烧结、成品系统

烧结炼铁生产工艺简介4.1.1生产工艺调查4.1.1.1烧结系统生产工艺调查4.1.1.1.1生产单元工艺调查因5座烧结生产工艺相同，此处以3#烧结系统生产工艺为例介绍。

烧结系统以含铁原料、焦粉、生石灰、白云石、高炉煤气为原料，通过配料、混料、烧结、破碎、筛分工序制得烧结矿，烧结矿作为炼铁原料进入炼铁系统。

具体烧结工艺如下。

1）配料工序铲车司机将焦粉、含铁原料、生石灰、白云石加入地下配料仓，配料仓下方设有圆盘给料机，原料自给料机中落至配料皮带，按配比进行配料。

皮带将原料输送至一次混料机内。

在配料仓旁设有布袋除尘器，对配料仓含尘废气进行净化。

除尘器所收集灰渣由除尘工定期清理。

2）混料工序输水管向一次混料机（以下简称一混机）加水，一混机滚动将物料混匀，然后经皮带输送至二次混料机（以下简称二混机），再次加水，调整混合料水分，二混机滚动进行制粒。

混料完成后，物料经皮带机送入烧结机上方混合料矿槽。

整个混料过程均为机械操作，员工进行巡检。

混料工序与配料工序共用一套布袋除尘器，除尘器对混料过程产生的粉尘进行净化。

3）烧结工序烧结机设铺底料装置。

从后续筛分工序中运来的Φ5～20mm铺底料，由皮带机送入铺底料矿槽，由矿槽下的给料闸门及摆动漏斗均匀地布在台车上，铺底料厚度约为30～50mm，铺底料槽设有料位信号。

然后混合料矿槽内的原料由布料机均匀地布在烧结台车上。

布料厚度一般600mm，稍低于台车栏板高度。

以高炉煤气为燃料，经点火器进行点火烧结，炉膛压力为微正压。

点火前，启动主烟道风机进行负压抽风。

点火后，随着台车向前运行，在抽风机的抽力作用下烧结矿层逐渐下移。

到达烧结机倒数第二风箱处，料层全部烧透，成为烧结矿。

烧结完成后台车移动，离开点火器，进入冷却段。

在冷却装置下方设抽风机进行冷却，将烧结矿冷却到150℃以下。

台车运行到机尾，通过翻车机将烧结矿卸到四辊破碎机内。

烧结机中烧结段产生的废气经电除尘器除尘后，由抽风机抽入脱硫塔，净化后直接排空；冷却段产生的废气经电除尘器除尘后直接排空。

烧结知识问答烧结⾼级1.简述铁矿粉烧结的意义和作⽤。

答：铁矿粉烧结具有如下重要意义和作⽤：⑴通过烧结，可为⾼炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶⾦性能⾼的优质烧结矿，为⾼炉优质、⾼产、低耗、长寿创造良好的条件；⑵可去除硫、锌等有害杂质；⑶可利⽤⼯业⽣产的废弃物，如⾼炉炉尘、炼钢炉尘、轧钢⽪、硫酸渣、钢渣等；⑷可回收有⾊⾦属和稀有、稀⼟⾦属。

2.烧结矿质量对⾼炉冶炼有哪些⽅⾯影响？答：⑴烧结矿品位每升⾼1%，⾼炉焦⽐降低2%、产量提⾼3%；⑵烧结矿FeO变动，影响⾼炉焦⽐和产量，同时影响烧结矿的还原性和软容性能；⑶烧结矿碱度稳定是稳定⾼炉炉况的重要条件之⼀；⑷烧结矿强度对⾼炉冶炼有较⼤影响。

⼊炉矿含粉率升⾼，将导致⾼炉焦⽐升⾼、产量降低；⑸烧结矿还原性对⾼炉的影响，主要体现在烧结矿FeO含量，FeO⾼低影响着⾼炉冶炼的直接还原度（rd）。

直接还原度增加，焦⽐升⾼、产量降低；⑹烧结矿的低温还原粉化率（RDI）升⾼，⾼炉产量下降、焦⽐升⾼；⑺烧结矿荷重软化温度升⾼，⾼炉的透⽓性改善，产量提⾼；⑻熔滴性能直接影响⾼炉内熔滴带的位置和厚度，影响Si、Mn等元素的直接还原，从⽽影响⽣铁的成分和⾼炉技术经济指标。

3.简述烧结⽅法的分类。

答：按照烧结设备和供风⽅式的不同，烧结⽅法可分为：⑴⿎风烧结：烧结锅、平地吹。

属于⼩型⼚的⼟法烧结，逐渐被淘汰。

⑵抽风烧结：①连续式：带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机。

⑶在烟⽓中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。

⽬前普遍采⽤的是带式烧结机。

4.烧结⽣产⼯艺流程包括那⼏⼤系统？各系统的主要作⽤是什么？答：⑴原料准备系统：包括含铁原料的中和混匀、燃料破碎和熔剂破碎等；⑵配料系统：将匀料。

燃料、熔剂、循环返矿等按⼀定⽐例进⾏配合；⑶混匀制粒系统：将配合后的物料进⾏混匀并造球，保证成分均匀并具备⼀定的粒度组成，满⾜烧结过程和烧结矿质量的需要；⑷烧结系统：将准备好的烧结料铺在烧结台车上，点⽕、抽风烧结。

采用最新的Ｕ ｉ ｐｏＸ ， ｎ ｙ Ｌ２３ ｔ ｒ 监控软件采用 Ｉ ｏ ｃ ９５ ｎ ｕ ｈ ．。 Ｔ
混机、 二混机、１ 台皮带秤和 １ １ 台减量秤 等。配料混合系统是烧结的重要组成部 分， 配料的好坏直接关系到成品质量。配
好的料经～混、 二混机混合， 由自动加水 系统完成混合料的加水工作。该系统分 顺序启动、 顺序停止、 齐启、 齐停， 操作与 燃料破碎系统相同。 ３ 烧结冷 却系统 ．
实现了配料仓、 混合料仓料量测量、
四 仪表控制
站主要功能是通过实时动态画面监控现 场生产状况 ， 并根据实际情况对生产过
程进行必要的控制和干预 ， 还可进行趋 势分析、 记录、 处理生产数据、 打印报表 等。操作站和工程师站通过以太网与２
成品仓料位检测、 皮带秤和皮带机瞬时料
２ 配料混合系统 ．
Ｐ Ｃ Ｌ 处理输出４ ２ ｍＡ电流信号给变频 ～０
操低 呀
器，由变频器控制圆盘和电子皮带秤转 速， 从而控制下料量。控制系统如图 ７ 。
１配料控制 ．
该配料系统称量装置采用 １ 台皮带 １
２ 温 度控制 ．
温度控制是烧结重要部分，温度控 制的精度、 稳定性直接关系到烧结矿的质
强、 可靠性高 ， 同时要求
能提高劳动生产效率、 提 高产品质量、 降低企业生
产成本 。
三 电控设计
电气设 备根据工艺要
求， 划分为燃料破碎、 配料混 合、 烧结冷却、 成品筛分、 主
一
生产工艺简介
本 『骆先 文乍 炜 生 者
抽风、 除尘、 冷返矿、 铺底料
系统。各系统设备在现场相 应操作箱上均设有就地和远程控制方式。 选择就地控制， 可机旁控制设备启停。选 择远程控制 ， 在上位机操作面板中设有手 动／ 自动按钮， 选择手动，则远程手动控

四、180㎡烧结工艺流程图
第二讲 供料系统
一、烧结料组成
含铁料：精矿粉200目以下占60%以上 （考虑成球性）、富矿粉 （5~8mm，烧结中的骨架）、其他（炉尘、轧钢皮等）要求含铁原料 品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：以生石灰（CaO）为主， CaO ↑1%，烧结产量↑ 3%.要求有效 CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占85 ％以上。 燃料：焦粉、无烟煤3~5%。要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低， 含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占85％以上。
返矿：机尾筛下物（粒度小于5mm）
二、燃料破碎室
燃料破碎室设有两个燃料破碎系列，一个系列生产，一个系列备 用。每个系统生产能力为～45t/h，每个系列由1台Φ1200×1000对辊 破碎机和1台Φ1200×1000四辊破碎机组成，破碎后3～0mm合格粒级 燃料由胶带机送往配料室。 从一次料场来的燃料（25～0mm）由胶带机运至燃料破碎室顶部， 由可逆胶带机送至两个有效容积为180m³ 分配仓，每个仓下设有给料 闸门、给料胶带机和带式除铁器，将需破碎的燃料给至Φ1200×1000 对辊破碎机，进行粗破碎，将燃料破碎至10～0mm。每台对辊破碎机 下设臵一条胶带机，将经过粗破碎的燃料给至Φ1200×1000四辊破碎 机，进行细破碎，将燃料破碎至3～0mm。3～0mm合格燃料由胶带机送 往配料室。



主要技术参数 处理量：400t/h（正常）、480t/h（最大）； 有效烧结长度：60m； 有效烧结面积：180m2； 台车数量：155； 台车规格：1.0×3.0×0.75m； 台车运行速度：1.3～3.9m/min； 栏板高度：0.75m； 头尾轮中心距：72745mm； 头尾轮节圆直径：3098.52mm； 主传动电机（变频调速）18.5kW×2； 圆辊给料机：Φ1282×3046，15kW； 原料给料料槽：30m3； 九辊布料机：7.5kW×2； 铺底料料槽：30m3。