域。
整顿
对留下的物品进行有序摆放，明确标识，方便查找和使用。
鱼骨图
总结词
鱼骨图是一种用于问题分析和解决的图形化工具，通过将问题分解为若干个相关因素，帮助人们更好地理解和解决复杂问题。
详细描述
鱼骨图由主干和分支组成，主干表示问题，分支表示与问题相关的因素。通过逐一分析每个因素，可以找出问题的根本原因，并制定相应的解决方案。鱼骨图有助于人们系统地思考问题，避免遗漏重要信息。

现场改善的方法(PPT31张)

改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得更容易，更方便更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力不平衡调整时间长
水平面
故障不良品点点停
能力不平衡调整时间长水平面品质不一致
点点停缺勤
品质不一致
计划有误
缺勤
计划有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合原材料混合成形烘烤成形烘烤 WIP 包装完成品
数据 & 计划信息流物流市场需求，订单
流程图
60分钟/100个
混合原材料

《现场改善案例介绍》PPT课件

R
0.8 0.6 0.6 0.7 0.8 0.7 0.8 0.7 0.8 0.8
精选PPT
10
履历： 1、查检人： 2、查检时间：5月1日—5月10日 3、查检周期：每天 4、查检时间：8：00-17：00 5、测定工具：化验27.3%油含量标样 6、查检数：5标样 7、记录方式：查检表
精选PPT
77.0
17 0.57
4.14 12.2
89.2
10 0.33
4.47 7.2
96.4
5 0.16
4.63 3.6 100.0
139 4.63
100.0
总查检数：3000
精选PPT
21
% %
柏拉图 5 4.63 白点4
不
良3
2.94
率2 （
1.67
）1
0
A
B
3.57
4.14
C
D
4.47
E
F
100 累
B干燥时间短的要因为：B-1干燥床板驱动马达无调速 B-2生产线调配不当
精选PPT
9
七（计量值）SBR油含量分析之探讨（规格：27.3±1.0）数据表单位：%
测定值 5/1 5/2 5/3 5/4 5/5 5/6 5/7 5/8 5/9 5/10
X1 27.8 27.8 28.0 27.4 26.9 27.9 27.2 27.5 27.3 27.1 X2 27.3 27.5 27.5 28.0 27.7 27.5 28.0 28.2 28.1 27.5 X3 28.0 27.2 27.7 27.4 27.3 27.7 27.5 27.5 27.5 27.8 X4 27.2 27.4 27.6 27.6 27.3 27.2 27.7 27.8 27.4 27.0 X5 27.7 27.6 28.1 27.3 27.6 27.6 27.9 27.6 27.8 27.7 X 27.6 27.5 27.8 27.6 27.4 27.6 27.7 27.7 27.6 27.4

《现场改善》PPT课件

□ 价值
□ 浪费
⑤ 组合PCB
□ 价值
□ 浪费
⑧ 更换箱子
□ 价值 □ 浪费
□ 价值
□ 价值
□ 价值
□ 浪费
⑥ 把螺丝刀拿过来
□ 浪费
□ 浪费
⑨ 挑选出不良产品
Ⅰ. 对浪费的认识
4) 工作和活动
产生净附加价值的动作
• 组装 • 焊接 • 粉刷 • 加工
产生低附加价值的动作
[人] 手工拧紧 KNOW-HOW 工作追加工作(设计变更) 不良生产
④ 加工本身导致的浪费
工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”
□ 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 □ 试想能否减少或消除现在做的工作。
Ⅰ. 对浪费的认识
⑤ 库存增多导致的浪费
应要抛件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过程的在产品。 ⑥ 动作导致的浪费
用力组装
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
按电钮
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
Ⅰ. 对浪费的认识
----?
搞不好会败家的！
了解工作（Work）和活动（Move） ( 工作 ≠ 活动 )
一，二，三。。
嘿呦嘿呦
活动
产生附加价值的动作收款的动作(大)
非效率动作
收款的动作(小)
单纯动作
浪费钱的动作
附带动作
无法收款的动作
Ⅰ. 对浪费的认识
• 工作动作方面的浪费
由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。
向零件箱子伸手拿零件

现场改善手法(PPT38页)

及至（即刻处理）的意识，就是能迅速、正确地开展工作，遇到突发异常时不会手忙脚乱。
24
（三）“问题、方法、协调”的意识
问题意识，就是要善于发现隐藏问题。方法意识，就是运用合适有效的方法。协调意识，就是需要各方面的配合。
问题意识、方法意识、协调意识，三位一体，缺一不可。
25
塑造良好的现场气氛，养成积极的问题意识，掌握有效的改善手法，才能充分调动和发挥人的积极作用，形成企业进步的原动力。
37
38
每一次的加油，每一次的努力都是为了下一次更好的自己。20.12. 1020.1 2.10Th ursday , December 10, 2020 天生我材必有用，千金散尽还复来。1 1:04:55 11:04:5 511:04 12/10/2 020 11:04:55 AM 安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。20. 12.1011 :04:551 1:04De c-2010 -Dec-2 0 得道多助失道寡助，掌控人心方位上。11:04:5511:0 4:5511:04Thur sday , December 10, 2020 安全在于心细，事故出在麻痹。20.12. 1020.1 2.1011:04:5511 :04:55 December 10, 2020 加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月10日上午11 时4分20 .12.102 0.12.10 扩展市场，开发未来，实现现在。202 0年12 月10日星期四上午11 时4分55 秒11:0 4:5520. 12.10 做专业的企业，做专业的事情，让自己专业起来。2 020年1 2月上午11时4 分20.1 2.1011:04December 10, 2020 时间是人类发展的空间。2020年12月1 0日星期四11 时4分55 秒11:0 4:5510 December 2020 科学，你是国力的灵魂；同时又是社会发展的标志。上午1 1时4分 55秒上午11时 4分11:04:5520 .12.10 每天都是美好的一天，新的一天开启。20.12. 1020.1 2.1011:0411:04 :5511:0 4:55De c-20 人生不是自发的自我发展，而是一长串机缘。事件和决定，这些机缘、事件和决定在它们实现的当时是取决于我们的意志的。2 020年1 2月10 日星期四11时4 分55秒 Thursd ay , December 10, 2020 感情上的亲密，发展友谊；钱财上的亲密，破坏友谊。20. 12.1020 20年12 月10日星期四 11时4 分55秒2 0.12.10

《现场改善技巧》课件

针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费，提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信心。
现场改善不仅关注单个环节的优化，更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

(ppt版)如何做好生产现场改善

操作工具的5S推行如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则 1 能否尽量减少操作工具的种类和数量避免因调整或装卸而另用工具利用转动螺丝帽，以避免换用工具将螺丝通用化，以便使用同一工具
After改善 (gǎishàn)后：
风险Risk: 操作手柄悬吊易碰撞到头部
措施Action:
将悬吊手柄长度调整到适宜高度
后续改善推进: 将改善方案水平展开推进到其他需要(xūyào)改善的悬吊手柄上。
第三十六页，共三十九页。
效果Affection:
防止员工撞到头部
焊机电(jīdiàn)箱改善
风险Risk: 1、移动焊枪时焊枪线管对按钮刮碰造成焊接质量问题；
更平安的生产
第四页，共三十九页。
一.生产现场改善的原理(yuánlǐ)和对象
3.生产(shēngchǎn)现场改善的对象—浪费
1.制造过剩的浪费(làngfèi)
2.搬运的浪费 3.库存的浪费 4.等待的浪费
5.加工的浪费
6.动作的浪费
7.生产不良品的浪费
8.管理的浪费
第五页，共三十九页。
常见八大浪费
5.现场(xiànchǎng)改善的金科玉律
第七页，共三十九页。
一.生产现场改善(gǎishàn)的原理和对象
6.改善(gǎishàn)与纠正的区别
改善
目标
(gǎishàn)
纠正
第八页，共三十九页。
一.生产现场(xiànchǎng)改善的原理和对象
7.改善(gǎishàn)的职能划分
第九页，共三十九页。

现场改善的技巧PPT课件

DF.SHEN
从根本解决问题
于是,请下山的和尚买回杀虫剂,从此, 每天找蛀孔灌乐将虫杀死,数日后,再开始扫落叶,竟不到半天,便扫得一清二爽,而有余暇可以练武功了.
其实,根干的问题并不复杂,只要耐着性子找出来,解决之道也不难,因为,问题本身就是答案.
从根本解决问题
一旦根干问题解决,枝叶问题自然消失,否则,若为枝叶问题迷惑,则困在其中,永无平息之時.
2.成本 (1).工时减少了吗? (2).经费节约了吗? (3).效率提升? (4).生产力如何? (5).材料成本? (6).动力成本? (7).损耗成本?
现场改善的出发点--QCDS
DF.SHEN
3.交期 (1).交期准确 (2).工期缩短 (3).程序简化 (4).插单,急单,小单多 (5).数量 (6).产量的衰退
束. 4. 发言内容不宜冗长,次数则愈多愈佳.
DF.SHEN
1.3.脑力激荡法的思考方向
替代:能否由他顶来替代?替代后是否与原来一样?价格是否更低廉?
重组:作业可以重组?重组后效率会提高? 不必要的动作或移动是否减少.
交换:可否以其他方法,程序来代换?绩效是否会因而改善?
DF.SHEN
DF.SHEN
(3).为何要如此做? (4).为何要用目前的机器,人来做这种工作?
6. How (如何)
(1).如何使方法,手段更简單? (2).情形到底是如何? (3).如何使作业方法简化,以减少劳力,降低成本? (4).要如何来做?
DF.SHEN
4.防呆法
(一)防呆法又称防错法,防愚法,其义即是防止止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭義:如何设计一个东西,使错误绝不会发生. 广義:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

问题好
点
2,每次压一个速度较慢
改现已执行
改原因分 1,手动压力不均匀,没有持续善状
善析
时间压
后
前
倒一;. 切,每次只压一个.
3
制做液压形式的治具
压力平整
改善成果个案项目名称
M8底壳提案人邹龙庚
项目类别
印日期改实施人善
Before（图片）
邹龙庚
提案时间 09/08 提案部
改
位,NG.
善状
善原因分
后
前析
产品;. 无定位,贴保护膜时左右
2
摇摆.
改善成果个案
项目名称项目类别
大金提案人 LOGO
压PC片实施人治具
Before（图片）
邹龙庚欧顺利
提案时间 09/07 提案部
/28
门
完成时间 09/08 /1
确认人
After（图片）
IE
邹龙庚
1,手动压紧PC贴片效果不太
车间 IE
问题每班的QC抽检不良品放的到
点
处,导致漏返工现象
改现已执行
改
善状
善原因分没有统一规定地方,放置散乱后
前析
倒置;. 会漏返工
15
1,不再会漏掉
改善成果个案项目名称
项目类别
美的装饰提案人 IE 件
/14
门
完成时间 09/08 /14
确认人
After（图片）
IE 车间
问题胶纸割的长短不一,导致贴胶
点
纸NG
改现已执行
改
善状
善原因分员工凭大概随意割胶纸,没有后
前析
准确;. 长度
10
制作一个治具并在上面按要
改善成果个案项目名称捷和必胜提案人邹龙庚项目类别操作改善实施人邹龙庚 Before（图片）
;.
13
将用大胶盒放到桌面，在盒
改善成果个案
项目名称项目类别
创维3020 提案人邹龙庚面板
作业改善实施人邹龙庚
Before（图片）
提案时间 09/08 提案部
/18
门
完成时间 09/08 /18
确认人
After（图片）
IE 车间
问题保护膜上方用纸板档风，导
点
致有灰尘掉到产品上
/6
门
完成时间 09/08 /6
确认人
After（图片）
IE
邹龙庚
员工在M8底壳上印日期时动
问题作浪费，印完产品后将印张
点
放到桌上，用时再从桌上拿改现已执行
改
起然后到印尼盒中沾印尼。善状
善
章直接放在印尼盒中，因印后
前原因分析
尼旁扁边;. 平章，上会，沾故大放量在的桌印上尼到
项目类别
意大利眼提案人车间镜
5S改善实施人邹龙庚
Before（图片）
提案时间 09/08 提案部
/19
门
完成时间 09/08 /19
确人
After（图片）
车间 IE
问题批锋到处飞
点
改现已执行
改
产品为尼龙料，批锋多，用善状
善原因分刀批时风扇将批锋吹得到处。后
前析
友利通面提案人板
贴胶纸改实施人善
Before（图片）
邹龙庚邹龙庚
提案时间 09/08 提案部
/17
门
完成时间 09/08 /17
确认人
After（图片）
IE 车间
问题每贴完一个产品都需重新贴
点
黄胶纸,割黄胶纸.
改现已执行
改善原因分治具面积小
善状后
前析
;.
12
改善成果个案项目名称
提案时间 09/08 提案部
/11
门
完成时间 09/08 /11
确认人
After（图片）
IE 车间
问题螺丝散乱
点
改现已执行
改善原因分没有专用盒子盛放
善状后
前析
;.
9
改善成果个案
项目名称项目类别
友利通面提案人板
贴胶纸改实施人善
Before（图片）
邹龙庚邹龙庚
提案时间 09/08 提案部
4
改善成果个案项目名称
项目类别
车间办公提案人邹龙庚室
5S改善实施人邹龙庚
Before（图片）
提案时间 09/08 提案部
/7
门
完成时间 09/08 /7
确认人
After（图片）
IE
邹龙庚
问题文件寻找花时间
点
改现已执行
改善原因分没有定置管理
善状后
前析
;.
5
改善成果个案项目名称捷合齿轮提案人车间
提案时间 09/08 提案部
/14
门
完成时间 09/08 /17
确认人
After（图片）
IE 车间
1,齿轮打螺丝时,螺丝打花2%
问题点
2,螺丝散乱
改现已执行
改
1,因为齿轮下部为悬空,打螺善状
善原因分丝时用力会向一边歪导致打后
前析
花.;.
11
2,没有专用盒子盛放
改善成果个案
项目名称项目类别
项目名称
DP-48 提案人邹龙庚
项目类别操作改善实施人邹龙庚
Before（图片）
提案时间 09/08 提案部
/12
门
完成时间 09/08 /12
确认人
After（图片）
IE 车间
问题保护膜卷经常掉下
点
改现已执行
改
善状
善原因分保护膜没有被固定
后
前析
;.
7
改善成果个案
项目名称项目类别
三星LED 提案人键
操作改善实施人
车间车间
Before（图片）
提案时间 09/08 提案部
/12
门
完成时间 09/08 /12
确认人
After（图片）
车间
邹龙庚
问题产品小,批锋不好批掉
点
改现已执行
改
善状
善原因分产品太小.不好固定
后
前析
;.
8
改善成果个案项目名称捷和必胜提案人邹龙庚项目类别 5S改善实施人邹龙庚 Before（图片）
项目类别
分模号改实施人善
Before（图片）
邹龙庚
提案时间 09/08 提案部
/4
门
完成时间 09/08 /4
确认人
After（图片）
车间
邹龙庚
问题齿轮为一出四,从机械手下来
点
全部在一起,没有分开,另外须改现已执行
改
安排人分开
善状
善原因分
后
前析
没有;. 区分开
6
改善成果个案
现场改善案例分享
;.
1
改善成果个案项目名称
G18A壳提案人邹龙庚
项目类别
贴保护膜实施人改善
Before（图片）
欧顺利
提案时间 09/07 提案部
/28
门
完成时间 09/08 /1
确认人
After（图片）
IE
邹龙庚
问题 G18A壳手工贴保护膜产品大
点
量气泡,影响下工序热熔定改现已执行
改现已执行
改
善状
善原因分风大把保护膜吹起，所以用后
前析
纸板;. 把风挡住，但纸屑易掉
14
下。
改善成果个案
项目名称项目类别
不良品标提案人车间识
放置改善实施人车间
Before（图片）
提案时间 09/08 提案部
/17
门
完成时间 09/08 /17
确认人
After（图片）