CA6140车床杠杆工艺设计说明书
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工序卡片机械加工工艺过程卡片产品名称及型号CA6140车床零件名称CA6140杠杆零件图号00001材料名称灰铸铁毛坯种类铸造零件质量Kg毛量第 1 页编号HT200 尺寸160×95×30 净重共 1 页性能163-229HB 每料件数每台件数每件批数工序号工序内容加工车间设备名称工艺装备名称及代号技术等级时间定额/min 夹具刀具量具单件准备-终结铸造铸造车间时效热处理涂底漆涂漆室001 加工Φ25孔下表面机加工X52k 专用夹具硬质合金三面刃圆盘铣刀 2.58 30002 加工Φ25孔机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、标准高速钢扩孔钻、标准高速铰刀6.15 26003 加工宽度为30mm的下平台机加工X52K 专用夹具硬质合金三面刃圆盘铣刀 5.24 30τ004 加工Φ12.7的锥孔机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、标准高速钢扩孔钻、标准高速铰刀4.7 26005 加工\M+000D414阶梯孔及M8底孔机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、小直径端面锪钻5.62 26006 加工2-M6螺纹孔机加工X52K 专用夹具硬质合金三面刃圆盘铣刀 3.7 30 007 加工2-M6上端面机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、细柄丝锥 2.04 26 008 检查更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 1 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工粗、精铣Φ25通孔下表面001 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床X52K夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 2.58 30工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 粗铣Φ25通孔下表面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀300 94.2 1.9 57.6 1 0.34 0.41 2 精铣Φ25通孔下表面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀75 24 0.1 108 1 1.42 0.41更改内容编制抄写核对审核批准工序卡片2 CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻、扩、铰Φ25H7的通孔002 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 6.15 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ22的通孔专用钻夹具、高速麻花钻Φ22195 17 30 0.43 1 0.41 1.77 2 扩孔至Φ24.7高速钻夹具、标准高速钢扩孔钻Φ24.7275 23.1 30 0.57 1 0.22 1.77 3 铰通孔到Φ25H7专用钻夹具、标准高速铰刀Φ25100 7.8 30 1.6 1 0.21 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工产品名称及型号零件名称零件图号第 3 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工粗、精铣宽度为30mm的下平台003 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB 设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床X52K夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 5.24 30工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 粗铣宽度为30mm的下平台专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀300 94.2 2 5.76 1 2.21 0.41 2 精铣宽度为30mm的下平台专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀75 24 1 108 1 2.21 0.41 更改内容机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 4 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻锥孔Φ12.7004 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 4.7 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ12的孔专用钻夹具、高速钢麻花钻Φ12195 11.22 5 0.43 1 0.58 1.77 2 扩孔至Φ12.7专用钻夹具、标准高速钢扩孔钻Φ12.7275 21.3 5 0.57 1 0.58 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 5 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻M8底孔及锪钻Φ14阶梯孔005 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 5.62 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ7的孔专用钻夹具、高速钢麻花钻Φ7900 19.8 10 0.25 1 0.07 1.77 2 攻M8的螺纹孔专用钻夹具、细柄机用M8丝锥360 8.88 10 1.5 1 0.05 1.77 3 锪钻Φ14阶梯孔专用钻夹具、小直径端面锪钻Φ14195 7.35 3 0.23 1 0.19 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 6 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工粗、精2-M6端面006 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床X52K夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 3.7 30工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 粗铣2-M6的上端面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀300 94.2 2 57.6 1 0.17 0.41 2 精铣2-M6的上端面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀75 24 1 108 1 1.05 0.41 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 7 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻M8底孔及锪钻Φ14阶梯孔007 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 2.04 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ5的孔专用钻夹具、高速钢麻花钻Φ5900 14.4 15 0.25 1 0.16 1.77 2 攻M6的螺纹孔专用钻夹具、细柄机用M6丝锥480 8.88 15 1.5 1 0.05 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准CA6140车床杠杆加工工艺及夹具设计设计内容:1、课程设计说明书1份2、零件加工工艺设计表1张3、机械加工工艺过程卡1张4、机械加工工序图 1 张5、夹具体零件图1张6、夹具装配图 1 张目录1.绪论 (3)2.杠杆加工工艺规程 (6)2.1零件的分析 (6)2.11零件的作用 (6)2.12零件的工艺分析 (6)2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (7)2.21确定毛坯的制造形式 (7)2.22基面的选择 (7)2.23确定工艺路线 (8)2.24机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)2.25确定切削用量 (10)2.26确定基本工时 (20)3.夹具的设计 (24)4.总结 (27)5.参考文献 (27)1.绪论加工工艺及夹具是对所学专业知识的一次巩固,是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是理论联系实际的训练。
目录一、零件的分析 (2)1.1零件的作用 (2)1.2零件的工艺分析 (2)二、工艺规程设计 (2)2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2基面的选择 (2)2.3制定工艺路线 (3)2.4加工基本工时 (5)三、夹具设计 (16)四、总结 (16)一、零件的分析1.1零件的作用CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ22孔与操纵机构相连,二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体,加工时分开。
1.2零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。
分述如下:1. 以φ22为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ22 的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M6的螺纹孔。
这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ55为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ55 的孔,以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ55 的孔上下两个端面与φ22 的孔有垂直度要求。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。
考虑到零件年产量为4000件,已达到中批生产的水平,故采用金属型铸造毛坯。
2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。
否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则,首先选取工件底面作为粗基准,以支撑板大平面支撑底面作为主要定位面,限制3个自由度,铣削上下端面。
目录1 绪论 (2)2 杠杆加工工艺规程设计 (2)2.1 零件的分析 (2)2.1.1 零件的作用 (2)2.1.2 零件的工艺分析 (2)2.1.3杠杆的技术要求 (3)2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (3)2.2.1 确定毛坯的制造形式 (3)2.2.2基面的选择 (3)2.2.3 制定工艺路线 (4)2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.2.5确定切削用量 (7)2.2.6确定加工工时 (7)3夹具设计 (8)3.1粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计 (8)3.1.1定位基准的选择 (8)3.1.2定位元件的设计 (8)3.1.3定位误差分析: (9)3.1.4夹具体槽形与对刀装置设计 (9)3.1.5夹紧装置及夹具体的设计 (12)3.1.6夹紧力计算 (12)3.1.7夹具设计及操作的简要说明 (13)参考文献 (13)1 绪论加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固,是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。
随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务2 杠杆加工工艺规程设计2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床的杠杆。
它位于车床制动机构中,主要起制动作用。
杠杆一端与制动带连接,另一端通过刚球与齿条轴的凸起(或凹槽)相接触,当离合器脱开时,齿条轴与杠杆下端接触,是起逆时针方向摆动,将制动带拉紧;当左右离合器中任一个接合时,杠杆都顺时针方向摆动,使制动带放松,从而达到制动的目的。
2.1.2 零件的工艺分析1、主要加工面:(1)、钻Φ0.023025+孔以及与此孔相通的Φ14阶梯孔、M8螺纹孔; (2)、钻Φ0.1012.7+锥孔及铣Φ0.1012.7+锥孔表面;(3)、钻2—M6螺纹孔及其上表面; (4)、铣杠杆底面。
目录第一章零件的分析 01.1零件的作用 01.2零件的工艺分析 0第二章工艺规程的设计 (2)2.1确定毛坯的制造成形式 (2)2.2选择定位基准和确定工件装夹方式 (2)2.3拟定工艺路线 (3)2.4确定加工方法 (4)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)2.6确定切削用量和基本工时 (6)第三章夹具设计 (9)3.1问题的提出 (10)3.2夹具设计 (10)3.3夹具设计及操作的简要说明 (11)设计小结 (11)参考文献 (12)附图工艺卡、工序卡第一章零件的分析1.1零件的作用零件CA6140车床的杠杆。
它位于厢体内部:主要作用是传递扭距,帮助改变机床工作台的运动方向。
的孔,上端面和左视平零件主体成36º角,在主视和右视两方向均有8mm的筋板支撑,两件中部有25面分别有M6和φ12.7 的螺纹孔和沉头孔。
中间孔上方A视图方向有M8螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配。
1.2零件的工艺分析本零件由图1-1和零件图中可知:图1-1 立体图它有四组加工面(水平底面1、两端面2和4、上端面3、左视平面5),且有位置和精度要求,还有四组孔(中间孔25Φ、沉头孔7.12Φ、螺纹孔M8、M6),也有位置和精度要求。
1). 零件底面2,它们是杠杆加工过程最主要的定位基准,而且在许多工序中使用,所以它们应先加工出来,根据表面粗糙度为3.2。
以毛坯水平底面1为粗基准,采用粗铣、半精铣的加工方式,即节省时间又能达到技术要求。
2). 加工中间孔25Φ+0.023,它是以底面2和面4为粗基准而加工的,它将作为精基准以完成以后的加工,为达到精度要求采取在立式钻床上钻、扩、半精铰、精铰的工序过程。
3). 杠杆的25Φ孔的轴线与底面2和面4有着垂直度的要求。
在立式铣床上加工杠杆的30mm 小平面和加工7.12Φ锥孔。
工件以25Φ+0.023 孔及端面和水平面底为定位基准,在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。
CA6140车床杠杆设计设计说明1.设计目标:杠杆的设计目标是要能够满足CA6140车床的工作要求,具备高强度、高刚性、高精度以及耐久性等特点。
2.材料选择:为了满足高强度和高刚性的要求,杠杆的选材应选择高强度和高硬度的材料,如45钢、40Cr、42CrMo等。
3.结构设计:杠杆的结构设计应考虑到使整个车床的运动平稳、精度高。
一般来说,杠杆的结构可以采用实心结构或者空心结构,具体选择根据实际需求和材料选择而定。
同时,杠杆的设计还应考虑到力的传递效率、转动的平衡性以及对机械系统的稳定性的影响。
设计中可以考虑采用修整器、平衡器等辅助装置来实现这些功能。
4.特殊要求:由于CA6140车床广泛应用于各种不同的工作环境和工作情况,因此杠杆的设计还需考虑以下特殊要求:(1)耐磨性:车床加工过程中,杠杆常常与切削液、切屑等有接触,因此需要选择能够耐磨的材料,并考虑杠杆表面的润滑或保护措施,以延长使用寿命。
(2)防护性:车床操作时,杠杆可能会出现碰撞、挤压等意外情况,因此杠杆的设计应考虑到防护性,如在关键部位增加防护罩、扶手等装置。
5.制造工艺:杠杆的制造工艺应采用先进的加工和制造技术,以保证杠杆的尺寸精度和表面质量。
制造过程中需注意杠杆的热处理和后期加工等工艺控制,以确保杠杆具备良好的机械性能和表面质量。
综上所述,CA6140车床杠杆的设计需要综合考虑结构、材料、特殊要求和制造工艺等方面的因素,以满足车床的工作要求,并提高车床的性能和使用效果。
通过合理的设计,可以提高杠杆的强度和刚性,使车床的工作更加稳定和精确。
同时,还可以延长杠杆的使用寿命,减少维修和更换的次数,降低使用成本,提高经济效益。
目录序言 (2)一、零件的分析 (2)(一)零件的功用 (2)(二)零件的工艺分析 (3)二、零件的工艺规程设计 (3)(一)确定零件生产类型 (3)(二)确定零件毛坯的制造形式 (3)(三)拟定零件的机械加工工艺路线 (3)(四)工序设计 (6)三、夹具设计 (15)(一)加工工艺孔Φ25夹具的设计 (15)(二)加工Φ8H7孔的夹具设计 (17)四、总结 (19)五、参考文献 (19)序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于能所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析(一)零件的功用题目所给的零件是CA6140车床上的杠杆(见零件图),它位于车床的自动机构中,与灵活器配合使用,起制动的作用。
(二)零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面,它们之间有一定的位置要求,现分述如下:1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个Φ8H7mm的孔,粗糙度为Ra1.6;尺寸为30mm 且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面,粗糙度为Ra6.3。
其中,主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔。
2、以Φ25H9mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个Φ25H9mm的孔及其倒角,粗糙度为Ra1.6;两个与Φ25H9mm孔垂直的平面,粗糙度一个为Ra3.2,另一个为Ra6.3。
其中,Φ25H9mm孔及两端面为主要加工面。
3、以Φ10H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个Φ10H7mm的孔,Ra3.2。
主要加工表面为Φ10H7mm 孔。
这三组加工表面之间有一定的位置要求,主要是:(1)Φ8H7mm孔与Φ25H9mm孔具有平行度,公差为0.15mm。
CA6140车床主轴机械加工工艺规程设计说明书题目:主轴的零件机械加工工艺规程设计内容:1、车床主轴的零件图 1 张2、机械加工工艺过程综合卡片 2 张3、机械加工工序卡 1 张4、课程设计说明书 1 份第一章,课题介绍1.1、课题车床主轴是车床的主要零件,它的头端装有夹具、工件或刀具,工作时要承受扭曲和弯矩,所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性,并要求很高的回转精度。
所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。
第二章,车床主轴的工作条件与技术要求a..承受摩擦与磨损机床主轴的某些部位承受着不同程度的摩擦,特别是轴颈部位,因为轴颈与某些轴承配合时,摩擦较大所以此部位应具有较高的硬度仪增强耐磨性。
但是某些部位的轴颈与滚动轴承相配合摩擦不大,所以就不需要大的硬度。
b.工作中时承受载荷机床主轴在高速运转时要承受多种载荷的作用,如弯曲、扭转、冲击等。
所以要求主轴具有抵抗各种载荷的能力。
当主轴载荷较大、转速又高时,主轴还承受着很高的变交应力。
因此要求主轴具有较高的疲劳强度和综合力学性能即可。
(1)、支承轴颈的技术要求主轴两支承轴颈A、B的圆度允差0.005毫米,径向跳动允差0.005毫米,两支承轴颈的1:12锥面接触率>70%,表面粗糙度Ra0.4um。
支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。
主轴外圆的圆度要求,对于一般精度的机床,其允差通常不超过尺寸公差的50%,对于提高精度的机床,则不超过25%,对于高精度的机床,则应在5~10%之间。
(2)、锥孔的技术要求主轴锥孔(莫氏6号)对支承轴颈A、B的跳动,近轴端允差0.005mm,离轴端300mm处允差0.01毫米,锥面的接触率>70%,表面粗糙度Ra0.4um,硬度要求HRC48。
(3)、短锥的技术要求短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm,端面D对轴颈A、B的端面跳动允差0.008mm,锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。
(4)、空套齿轮轴颈的技术要求空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为0.015毫米。
1、零件分析1.1零件的作用题目给出的零件是杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合是符合要求。
1.2零件的工艺分析杠杆的Φ20+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下:本夹具用于在立式铣床上,加工Φ40突台端面。
工件以Φ20+0.052mm 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在定位销7实现完全定位。
铣Φ40mm端面时工件为悬臂,为防止工件加工时变形,采用了螺旋辅助支承6和9,当辅助支承6和9与工件接触后,用螺母5锁紧。
要加工的主要工序包括:粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的上下表面。
加工要求有:Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um(上平台)、Ra3.2(下平台)、Φ10(H7)孔为Ra3.6um、Φ25(H9)和Φ8(H7)孔表面粗糙度都为Ra3.2um。
2×Φ8(H7)孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um(A)。
Φ10(H7)孔的平行度为0.1um(A)。
杠杆有过渡圆角为R5,则其他的过渡圆角则为R3。
其中主要的加工表面是Ф30的端面,要用游标卡尺检查。
2、工艺规程的设计2.1、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态,采用润滑效果较好的铸铁。
由于年产量为2000件,达到中批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,铸造表面质量的要求高,故可采用铸造质量稳定的,适合大批生产的金属模铸造,便于铸造和加工工艺过程,而且还可以提高生产率。
查参考文献(机械加工工艺简明手册)得:各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明Ф40mm的上下平台宽度34mm的平台4030HH22加工上下底面加工上表面Ø40mm的凸台上下面40 H 4 凸台上下面Φ20(H7)孔20 G 4 加工内孔又由参考文献得出:主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT2×M12之间的中心距离203 —205 4Φ40凸台44 4 40 4Φ20(H7)孔尺寸25 5 20 4Φ40主体54 4 58 42.2、基面的选择(1)粗基准的选择。
前言CA6140车床是普通精度级万能车床,它运用加工各种轴类,套筒类和盘类零件上的回转表面,以及车削端面等,是应用最广泛的车床。
CA6140车床床身是机床的基础构件,机床的各个主要部件和零件都装在床身或床身的导轨上作相对运动。
在切削中,刀具与工件的相互作用力传递到床身上而使床身变形床身的变形和振动直影响到被加工零件的精度和表面粗糙度,因此,床身是车床上极为重要的一个部件。
而导轨,则是床身上极为重要的一个部分,床身上共有四条导轨,其中,有两条导轨是拖板用的导轨,另外两条导轨为尾座导轨,其作用为导向和承载,所以,以导轨要求有较高的的导向精度,结构简单,工艺好等特点。
本次的设计主要就是针对加工床身导轨而进行设计的,为了保证导轨的精度,降低工人的劳动强度,床身导轨的加工基准选用导轨本身即“自为基准”原则。
本次设计的主要内容是设计一个调节装置,其作用就是在加工床身时对床身在空间的各个位置进行调节,限于目前的水平有限,希望各位老师给予指正。
第1章零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140机床床身,它是机床的基础构件。
机床的各个主要部件和零件都装在床身上或在床身导轨上作相对运动。
床身是机床的支承件,装左床腿和右床腿并支承在地基上。
床身上安装着机床的各部件,并保证它们之间具有要求的相互准确位置。
在床身上安装有刀架、尾座、床头箱等零件。
在切削中,刀具与工件相互作用力传递到床身上而床身变形,床身的变形和振动直接影响到被加工零件的精度和表面粗糙度。
因此,床身是机床上极为重要的构件。
1.2 零件的工艺分析该零件主要有四组加工表面,该三组加工表面都要求有较小的表面粗糙度值。
现述如下:1.2.1床鞍与床身的结合面。
该平面是床鞍与床身的结合面,负责纵向进给运动。
所以,要求该平面的表面粗糙度值不得超过1.6,以保证纵向进给的精度。
1.2.2导轨面。
床身上有四条导轨,其中有两条上安装拖板,另两条安装尾架,导轨面是床身的的一个重要表面,刀架负责安装车刀,直接影响到工件的切削精度,尾座可以安装钻头进行钻削等工作,因此,要求导轨面有较小的表面粗糙度值和好的直线度,以保证零件的加工精度。
目录序言 (2)一、零件的分析 (2)(一)零件的功用 (2)(二)零件的工艺分析 (3)二、零件的工艺规程设计 (3)(一)确定零件生产类型 (3)(二)确定零件毛坯的制造形式 (3)(三)拟定零件的机械加工工艺路线 (3)(四)工序设计 (6)三、夹具设计 (15)(一)加工工艺孔Φ25夹具的设计 (15)(二)加工Φ8H7孔的夹具设计 (17)四、总结 (19)五、参考文献 (19)序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于能所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析(一)零件的功用题目所给的零件是CA6140车床上的杠杆(见零件图),它位于车床的自动机构中,与灵活器配合使用,起制动的作用。
(二)零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面,它们之间有一定的位置要求,现分述如下:1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个Φ8H7mm的孔,粗糙度为Ra1.6;尺寸为30mm 且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面,粗糙度为Ra6.3。
其中,主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔。
2、以Φ25H9mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个Φ25H9mm的孔及其倒角,粗糙度为Ra1.6;两个与Φ25H9mm孔垂直的平面,粗糙度一个为Ra3.2,另一个为Ra6.3。
其中,Φ25H9mm孔及两端面为主要加工面。
3、以Φ10H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个Φ10H7mm的孔,Ra3.2。
主要加工表面为Φ10H7mm 孔。
这三组加工表面之间有一定的位置要求,主要是:(1)Φ8H7mm孔与Φ25H9mm孔具有平行度,公差为0.15mm。
CA6140车床杠杆加工工艺及夹具设计说明(简单介绍)一、CA6140车床杠杆的应用场合它位于车床厢体内部:主要作用是传递扭距,帮助改变机床工作台的运动方向。
零件主体成360°角,在主视和右视两方向均有8mm的筋板支撑,两件中部有的孔、端面和左视平面分别有M6和φ12.7的螺纹孔和沉头孔。
中间孔上方A视图方向有M8螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配。
如图2-1-14所示。
为了缩短辅助时间,使主轴能迅速停车.轴Ⅳ上装有钢带式制动器。
其功用是在车床停车过程中,克服主轴箱内各运动件的旋转惯性,使主轴迅速停止转动,以缩短辅助时间。
图2-1-4是CA6140车床上的闸带式制动器,它由制动轮8、制动带7和杠杆4等组成。
制动轮是一钢制圆盘,与轴Ⅳ用花键连接。
制动带为一钢带,其内侧固定着一层铜丝石棉,以增加摩擦面的摩擦系数。
制动带的一端通过调节螺钉5与主轴箱体1连接,另一端固定在杠杆4的上端。
制动器的动作由操纵装置(图2-1-2)操纵。
当杠杆4(见图2-1-4)的下端与齿条轴2(即图2-1-2中的齿条轴13)上的圆弧凹部a或c接触时,主轴处于正转或反转状态,制动带被放松;移动齿条轴,当其上的凸起部分b对正杠杆4时,使杠杆4绕轴3摆动而拉紧制动带7,此时,离合器处于松开状态,轴Ⅳ和主轴便迅速停止转动。
如要调整制动带的松紧程度,可将螺母6松开后旋转螺钉5。
在调整合适的情况下,当主轴旋转时,制动带能完全松开,而在离合器松开时,主轴能迅速停转。
CA6140型车床的摩擦离合器和制动器的操纵机构图2-1-5 机构操纵。
当向上扳动手柄6时,通过操纵杆B、杠杆5、轴4和杠杆3,使轴2和扇形齿1顺时针转动,传动齿条轴A右移,使主轴正转。
向下扳动手柄时,主轴便反转。
手柄扳至中间位置时,传动链与传动源断开,这时齿条轴A上的凸起部分顶住杠杆12,使制动器作用,主轴迅速停止。
手柄6的扳动位置,可以改变杠杆5和操纵杆B的相对位置来实现。
目录一.序言 (2)二.零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)三.选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图.. 4 四.选择加工方法,制定工艺路线 (5)五.工序设计 (6)六.确定切削用量及基本时间 (7)七.夹具设计 (11)八.设计小结 (12)九.参考文献 (13)序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题,设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备,提高了结构设计能力,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
一.零件的工艺分析及生产类型的确定1.零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的杠杆。
它位于车床制动机构中,主要起制动作用。
杠杆一端与制动带连接,另一端通过刚球与齿条轴的凸起(或凹槽)相接触,当离合器脱开时,齿条轴与杠杆下端接触,是起逆时针方向摆动,将制动带拉紧;当左右离合器中任一个接合时,杠杆都顺时针方向摆动,使制动带放松,从而达到制动的目的。
2.零件的工艺分析所加工零件立体图,零件图如下图所视从零件图上可以看出,主要加工表面可以分为四个部分。
1.Ф25mm的圆柱内表面,加工时要保证Ф25 + 00.023的0.023公差要求,以及表面粗糙度Ra1.6,表面要求较高。
2.连杆的支撑底板底面,粗糙度要求Ra3.2,同时保证连杆的高度30mm。
3.连杆上端面及下端侧面;上端面40×30mm,粗糙度要求Ra3.2,同时保证与Ф25mm的圆柱轴线的距离90mm;下端侧面保证尺寸17mm,粗糙度要求Ra6.3;离Ф25mm的圆柱轴线45mm的侧面粗糙度要求Ra12.5。
4.钻孔及攻螺纹孔;上端面2×M6,保证尺寸10mm、20mm,沉头锥角120°,粗糙度要求Ra6.3;M8的螺纹孔,锪Ф14×3mm的圆柱孔,粗糙度Ra3.2;钻下端Ф12.7 + 00.1的锥孔,保证公差要求,以及中心线与Ф25mm的圆柱轴线的距离60 mm粗糙度要求Ra6.3。
「CA6140车床杠杆设计设计说明」设计说明:CA6140车床杠杆设计一、设计背景:CA6140车床是一种常用的金属加工机械,车床杠杆作为车床的关键部件之一,承担着支撑和传递力量的重要功能。
杠杆的设计对车床的稳定性和精度有着重要的影响。
二、设计目标:1.提高车床的加工精度和稳定性。
2.增加车床的使用寿命。
3.简化车床杠杆的制造和维修。
三、设计原则:1.结构简单、牢固耐用。
2.合理分配材料和力量,确保杠杆的强度和刚度。
3.考虑到车床的制造和维修便利性。
四、设计内容:1.杠杆材料的选择:根据杠杆承受的力量和工作环境,选择高强度、高刚度的合金钢作为杠杆的材料,以确保其耐久性和稳定性。
2.杠杆的结构设计:根据车床的结构和力学原理,设计杠杆的形状、长度和截面面积等关键参数,并进行有限元分析,以保证杠杆在工作过程中不会发生变形和断裂。
3.杠杆连接方式的设计:选择适当的连接方式,如螺栓连接或焊接连接,确保连接牢固可靠,能够承受车床工作时的力矩和振动。
4.表面处理:为杠杆表面进行硬化处理,增强其耐磨性和抗腐蚀性,延长其使用寿命。
5.维修便利性的考虑:设计杠杆的拆装方式,简化维修过程,减少维修时间和成本。
五、设计流程:1.确定杠杆的设计参数,包括形状、长度和截面面积等。
2.进行有限元分析,验证杠杆的强度和刚度。
3.选择合适的材料,并进行表面处理。
4.根据杠杆的设计参数,制定详细的制造工艺和装配要求。
5.进行杠杆的试制,并进行相应的测试和调整。
6.根据测试结果,修正杠杆的设计参数,优化设计方案。
六、预期效果:通过对CA6140车床杠杆的优化设计,预计能够提高车床加工的精度和稳定性,增加车床的使用寿命,并简化其制造和维修过程。
设计的杠杆能够在车床工作时承受更大的力矩和振动,减少变形和断裂的风险,从而提高车床的生产效率和使用效果。
七、总结:通过对CA6140车床杠杆的设计说明,可以看出,杠杆的设计对车床的性能有着重要的影响。
机械制造工艺学CA6140杠杆夹具设计说明书学生姓名:学生学号:院(系):年级专业:指导教师:二〇〇八年八月目录前言1定位基准的选择2切削力的计算与夹紧力分析3夹紧元件及动力装置确定4钻套、衬套、钻模板及夹具体设计5夹具精度分析6夹具设计及操作的简要说明7小结专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度。
在加工杠杆零件时,需要设计专用夹具。
根据任务要求中的设计内容,需要设计加工工艺孔Φ25夹,加工工艺孔的夹具将用于组合钻床,刀具分别为麻花钻、扩孔钻、铰刀对工件上的工艺孔进行加工。
加工工艺孔Φ25夹具设计本夹具主要用来钻、扩、铰工艺孔Φ25。
这个工艺孔有尺寸精度要求为+0.023,表面粗糙度要求,表面粗糙度为 1.6a R m μ=,与顶面垂直。
并用于以后各面各孔加工中的定位。
其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。
本到工序为杠杆加工的第二道工序,加工到本道工序时只完成了杠杆下表面的粗、精铣。
因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求,以及如何提高劳动生产率,降低劳动强度。
1定位基准的选择由零件图可知,工艺孔位于零件中心偏左,其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。
为了保证所钻、铰的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。
根据基准重合、基准统一原则。
在选择工艺孔的加工定位基准时,应尽量选择上一道工序即粗、精铣Φ25下表面工序的定位基准,以及设计基准作为其定位基准。
因此加工工艺孔的定位基准应选择选用Φ45外圆面作为定位基准,用V 型块定位限制4个自由度。
再以Φ25下表面加3个支撑钉定位作为主要定位基面以限制工件的三个自由度。
为了提高加工效率,根据工序要求先采用标准高速钢麻花钻刀具对工艺孔Φ25进行钻削加工;然后采用标准高速钢扩孔钻对其进行扩孔加工;最后采用标准高速铰刀对工艺孔Φ25进行铰孔加工。
准备采用手动夹紧方式夹紧。
CA6140车床杠杆加工工艺及夹具设计设计容:1、课程设计说明书1份2、零件加工工艺设计表 13、机械加工工艺过程卡 14、机械加工工序图 15、夹具体零件图 16、夹具装配图 1目录1.绪论 (3)2.杠杆加工工艺规程 (6)2.1零件的分析 (6)2.11零件的作用 (6)2.12零件的工艺分析 (6)2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (7)2.21确定毛坯的制造形式 (7)2.22基面的选择 (7)2.23确定工艺路线 (8)2.24机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)2.25确定切削用量 (10)2.26确定基本工时 (20)3.夹具的设计 (24)4.总结 (27)5.参考文献 (27)1.绪论加工工艺及夹具是对所学专业知识的一次巩固,是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。
随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
夹具的基本结构及夹具设计的容:按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:(1)定位元件及定位装置;(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构);(3)夹具体;(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等);(5)动力装置;(6)分度,对定装置;(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等);每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。
反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。
专用夹具的设计主要是对以下几项容进行设计:(1)定位装置的设计;(2)夹紧装置的设计;(3)对刀-引导装置的设计;(4)夹具体的设计;(5)其他元件及装置的设计。
由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指教。
所加工的零件图如下所示:2.杠杆加工工艺规程设计 2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合要符合要求。
2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。
现分析如下:(1)主要加工面:1)小头钻Φ0.023025+以及与此孔相通的Φ14阶梯孔、M8螺纹孔;2)钻Φ0.1012.7+锥孔及铣Φ0.1012.7+锥孔平台;3)钻2—M6螺纹孔;4)铣杠杆底面及2—M6螺纹孔端面。
(2)主要基准面:1)以Φ45外圆面为基准的加工表面这一组加工表面包括:Φ0.023025+的孔、杠杆下表面2)以Φ0.023025+的孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:Φ14阶梯孔、M8螺纹孔、Φ0.1012.7+锥孔及Φ0.1012.7+锥孔平台、2—M6螺纹孔及其倒角。
其中主要加工面是M8螺纹孔和Φ0.1012.7+锥孔平台。
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下:用于加工Φ25孔的是立式钻床。
工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圆面为定位基准,加工Φ25时,由于孔表面粗糙度为 1.6a R m μ=。
主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。
用于加工杠杆的小平面和加工Φ12.7是立式铣床。
工件以0.023025+Φ 孔及端面和水平面底为定位基准,加工表面:包括粗精铣宽度为30mm 的下平台、钻Ф12.7的锥孔,由于30mm 的下平台的表面、孔表面粗糙度都为 6.3a R m μ=。
其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
用于加工与Φ25孔相通的M8螺纹底孔是用立式钻床。
工件以0.023025+Φ孔及其下表面和宽度为30mm 的下平台作为定位基准,在大端面长圆柱销、支承板和支承钉上实现完全定位。
加工M8螺纹底孔时,先用Φ7麻花钻钻孔,再用M8的丝锥攻螺纹。
2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。
由于年产量为4000件,达到大批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,铸造表面质量的要求高,故可采用铸造质量稳定的,适合大批生产的金属模铸造。
便于铸造和加工工艺过程,而且还可以提高生产率。
2.2.2基面的选择(1)粗基准的选择对于本零件而言,按照粗基准的选择原则,选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准,可用装夹对肩台进行加紧,利用一个V形块支承Φ45圆的外轮廓作主要定位,以限制z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度,达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
(2)精基准的选择主要考虑到基准重合的问题,和便于装夹,采用Φ25的孔作为精基准。
2.2.3确定工艺路线工艺路线方案一工艺路线方案二工艺路线的比较与分析:第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔,再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。
通过分析发现这样的变动影响生产效率。
而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准,先铣下端面。
再钻锥孔,从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。
符合先加工面再钻孔的原则。
若选第二条工艺路线而先上端面,再“钻Ф14孔,加工螺纹孔M8”不便于装夹,并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。
所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下,发现第一个方案也比较合理,所以决定以第一方案进行生产。
所以工艺路线决定如下:2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是HT200,毛坯的重量0.85kg ,生产类型为大批生产。
由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定如下:毛坯与零件不同的尺寸有:从零件图可以看出台阶已被铸出,所以选择铣刀类型及尺寸可用6mm 的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm 。
1)加工Φ25的端面,粗加工2mm 到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求,精加工1mm ,同理上下端面的加工余量都是2mm 。
2)对Φ25的表面加工。
由于表面有粗糙度要求1.6。
可用一次粗加工1.9mm ,一次精加工0.1mm 就可达到要求。
3)加工宽度为30mm 的下平台时,用铣削的方法加工台肩。
由于台肩的加工表面有粗糙度的要求 6.3a R m μ=,而铣削的精度可以满足,故采取分四次的铣削的方式,每次铣削的深度是2.5mm 。
4)钻锥孔Φ12.7时要求加工一半,留下的余量装配时钻铰,为提高生产率起见,仍然采用Φ12的钻头,切削深度是2.5mm 。
5)钻Ф14阶梯孔,由于粗糙度要求 3.2a R m μ=,因此考虑加工余量2mm 。
可一次粗加工1.85mm ,一次精加工0.15就可达到要求。
6)加工M8底孔,考虑加工余量1.2mm 。
可一次钻削加工余量1.1mm ,一次攻螺纹0.1就可达到要求。
7)加工2-M6螺纹,考虑加工余量1.2mm 。
可一次钻削加工余量1.1mm ,一次攻螺纹0.1mm 就可达到要求。
8)加工2-M6端面,粗加工2mm 到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求,精加工1mm ,可达到要求。
2.2.5确定切削用量工序1:粗、精铣25Φ孔下平面(1)粗铣25Φ孔下平面工件材料: HT200,铸造机床:X52K 立式铣床刀具:硬质合金三面刃圆盘铣刀(面铣刀),材料:15YT ,100D mm = ,齿数8Z =,此为粗齿铣刀因其单边余量:Z=1.9mm所以铣削深度p a : 1.9p a mm =每齿进给量f a ,取0.12/f a mm Z =铣削速度V :取 1.33/V m s =。
机床主轴转速n :1000V n dπ= 式(2.1) 式中 V —铣削速度;d —刀具直径。
由式2.1机床主轴转速n :10001000 1.3360254/min 3.14100V n r d π⨯⨯==≈⨯ 300/min n r =实际铣削速度v : 3.14100300 1.57/1000100060dnv m s π⨯⨯==≈⨯ 进给量f V :0.128300/60 4.8/f f V a Zn mm s ==⨯⨯≈工作台每分进给量m f : 4.8/288/min m f f V mm s mm ===40a mm ε=(2)精铣25Φ孔下平面工件材料: HT200,铸造机床: X52K 立式铣床刀具:高速钢三面刃圆盘铣刀(面铣刀):15YT ,100D mm =,齿数12,此为细齿铣刀精铣该平面的单边余量:Z=0.1mm铣削深度p a :0.1p a mm =每齿进给量f a :取0.08/f a mm Z =铣削速度V :取0.32/V m s =机床主轴转速n ,由式(2.1)有:100010000.326061/min 3.14100V n r d π⨯⨯==≈⨯ 75/min n r =实际铣削速度v : 3.14100750.4/1000100060dnv m s π⨯⨯===⨯ 进给量f V ,由式(1.3)有:0.151275/60 2.25/f f V a Zn mm s ==⨯⨯= 工作台每分进给量m f : 2.25/135/min m f f V mm s mm ===工序2:加工孔Φ25到要求尺寸工件材料为HT200铁,硬度200HBS 。
孔的直径为25mm ,公差为H7,表面粗糙度 1.6a R m μ。
加工机床为Z535立式钻床,加工工序为钻、扩、铰,加工刀具分别为:钻孔——Φ22mm 标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃;扩孔——Φ24.7mm 标准高速钢扩孔钻;铰孔——Φ25mm 标准高速铰刀。
选择各工序切削用量。
(1)确定钻削用量1)确定进给量f 0.47~0.57/f mm r =表,由于孔深度比0/30/22 1.36l d ==,0.9lf k =,故(0.47~0.57)0.90.42~0.51/f mm r =⨯=表。
取0.43/f mm r =。
钻头强度所允许是进给量' 1.75/f mm r >。
由于机床进给机构允许的轴向力max 15690F N =,允许的进给量" 1.8/f mm r >。
由于所选进给量f 远小于'f 及"f ,故所选f 可用。