产品生产过程控制记录

混凝土生产质量控制记录引言概述：混凝土是建造工程中常用的一种材料，其质量直接关系到工程的安全性和耐久性。

为了确保混凝土的生产质量，需要进行严格的质量控制。

本文将详细介绍混凝土生产质量控制记录的内容和要点。

一、原材料的质量控制1.1 水泥的质量控制水泥是混凝土的主要成份之一，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。

在混凝土生产过程中，需要对水泥进行质量控制，包括以下几个方面：1.1.1 水泥的生产厂家和生产日期要记录，确保水泥的来源可追溯。

1.1.2 对水泥进行外观检查，确保无结块、凝固现象。

1.1.3 进行水泥的物理性能测试，包括比表面积、凝结时间和强度等指标。

1.2 骨料的质量控制骨料是混凝土中的填充材料，其质量直接影响混凝土的密实性和稳定性。

在混凝土生产过程中，需要对骨料进行质量控制，包括以下几个方面：1.2.1 骨料的来源和规格要记录，确保骨料的质量稳定。

1.2.2 进行骨料的颗粒分析，包括粒径分布和含泥量等指标。

1.2.3 进行骨料的吸水性测试，确保骨料无吸水性和含水率过高的问题。

1.3 混凝土掺合料的质量控制混凝土掺合料是混凝土中的一种辅助材料，其质量直接影响混凝土的流动性和抗裂性。

在混凝土生产过程中，需要对掺合料进行质量控制，包括以下几个方面：1.3.1 掺合料的来源和种类要记录，确保掺合料的质量可靠。

1.3.2 进行掺合料的化学成份分析，包括氧化物含量和活性指数等指标。

1.3.3 进行掺合料的物理性能测试，包括比表面积、流动度和抗裂性等指标。

二、混凝土配合比的质量控制2.1 配合比设计的合理性混凝土配合比是混凝土生产中的关键环节，其合理性直接影响混凝土的强度和耐久性。

在混凝土生产过程中，需要对配合比进行质量控制，包括以下几个方面：2.1.1 配合比的设计要符合工程要求和规范要求。

2.1.2 配合比的材料用量要准确计算，确保混凝土的质量稳定。

2.1.3 配合比的试制和试验要记录，确保配合比的可行性和合理性。

生产记录管理规程一、目的本规程的目的是确保生产记录的准确性、完整性和可追溯性，保障产品质量和生产过程的可控性。

二、适用范围本规程适用于所有涉及生产记录的部门和岗位，包括但不限于生产部门、质量控制部门等。

三、定义1. 生产记录：指在生产过程中产生的、反映原材料、设备、操作过程、环境条件和检验结果等相关信息的文件或电子记录。

2. 生产数据：指记录生产过程中数值化的数据，包括但不限于温度、湿度、时间、速度、压力等。

3. 批记录：指记录特定批次产品生产情况的文件或电子记录。

四、职责及权限1. 生产部门负责：a. 制定和修订生产记录管理相关工作程序和规程；b. 确保生产记录的准确性、完整性和可追溯性；c. 对生产记录进行周期性内审和审核；d. 协助质量控制部门进行生产记录的追溯和调查。

2. 质量控制部门负责：a. 监督和指导生产部门执行生产记录管理规程；b. 监督和审核生产记录的准确性和完整性；c. 进行生产记录的追溯和调查。

3. 相关工作人员负责：a. 按照规程要求，准确记录生产过程中的相关信息；b. 确保生产记录的签署、审核和批准的及时性和准确性；c. 配合质量控制部门进行生产记录的追溯和调查。

五、生产记录的要求1. 生产记录应包括以下内容：a. 产品批号、生产日期、生产工序等基本信息；b. 原材料的品名、批号、用量等信息；c. 设备的型号、编号、运行情况等信息；d. 操作员的姓名、签名和日期等信息；e. 生产过程中的环境参数和工艺条件等数据；f. 检验结果、监测数据和质量控制的记录。

2. 生产记录应清晰、准确、完整，不得有涂改、删减或漏填的情况。

3. 生产记录应按照规定的格式进行填写，如表格、报告、工单等。

六、生产记录管理流程1. 录入：相关工作人员按照规定的格式和要求，将生产记录内容逐项录入电子系统或纸质文件。

2. 审核：质量控制部门对生产记录进行审核，确保记录准确、完整。

3. 批准：生产部门负责人对已审核的生产记录进行批准，使其具备法律效力和可追溯性。

1、目的：为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良，控制产品质量，使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。

2、适用范围：本公司生产加工，组装的一切产品和零配件。

3、职责：3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供；3.2、生产负责所领物料的核对，生产加工组装时的全检、自检和互检，负责不良品的返工和返修，负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。

3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品，零配件进行阶段性检验和判定，对员工操作方式方法的正确性进行监督。

5、要点：5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉，其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识，标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。

5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析，并将原因罗列在返工单上，同时提出纠正措施和预防措施，并将纠正措施和预防措施实施下去，避免同类不良的再次生产。

5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认，不得为了程序而填表单，否则出现批量性错误将被追究连带责任。

5.4、生产在换线生产时，须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产，产线必须保持整洁，不得堆积，放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施，做好产品标识，每种规格必须按区域进行存放，不得混放；5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节，而产线未及时纠正的，品质管理人员有权关闭产线要求停产，直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。

5.6、维修的产品，生产需安排专门的人员进行测试，并标识清楚是维修产品，巡检、成品检需对维修产品加严检查，维修的产品或收尾的产品，均需要与大货有明显区分放置，不得与大货混放。

5.6、车间任何人员，若对品质管理人员工作存在异议，可以向上级反映，由上级处理，但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击，一旦发生此类事件，将严厉处理。

生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。

2.0范围本程序适用于公司内所有用于产品生产的过程。

3.0定义与术语特殊过程：a.产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；b.产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c.该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。

4.0职责a.研发部：负责产品工艺流程、工艺标准的制订与确认；b.生管课：负责生产计划采购计划的编制，以及生产进度及交货期的协调与控制工作；c.品管课：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论；d.采购课：负责生产原、辅材料的采购；e.生产各课：负责按生产计划要求进行准备、按工艺要求、设备操作规范要求安排生产；负责生产工具的设备的请购、维护及生产现场环境的维护；f.总务部：负责人员的招聘与培训。

5.0作业流程5.1生产计划生产单位及相关单接到生管的《生产排程》及每周《生产计划表》进行生产前的准备工作。

5.2生产前准备a.相关部门接到《生产排程表》及每周《生产计划表》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。

b.生产车间组长根据《生产排程表》及每周《生产计划表》安排员工到仓库领料。

c.在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。

5.3首件生产a.新、旧产品首件加工完毕后由生产组长填写《首件确认表》进行送检工作按《例行检验及成品确认检验控制程序》执行。

b.如新产品首检不合格，生产车间须通知相关研发技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管及研发部门确认。

c.如首检不合格，因异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生管课，由生管课作出生产调整。

精心整理1.2.3.3.13.23.3认;3.4定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。

4.定义： 无5.程序内容：5.1制程控制5.1.1车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。

5.1.2生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。

按照《首件确认流程》处理。

生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班；产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。

如属制程不良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。

按照《纠正预防措施控制程序》处理。

生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。

产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道5.2、5.1.4生产环保产品时，需使用环保设备。

5.3生产物料的控制5.3.1生产部物料员负责按照订单备料单从仓库领取物料交付给所需生产线由生产线负责人安排生产。

5.3.2产线物料分类放置，并做好标识。

5.4.5车间统计员每日做好人员当日考勤，产能统计，核算出当日人力与产能，汇总数据提报车间负责人审核，分析产能与人力的差异，并进行问题的解决；每日订单汇总，欠料统计与跟进，看板的制定，生产进度的跟踪，日报表的收集与整理入档，文件的签收与发放，本车间人员资料的建档，工具的管控，鞋柜的管理，车间6S与生产现场纪律的协助管理，月底员工工资整理并提交财务，部门办公用品的领发；5.4.6车间主管每周做好车间周计划，每周末提交部门分管负6.7记录表单7.1《首件确认单》文件编号7.2《领料单》文件编号7.3《退料单》文件编号7.4《入库单》文件编号7.5《成品送检单》文件编号7.6《作业指导书》文件编号7.7《设备保养记录》文件编号7.8《生产日报表》文件编号。

GJB9001生产过程控制程序1 范围本程序就生产提供过程中的各个因素进行有效控制，对相关的各种要求、方法作出了规定，确保生产有序、顺利进行，是公司法规性文件。

本程序适应于生产全过程的控制。

2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 计划生产部是生产过程控制的归口管理部门。

负责作业计划的下达，过程的监督、检查、落实及考核，保证本程序正确有效运行。

3.2 销售部负责需求计划的下达，负责成品的储存、交付和售后服务。

3.3 设计研究所负责生产产品的策划及其输入、输出。

3.4 技术部负责提供与生产过程相关的技术文件；负责工序过程能力的监视；负责对生产设备的全过程控制；负责编制设备操作规程；负责军研、预研、公司级新品等节点计划的编制。

3.5 物资供应部负责生产所需物料的采购与控制。

3.6 质量部负责生产过程中的质量监视和测量；负责编制检验作业指导书。

3.7 总经理办公室负责生产现场管理。

3.8 人力资源部负责人力资源的配置、培训和教育。

3.9 各生产单位负责生产过程控制,生产设施的日常维护和保养；负责生产过程产品的防护；负责按计划组织生产，按质、保量完成生产任务。

4 控制要求4.2 生产计划控制4.2.1计划生产部按照销售下达的产品需求计划 ，及时编制产品计划，根据缺项情况下达零件批次计划，经主管生产部长批准后下发执行。

对紧急合同任务必须在4小时内把计划及资料整理齐全，下达各生产单位及相关部门。

4.2.2 军检、七专及以上级别产品计划下达时必须附带合同，合同一式四份（自留、质量部、设计研究所、生产单位），各单位严格按合同要求准备生产所需。

4.2.3军研、新品计划下达时须附带图纸，同时加盖有“军研”、”新品”等标注，新品计划不给零件批次。

页次第1页共7页1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。

2 范围本程序适用于公司产品生产过程的控制和管理。

3 职责3.1 综合管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 技质部：负责过程/产品的监测和测量；负责试生产的控制；3.3 生产部：负责过程中设备、工装的使用、维修和保养，制定生产计划和依照相关文件规定实施过程控制。

4 定义4.1特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2过程能力：如果对额定的离散和检查统计特征参数，根据公差符合要求，则过程具有能力；4.3特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。

5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1生产部制定生产计划并分发相关部门和车间进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；页次第2页共7页6.1.2 生产部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。

6.2 人员控制检验员、操作人员等由各部门主管按《培训控制程序》的有关规定进行组织培训，确认合格后方可上岗。

6.3 物料的控制6.3.1 技质部检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对进货物料的质量进行控制，杜绝不合格物料投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对物料进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的原、辅材料。

6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《作业指导书》进行以确保操作安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，仓库进行收集，不定期选出或通知经营部取走，以确保符合环保法规。

6.5 过程制造和检验控制6.5.1 操作人员必须依相关的指导书、控制计划等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依控制计划、检验标准、检验和试验相关程序规定执行生产过程的检验和试验；页次第3页共7页6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技质部负责对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产，更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业操作指导书和工艺文件均须置于工作现场，操作者须在不中断操作时易于得到。

SMT生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。

2.0适用范围：适用于SMT工段生产制程的管控。

3.0名词定义：3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。

3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。

计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。

3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。

3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。

4.0职责：4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。

4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。

4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。

4.4 SMT工程课：4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。

4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。

4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。

4.6 生产物料员:4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。

4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。

4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。

4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。

4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》4.7 生产班长:4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。

食品制造过程中的控制与管理要点1. 引言食品制造是一个复杂而严谨的过程，需要严格的控制与管理来确保产品的质量和安全性。

本文将介绍食品制造过程中的关键控制与管理要点，以帮助企业提高生产效率和产品质量。

2. 原材料管理- 选择可靠的供应商：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量和供应的稳定性。

- 严格验收标准：建立严格的原材料验收标准，对每批原材料进行检验，确保符合质量要求。

- 良好的仓储管理：储存原材料时，要注意防潮、防虫、防尘等措施，避免对原材料造成污染和损坏。

3. 生产过程控制- 制定标准操作程序：制定详细的标准操作程序（SOP），明确每个生产步骤的操作要求，确保操作的一致性和规范性。

- 严格的卫生要求：确保生产环境的清洁和卫生，定期进行设备、场地和人员的清洁消毒，防止交叉污染。

- 规范作业流程：合理安排生产作业流程，避免交叉污染和混乱，提高生产效率和产品质量。

- 实施质量控制点：在关键环节设立质量控制点，对关键参数进行监控和调整，确保产品符合质量要求。

4. 质量检验与控制- 建立完善的质量检验系统：制定标准的质量检验程序，对生产过程中的关键环节进行抽样检验，确保产品的质量符合标准。

- 强化过程监控：通过实时监测关键参数，如温度、时间、pH值等，及时发现并纠正潜在问题，避免产品质量偏差。

- 提供员工培训：培训员工关于质量控制的知识和技能，提高其对质量控制的意识和能力，减少人为因素对产品质量的影响。

- 正确记录数据：建立完善的数据记录系统，准确记录生产过程中的关键数据，为质量分析和问题排查提供依据。

5. 危机管理与风险控制- 建立危机管理预案：制定危机管理预案，包括食品安全事故、产品召回等应急情况的处理措施，及时应对和控制危机。

- 风险评估与控制：对生产过程中的潜在风险进行评估和控制，采取相应的措施防范风险的发生，保障产品的质量和安全性。

6. 合规管理- 遵守相关法律法规：了解并遵守食品安全相关的法律法规，确保生产过程合规。

产品生产阶段质量保证措施1.过程管控：建立完善的生产工艺流程和标准操作规程，明确每个环节的作业流程和标准。

同时，制定相应的质量控制计划和检验标准，对每个环节进行严格的监控和控制，确保每个工序符合质量要求。

2.设备维护：定期对生产设备进行检修和保养，保证设备的正常运行和准确性，减少设备故障的发生。

同时，建立设备维护记录和保养计划，及时跟踪设备故障和维修情况，提高设备的可靠性和使用寿命。

3.质量培训：对生产人员进行质量培训，提高其质量意识和专业技能。

培训内容包括产品质量标准、操作规程、质量检验方法等，帮助员工了解和掌握相关知识和技能，提高工作的准确性和规范性。

4.原材料控制：对原材料进行严格的品质评估和选材，确保原材料符合产品质量要求。

对供应商进行评估和监督，选取可靠的供应商，确保原材料的稳定供应和质量可控。

5.在线检测：在生产过程中设置各种在线检测设备和传感器，对关键参数和质量指标进行实时监测。

一旦出现异常情况，及时进行报警和处理，防止不合格产品流入市场。

6.抽样检验：在生产过程中定期进行抽样检验，对产品进行质量把控。

抽样检验可以通过批次抽样、时间抽样等方式进行，确保产品质量稳定。

7.过程改进：定期对生产过程进行评估和分析，找出质量问题的根本原因，采取对策进行改进。

通过不断改善生产工艺和控制措施，提高产品质量和生产效率。

8.风险管理：对生产过程中可能存在的各种风险进行评估和管理，制定相应的风险控制措施。

例如，建立灾难恢复计划和应急预案，确保生产过程的连续性和稳定性。

9.过程记录：建立质量管理体系，完善相关的记录和档案。

对生产过程进行全程记录，包括原材料使用、生产参数设定、检验结果等，为质量追溯提供可靠的依据。

10.验证测试：对生产出的产品进行验证测试，确保产品符合规定的质量标准和性能要求。

测试方法可以采用实验室测试，或者通过抽样检验和现场测试进行。

总之，产品生产阶段的质量保证措施旨在通过合理的过程管控、设备维护、质量培训等手段，确保产品在生产过程中达到预期的质量标准。

生产加工过程中关键控制点记录
文件编号：
工序监控项目检查情况
配料前检查配料罐是否清洗干
净
□是□否
配料所配物料是否与此次生
产品种一致，称量重量是
否与称料单制定的配料
量一致
□是□否
加糖糖进入罐体后在100度以
上至少10分钟
□是□否
定溶水位达到标定的刻度，上
下不超过1毫米
□是□否
中间产品控制酸度、折光度是否达到标
准
□是□否
UHT灭菌温度控制在130度，10s，
并记录杀菌时间、温度是
否达到规定
□是□否
灌装温度控制在85-87度□是□否
冷却冷却至瓶体内部温度常
温
□是□否
灯检观察经过瓶体是否内部
有肉眼可见物
□是□否
套标套标过程标体是否破损□是□否喷码字体是否清晰、端正□是□否
外观检查是否有瓶贴坏、瓶盖旋转
不严密、日期字体不清洗
现象
□是□否
装箱摆放箱体内位置是否正
确
□是□否
检查人：检查日期：。

产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。

2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。

3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。

3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。

3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。

3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。

4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。

4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。

4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。

b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。

c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。

验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。

如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。

让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。

4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。

控制计划中产品的过程和特性填写1. 制定标准作业程序(SOP)
- 明确定义每个工序的具体操作步骤和要求
- 确保每个工人都能够正确理解并执行相关程序
2. 确定关键特性和控制点
- 识别影响产品质量和功能的关键特性
- 规定关键特性的测量频率和方法
- 设置关键控制点,以监控和控制关键特性
3. 建立检查和测试计划
- 制定产品的检验和测试计划
- 确定检验和测试的类型、频率和样本大小
- 明确不合格品的处理方式
4. 实施统计过程控制(SPC)
- 使用统计工具和技术(如控制图)监控生产过程
- 及时发现异常并采取纠正措施
- 持续改进生产过程,减少变异
5. 建立文件记录系统
- 记录关键过程参数和测量数据
- 保留供应商质量记录
- 维护相关文件的更新和存档
6. 执行现场审核和管理
- 定期审核现场操作是否符合控制计划要求
- 评估控制计划的有效性并持续改进
- 加强对员工的培训和指导
以上内容概括了控制计划中常见的产品过程和特性控制措施。

根据具体产品和生产要求,可以对相应内容进行调整和完善。

质量控制标准质量控制标准是指在生产过程中，为了确保产品的质量达到预期要求，制定的一系列规范和要求。

质量控制标准涵盖了产品的各个方面，包括原材料的选择和检验、生产过程的控制、产品的检测和测试、包装和运输等环节。

下面将详细介绍质量控制标准的内容和要求。

一、原材料的选择和检验1. 原材料的选择应符合产品设计和创造要求，确保原材料的质量稳定。

2. 原材料应符合相关行业标准或者国家标准，并提供相应的检验证书。

3. 进货时对原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成份、物理性能等方面的检测。

二、生产过程的控制1. 设定生产工艺流程，并确保每一个环节的操作符合标准要求。

2. 对关键工序进行监控和控制，确保工艺参数的稳定性和一致性。

3. 设定操作规范，明确每一个操作步骤的要求，包括操作人员的技能要求和操作方法。

三、产品的检测和测试1. 设定产品检测标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

2. 建立检测设备和方法，确保检测结果的准确性和可靠性。

3. 对产品进行批量抽检，确保产品的质量稳定。

四、包装和运输1. 设定包装要求，包括包装材料的选择、包装方式和包装标识等。

2. 对包装进行检验，确保包装的完整性和防护性能。

3. 设定运输要求，包括运输方式、运输温度和运输时间等。

4. 对运输过程进行监控，确保产品在运输过程中不受损。

五、质量控制记录1. 对每一个环节的质量控制活动进行记录，包括原材料检验记录、生产过程控制记录、产品检测记录等。

2. 对异常情况进行记录并进行分析，及时采取纠正措施。

3. 定期对质量控制记录进行审核，确保质量控制活动的有效性和可持续性。

六、质量控制人员的培训和管理1. 对质量控制人员进行培训，提高其专业知识和技能。

2. 设立质量控制部门或者岗位，明确质量控制人员的职责和权限。

3. 建立质量控制人员的绩效考核机制，激励其积极性和责任心。

总结：质量控制标准是确保产品质量的重要手段，通过制定标准化的操作规范和要求，能够提高产品的一致性和稳定性，降低产品的缺陷率和不合格率。