第7章磨削加工
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机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程,以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。
第七章金属磨损和接触疲劳机器运转时,相互接触的机器零件总要相互运动,产生滑动、滚动、滚动+滑动,都会产生摩擦,引起磨损。
如:轴与轴承、活塞环与气缸、十字头与滑块、齿轮与齿轮之间经常因磨损和接触疲劳,造成尺寸变化,表层剥落,造成失效。
有摩擦必将产生磨损,磨损是摩擦的必然结果。
磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至使其报废的重要原因,也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。
据不完全统计,摩擦磨损消耗能源的1/3~1/2,大约80%的机件失效是磨损引起的。
汽车传动件的磨损和接触疲劳是汽车报废的最主要原因,所以,耐磨成了汽车档次的一个重要指标。
因此,研究磨损规律,提高机件耐磨性,对节约能源,减少材料消耗,延长机件寿命具有重要意义。
第一节磨损概念一、摩擦与磨损现象1、摩擦两个相互接触的物体作相对运动或有相对运动趋势时,接触表面之间就会出现一种阻碍运动或运动趋势的力,这种现象成为摩擦。
这种作用在物体上并与物体运动方向相反的阻力称为摩擦力。
最早根据干摩擦的试验,得到摩擦力F正比于两物体之间的正压力(法线方向)N的经典摩擦定律,即F=μN,式中μ称为摩擦系数。
后来发现这个定律只对低速度、低载荷的干摩擦情况是正确的,然而在许多场合下还是被广泛应用。
摩擦力来源于两个方面:①由于微观表面凸凹不平,实际接触面积极少(大致可在1/10000~1/10的范围内变化),这部分的接触应力很大,造成塑性变形而引起表面膜(润滑油膜和氧化膜等)的破裂,促使两种金属原子结合(冷焊);②由于微观表面凸凹不平,导致一部分阻止另一部分运动。
要使物体继续移动,就必须克服这两部分阻力。
用来克服摩擦力所做的功一般都是无用功,在机械运动中常以热的形式散发出去,使机械效率降低。
减小摩擦偶件的摩擦系数,可以降低摩擦力,即可以保证机械效率,又可以减少机件磨损。
而要求增加摩擦力的情况也很多,在某些情况下却要求尽可能增大摩擦力,如车辆的制动器、摩擦离合器等。
第7章练习题一、是非题1、零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。
(√)2、零件的结构工艺性是衡量零件结构设计优劣的指标之一。
(√)3、在单件小批生产中一般采用机械加工艺过程卡片指导生产。
(√)4、定位基准属于工艺设计过程中所使用的一种基准,因此属于设计基准。
(×)5、粗基准是粗加工所使用的基准,精基准是精加工所使用的基准。
(×)6、经济精度指的是在正常工艺条件下,某种加工方法所能够达到的精度。
(√)7、加工顺序的安排仅指安排切削加工的顺序。
(×)8、单件小批生产中倾向于采用工序集中的原则。
(√)9、退火等热处理工序一般安排在半精加工之后、精加工之前进行。
(×)10、箱体类零件的精基准及定位方式一般采用一面两销。
(√)11、热处理前已加工好的中心孔,热处理后必须研磨,以保证定位精度。
(√)12、粗基准是粗加工所使用的基准,精基准是精加工所使用的基准。
(×)13、变速箱体上的Φμm轴承孔,采用下列方案:钻—扩—粗磨—精磨。
(×)14、在多品种小批量生产中,一般倾向于使用工序分散的原则。
(×)15、有色金属的精加工适合车削和铣削而不适合磨削。
(√)二、选择题1、下面关于零件结构工艺性论述不正确的是( D )A.零件结构工艺性具有合理性 B 零件结构工艺性具有综合性C:零件结构工艺性具有相对性 D零件结构工艺性具有正确性2、零件加工时,粗基准一般选择(A)A 工件的毛坯面 B工件的已加工表面C 工件的过渡表面 D工件的待加工表面3、下面对粗基准论述正确的是(C)A 粗基准是第一道工序所使用的基准 B粗基准一般只能使用一次C 粗基准一定是零件上的不加工表面 D粗基准是一种定位基准4、自为基准是以加工面本身为基准,多用于精加工或光整加工工序,这是由于(C)A 符合基准重合原则 B符合基准统一原则C 保证加工面的余量小而均匀 D保证加工面的形状和位置精度5、工艺设计的原始资料中不包括(D)A零件图及必要的装配图 B零件生产纲领C工厂的生产条件 D机械加工工艺规程6、下面( C )包括工序简图。
磨削的加工范围磨削是一种常见的加工方法,广泛应用于各种材料的加工工艺中。
磨削的加工范围非常广泛,可以用于金属、非金属、硬质合金等各种材料的加工,可以实现高精度、高表面质量的加工要求。
本文将从不同角度探讨磨削的加工范围,以及磨削在工业生产中的重要性。
磨削的加工范围涵盖了各种不同形状和尺寸的工件。
无论是平面、曲面、内孔、外圆、内螺纹等复杂形状的工件,都可以通过磨削加工来实现精密加工。
磨削可以用于对工件表面进行粗糙度、平整度、圆度、圆柱度等各项指标的加工和控制,从而满足不同工件的加工要求。
磨削的加工范围还包括了各种不同硬度和性质的材料。
金属材料如钢铁、铝合金等,非金属材料如陶瓷、玻璃、塑料等,硬质合金、陶瓷等超硬材料,都可以通过磨削加工来实现高精度加工。
磨削可以有效地去除材料表面的氧化层、氧化皮、毛刺等缺陷,提高工件的表面质量和精度。
磨削的加工范围还包括了不同的加工精度要求。
从数微米到数十微米的加工精度要求,都可以通过磨削来实现。
磨削可以实现对工件表面粗糙度的控制,可以实现高精度的尺寸、形状和位置公差要求,可以实现对工件表面质量的要求,如镜面光洁度、光泽度等。
磨削的加工范围还包括了不同的加工环境和条件。
无论是手动磨削、半自动磨削,还是全自动磨削;无论是常规磨削、高速磨削,还是超精密磨削,都可以根据不同的加工要求和条件来选择适合的磨削方法和设备。
磨削可以在常温、高温、低温、真空、无尘等不同环境条件下进行加工,可以适应不同的工件材料和加工要求。
总的来说,磨削的加工范围非常广泛,可以满足各种不同形状、尺寸、硬度、性质、精度和环境条件的工件加工要求。
磨削作为一种重要的加工方法,在工业生产中发挥着不可替代的作用。
通过不断改进磨削技术和设备,提高磨削效率和质量,可以进一步拓展磨削的加工范围,满足不断增长的加工需求。
希望本文对读者对磨削的加工范围有所启发,对磨削技术的发展和应用有所促进。
第七章习题及答案7-1试述生产过程、工序、工步、走刀、安装、工位的概念。
答:制造机械产品时,将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
工序是指一个(或一组)工人在一个工作地点或一台机床,对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
工步是指在一个工序中,当加工表面不变、加工工具不变的情况下所连续完成的那部分工艺过程。
在一个工步内,如果被加工表面需切去的金属层很厚,一次切削无法完成,则应分几次切削,每进行一次切削就是一次走刀。
安装是指工件在加工之前,在机床或夹具上占据正确的位置(即为定位),然后加以夹紧的过程称为装夹。
工件经过一次装夹完成的工序称为安装。
工件在机床上所占据的每一个待加工位置称为工位。
7-2什么是机械加工工艺过程?什么是机械加工工艺规程?答:机械加工工艺规程(简称工艺规程)是将机械加工工艺过程的各项内容写成文件,用来指导生产、组织和管理生产的技术文件。
工艺过程是生产过程中的主要部分,是指在生产过程中直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和材料性能,使其成为半成品或成品的过程。
7-3试指明下列工艺过程中的工序、安装、工位及工步。
坯料为棒料,零件图如图题7-3所示。
1)卧式车床上车左端面,钻中心孔。
答:车左端面、钻中心孔分别为工步。
2)在卧式车床上夹右端,顶左端中心孔,粗车左端台阶。
答:夹右端,顶左端中心孔为装夹,粗车左端台阶为工步。
3)调头,在卧式车床上车右端面,钻中心孔。
答:车右端面、钻中心孔分别为工序。
4)在卧式车床上夹左端,顶右端中心孔,粗车右端台阶。
答:夹左端,顶右端中心孔为装夹。
车右端台阶为工步。
5)在卧式车床上用两顶尖,精车各台阶。
答:两顶尖定位为装夹,精车左、右端台阶为工步。
图题7-37-4拟定机械加工工艺规程的原则与步骤有哪些?工艺规程的作用和制定原则各有哪些?答:制定工艺规程的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。
制定工艺规程的步骤:1)分析研究部件或总成装配图样和零件图样;2)选择毛坯;3)拟定工艺路线;4)确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差;5)确定各工序所采用的设备及工艺装备;6)确定各工序的切削用量和时间定额;7)确定各主要工序的技术要求及检验方法;8)填写工艺文件。
第七章⾦属热处理原理复习题(已做完)第七章《⾦属热处理原理》部分复习题⼀、名词解释:1.实际晶粒度:某⼀具体热处理或热加⼯条件下的奥⽒体的晶粒度叫实际晶粒度2.马⽒体、贝⽒体(上贝⽒体和下贝⽒体):过冷奥⽒体的等温转变中温转变时渗碳体分布在碳过饱和的铁素体基体上的两相混合物称为贝⽒体,上贝⽒体(B上):550℃~350℃,呈⽻⽑状,⼩⽚状的渗碳体分布在成排的铁素体⽚之间,下贝⽒体(B 下):350℃~Ms:在光学显微镜下为⿊⾊针状,在电⼦显微镜下可看到在铁素体针内沿⼀定⽅向分布着细⼩的碳化物(Fe2.4C)颗粒。
贝⽒体:过冷奥⽒体的连续冷却转变时碳在α-Fe 中的过饱和间隙固溶体。
⼆、填空题:1.钢加热时奥⽒体形成是由奥⽒体形核;晶核的长⼤;未溶碳化物(Fe3C)溶解;奥⽒体成分均匀化等四个基本过程所组成。
2.在过冷奥⽒体等温转变产物中,珠光体与屈⽒体的主要相同点是都是它们都是珠光体类型的组织,不同点是层间距不同,且珠光体层间距较⼤,屈似体层间距最⼩。
3.⽤光学显微镜观察,上贝⽒体的组织特征呈⽻⽑状状,⽽下贝⽒体则呈⿊⾊针状。
4.与共析钢相⽐,⾮共析钢C曲线的特征是多⼀条过冷A→F或(Fe3CⅡ)的转变开始线,亚共析钢左上部多⼀条过冷A转变为铁素体(F)的转变开始线,过共析钢多⼀条过冷A中析出⼆次渗碳体(Fe3CII) 开始线。
5.马⽒体的显微组织形态主要有板条状、针状两种。
其中板条状马⽒体的韧性较好。
6.⾼碳淬⽕马⽒体和回⽕马⽒体在形成条件上的区别是前者是在淬⽕中形成,后者在低温回⽕时形成,在⾦相显微镜下观察⼆者的区别是前者为⽵叶形,后者为⿊⾊针装。
7.⽬前较普遍采⽤的测定钢的淬透性的⽅法是“末端淬⽕法”即端淬试验。
三、判断题:1.所谓本质细晶粒钢就是⼀种在任何加热条件下晶粒均不发⽣粗化的钢。
(×)2.当把亚共析钢加热到A c1和A c3之间的温度时,将获得由铁素体和奥⽒体构成的两相组织,在平衡条件下,其中奥⽒体的碳含量总是⼤于钢的碳含量。
第一章——热处理一.是非题1.金属材料的热处理是指金属材料在固态下加热到一定温度,保温一定时间,然后以设定的冷却速度冷取下来,以改变其内部组织,从而获得所需性能的一种工艺()2.热处理可以是机械零件制造过程中的一个中间工序,也可以是最终工序。
()3.获得马氏体的热处理工艺称为淬火。
()4.对过共析钢,它的含碳量越高,淬火温度也就越高。
()5.淬火操作除正确选择淬火温度、加热速度、保温时间及淬火介质外,还必须正确选择淬火的操作方法,否则将使淬火件变形、开裂或出现软点等淬火缺陷。
()6.淬火加回火的热处理工艺称为调质,调质后的零件能获得强度、韧性、塑性都较好的综合机械性能。
()7.弹簧淬火处理后一般都采用高温回火,因为高温回火后,其弹性极限最高。
()8.钢的表面淬火是将工件表层快速加热到淬火温度,而工件内部还来不及加热至淬火温度就被快速冷却的热处理工艺。
()二.选择题1.制造连杆、传动轴、齿轮等机械零件,一般应选用__________。
2.热处理调质工艺是_________。
3.弹簧钢零部件淬火后都采用_________。
4.对氧化脱碳有严格要求的零件,热处理时应选用_________。
5.为了使变速齿轮的啮合齿部获得高硬度、高耐磨性,而齿根部、齿芯部有高的韧性,常对低碳或低合金钢齿轮进行_________。
6.以下切削性能相对较好的钢是_________。
7.细长轴类零件进入冷却液淬火时应_________。
三.填空题1.退火是将钢加热到某一温度(加热温度由含碳量及合金元素含量来决定),保温一定时间,然后______________的一种工艺方法。
2.正火是将钢加热到某一温度(加热温度由含碳量及合金元素含量来决定),保温一定时间,然后______________的一种工艺方法。
3.淬火是将钢加热到临界温度以上,保温一定时间,然后_____________以得到高硬度组织(马氏体)的一种热处理工艺。
机械加工练习一、填空1. 在切削加工中,刀具与工件间的相对运动称为切削运动,包括主运动和供给运动。
一般消耗功率最大的是主运动。
2.最常用刀具材料是高速钢和硬质合金,形状复杂的整体刀具应采用高速钢。
3. 周铣平面时,有两种铣削方式:顺铣和逆铣。
生产中,普通铣床多采用逆铣。
4.硬质合金刀具材料的选用:YG类硬质合金主要用于加工铸铁和有色金属;YT类硬质合金用于加工塑性材料。
5.齿轮齿形的加工方法主要有滚齿、插齿和铣齿;加工双联齿轮、内齿轮、齿条应采用插齿,加工斜齿圆柱齿轮应采用滚齿。
6.加工铸铁件通常选用YG类硬质合金,加工钢件通常选用YT类硬质合金。
7.切削用量包括切削速度、进给量、背吃刀量,是影响工件加工质量、刀具磨损和生产率的重要因素,应合理选择。
其选择的一般原则是粗加工时,选择较大背吃刀量、进给量,适当的切削速度;精加工时选择较小的背吃刀量、进给量,尽可能提高切削速度。
8.车刀的5个角度主要是前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
9.根据形态特征,切屑可分为带状、粒状、节状、崩碎切屑四种。
其中,切削过程平稳的是带状切屑,但需要采取断屑措施。
10.切削加工过程中,积屑瘤对的影响主要体现在保护刀具,增大前角,增大切削厚度、影响尺寸精度,加速刀具磨损、影响已加工表面等方面。
因此,在精(粗,精)加工时应避免积屑瘤的产生。
11.切削液在切削加工生产中普遍采用,其主要作用是降低切削力和切削温度。
12.机床常用机械传动副有带传动,齿轮传动,蜗轮蜗杆传动,齿轮齿条传动,丝杠螺母传动五种。
13.普通机床的变速机构常由塔轮变速机构、滑动齿轮变速机构、离合器变速机构三种基本机构组成。
14.机械加工工艺过程由工序、安装、工位、工步、进给等组成。
15.完全定位是指工件6个自由度全部被限制的定位;不完全定位是指工件6个自由度没有被全部限制的定位。
16.基准重合指的是选用设计基准作为定位基准;基准统一指的是多个加工工序采用东一个定位基准。
模具制造与修理作业指导书第1章模具基础知识 (3)1.1 模具的概念与分类 (3)1.2 模具的组成与结构 (4)1.3 模具材料及选用 (4)第2章模具设计与工艺 (4)2.1 模具设计流程与要求 (4)2.1.1 设计前期准备 (5)2.1.2 模具设计步骤 (5)2.1.3 模具设计要求 (5)2.2 模具结构设计 (5)2.2.1 模具类型选择 (5)2.2.2 模具结构设计原则 (5)2.2.3 模具结构设计要点 (5)2.3 模具工艺参数设定 (6)2.3.1 塑料注射成型工艺参数 (6)2.3.2 压铸工艺参数 (6)2.3.3 挤出工艺参数 (6)第3章模具制造工艺 (6)3.1 模具加工方法概述 (6)3.2 机械加工 (6)3.3 特种加工 (7)3.4 光整加工 (7)第4章模具装配与调试 (7)4.1 模具装配工艺 (7)4.1.1 装配前准备 (8)4.1.2 装配顺序和方法 (8)4.1.3 装配精度控制 (8)4.1.4 紧固件拧紧 (8)4.2 模具调试与检测 (8)4.2.1 调试工艺 (8)4.2.2 调试设备与工具 (8)4.2.3 检测项目及方法 (8)4.2.4 调试记录与分析 (8)4.3 模具试模与验收 (8)4.3.1 试模准备 (8)4.3.2 试模工艺 (8)4.3.3 试模过程监控 (8)4.3.4 验收标准 (9)4.3.5 验收报告 (9)第5章模具维修与保养 (9)5.1 模具故障分析与处理 (9)5.1.2 故障诊断 (9)5.1.3 故障处理 (9)5.2 模具维修方法 (9)5.2.1 磨损部位的修复 (9)5.2.2 断裂与变形的修复 (9)5.2.3 功能性故障的维修 (10)5.3 模具保养与防护 (10)5.3.1 日常保养 (10)5.3.2 定期保养 (10)5.3.3 防护措施 (10)第6章常用模具制造与修理设备 (10)6.1 车床与铣床 (10)6.1.1 车床 (10)6.1.2 铣床 (11)6.2 钻床与镗床 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 镗床 (11)6.3 磨床与电火花机床 (11)6.3.1 磨床 (11)6.3.2 电火花机床 (11)第7章模具CAD/CAM技术 (11)7.1 模具CAD技术 (12)7.1.1 模具CAD概述 (12)7.1.2 模具CAD系统的组成 (12)7.1.3 模具CAD技术的应用 (12)7.2 模具CAM技术 (12)7.2.1 模具CAM概述 (12)7.2.2 模具CAM系统的组成 (12)7.2.3 模具CAM技术的应用 (12)7.3 模具CAE技术 (13)7.3.1 模具CAE概述 (13)7.3.2 模具CAE系统的组成 (13)7.3.3 模具CAE技术的应用 (13)第8章模具质量控制与管理 (13)8.1 模具质量控制 (13)8.1.1 质量控制原则 (13)8.1.2 质量控制流程 (13)8.1.3 质量控制方法 (13)8.2 模具生产管理 (14)8.2.1 生产计划管理 (14)8.2.2 生产过程管理 (14)8.2.3 生产质量管理 (14)8.3 模具标准化与信息化 (14)8.3.2 模具信息化 (14)8.3.3 模具数据化管理 (14)第9章模具修理典型案例分析 (15)9.1 冲模修理案例分析 (15)9.1.1 案例背景 (15)9.1.2 修理过程 (15)9.1.3 修理效果 (15)9.2 塑模修理案例分析 (15)9.2.1 案例背景 (15)9.2.2 修理过程 (15)9.2.3 修理效果 (15)9.3 其他模具修理案例分析 (16)9.3.1 案例背景 (16)9.3.2 修理过程 (16)9.3.3 修理效果 (16)第10章模具制造与修理新技术展望 (16)10.1 高速切削技术在模具制造中的应用 (16)10.1.1 高速切削技术的原理与特点 (16)10.1.2 高速切削技术在模具制造中的应用实例 (16)10.2 3D打印技术在模具制造中的应用 (17)10.2.1 3D打印技术的原理与特点 (17)10.2.2 3D打印技术在模具制造中的应用实例 (17)10.3 智能制造与模具行业发展趋势 (17)10.3.1 智能制造在模具行业的应用 (17)10.3.2 模具行业发展趋势 (17)第1章模具基础知识1.1 模具的概念与分类模具是工业生产中用于成型、加工零部件的一种工艺装备。