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制程品质检验规范

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1.目的
依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。

2.范围
适用于本公司产品生产操作的全过程。

3.职责
过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。

统计车间生产过程中产生的不良品并上报。

负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。

4.流程
5.控制过程
5.1.产品零件检验
5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首
件封样生产。

5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认
产品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产
品逐项实施检验。

5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检
验合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。

生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。

5.1.4.首件样品检验不合格：
A．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、
质管部和生产部对不良现象进行评审；
技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善；
技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到
《不合格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员
将信息反馈给入库检验员和出货检验员，放行该批产品。

巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。

5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人
为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。

5.1.
6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/
小时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产
品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。

5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖
印检验章。

5.1.8.产品制作结束时，生产车间必须向IPQC提交尾件样品进行尾件品质确认， IPQC
在《送检单》上记录检验结果。

对于尾件检验不合格的需要对最后1小时生产的
产品进行隔离并确认产品的品质状况，模具按照《模具管理制度》处理。

. 散件装配检验
过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、尺寸、规格以及装配工艺流程和方法等是否与要求一致。

产品装配开始时,必须做首检确认。

首件确认之时机为每次开线前，确认人为装配线IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。

批量生产时，IPQC按产品“图纸”及《控制计划》要求对产品进行5PCS/小时巡检，同时每2小时在《巡检记录表》上记录1次检验结果。

产品制作结束时，必须做尾件确认，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。

5．3．其它零件检验
过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、尺寸及规格等是否与要求一致。

产品制作开始时，必须做首件确认。

首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。

量产时，IPQC按产品“图纸”及《控制计划》对产品进行5PCS/小时巡检，同时每2小时在《巡检记录表》上记录1次检验结果。

产品制作结束时，必须做尾件确认，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。

.标识
对检验合格之半成品，IPQC在《工序管制卡》及《工序流转卡》上签字或盖印检验章。

检验不合格之半成品分为返工，返修及报废三种现象，并在《不合格品标识单》上注明不合格原因，并签字或盖印检验章确认。

5．5经过首检合格的产品，必须由专人进行现场清理，将试模及调机产品交IPQC登记后方可进行生产，生产机台周围不得出现试模及调机产品。

.处理
制程发现异常情况应及时提报，每小时检验接受水准规定如下:
. 汽车零件
1）每工站每小时抽检一次，两小时记录一次，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果, 接受水准规定如下: AQL=0 . 产品装配
1) 每工站外观每两小时抽检一次，样品随机抽取,异常中接受水准规定如下:
➢重不良:AQL=
➢轻不良:AQL=
2)尺寸异常数量规定如下: AQL=0
. 散件装配
1) 每工站外观每两小时抽检一次，样品随机抽取,异常中接受水准规定如下:
➢重不良:AQL=
➢轻不良:AQL=
2) 尺寸异常数量规定如下: AQL=0
. 其它零件
1) 每工站外观每两小时抽检一次，样品随机抽取,异常中接受水准规定如下:
➢重不良:AQL=
➢轻不良:AQL=
2) 尺寸异常数量规定如下:AQL=0
品质异常之规定如上所述，处理按制程品质异常处理流程进行处理。

.对于客户有要求的和工艺文件有特殊说明的，必须按要求进行过程能力分析和SPC过程控制，统计文件的电子档由质管部存档管理。

.备注
样品随机抽取,若有模号标识,则须覆盖每个模号, 但记录中无须标明。

6．相关文件
相关图纸
《控制计划》
《抽样计划》
《制程异常处理流程》
7.质量记录
《巡检记录表》
《产品追踪记录表》
《送检单》
编制：审核：批准：。

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制程检验规范

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1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。

1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。

2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。

2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。

2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。

3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。

3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。

3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。

预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。

4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。

4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。

5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。

5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。

5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。

5-4.每天填制P-Chart和X-R图。

5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。

6．5S查核表记录。

7．每天上交前天各站DPM。

核准：审核：制订：。

制程检验规范

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文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制 订
审 核
批 准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；
制程检验规范

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5.4停线处理：生产线在出现以下不符合项时应自行停止作业，相关人员发现以下不符事项时先通知生产主管及领班限期停止作业。如产线在接到通知后半小时内不停止作业则由品管部IPQC开出”停线通知单”并经确认品管部主管审核后强制要求停止生产作业。品管部将相关责任人召集至现场召开”停线会议”，与会人员需包括运营主管、及品管主管，品管部针对不符合项的性质通知对应的相关责任人和主管。会议中大家共同协议停线的紧急应对措施及矫正行动。会议结束后相关人员依会议决议内容进行后续的矫正行动，品管部负责追踪各项措施及矫正行动的执行状况和效果，验证合格后方可批准恢复生产。
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
来料、制程、成品抽样检验规范标准

来料、制程、成品抽样检验规范标准

来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。