北京汽车工程学校
一、錾口榔头加工图
二、加工步骤
1. 检查来料尺寸（选料）。
2. 按图纸要求锉出20mm×20mm×114mm长方体。
3. 以长面为基准锉削一个端面保证表面粗糙度Ra≤3.2um 。
4. 以一长面及端面为基准,用游标高度尺划出形体的加工线，要求两面同时划好，并按图纸尺寸划出4×C3.5倒角的加工
线。
5. 锉削4×R3.5倒角，达到图纸要求。其方法是：先用圆锉粗锉出R3.5的圆弧，然后分别用粗、细板锉锉45°倒角，再用圆锉细加工R3.5圆弧，最后采用推锉法进行修整，并用砂布抛光。
6. 按图纸要求划出腰孔加工线及钻孔检查线，并用Φ8的钻
头钻孔。
7. 用圆锉锉通两孔，然后按图纸要求锉销腰孔。
8. 按线在靠近R12弧线处钻Φ5的孔，然后用手据按加工线据去多余部分（预留锉前余量）。
9. 用半圆锉按所划的线粗锉R12内圆弧面，用板锉粗锉斜面与R8的圆弧面至划线线条处。然后用细板锉细锉斜面，用半圆锉细锉R12的内圆弧面，再用细板锉细锉R8 处圆弧面。最后用细板锉及半圆锉作推锉修整，保证各面连接圆滑，纹理齐整。
10. 锉R2.5的圆头，并保证工件总长112mm。
11. 八角端部的棱边倒角C3。
12. 将腰孔内务面倒出1mm的弧形喇叭口，20mm的端面锉销
成略呈凸弧形面，然后将工件两端热处理占淬硬。
三、注意问题：
1. 用Φ8的钻头钻孔时，要求钻孔位置正确，以免造成加工余量不足，影响腰孔的正确加工。
2.锉销腰孔时，应先锉两侧平面，后锉两端圆弧面。在锉平面时要注意控制好锉刀的横向移动，防止锉坏两端的孔面。
3. 加工四角R3.5的内圆弧时，横向锉销要锉准、锉光，然后推光就容易，且圆弧夹角处也不易坍角。
4. 在加工R12与R8的内外圆弧面时，横向必须平直，并与侧面垂直，才能使弧形面连接正确、外形美观。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
学习任务三錾口榔头的制作 学习目标 1、能借助相关手册，查阅零件、刃具所用材料的牌号、用途、性能与分类属性。 2、能识读零件的轴测图和三视图，并表述出零件的形状、尺寸、表面粗糙度、公差等信息，指出各信息的意义。 3、能按照国家标准手工绘制零件的轴测图和三视图。 4、能合理选用并正确使用划线工具（划针、样冲）和辅具。 5、能规范使用钻床对孔进行加工，并能正确保养钻床。 6、能在老师指导下使用手锯按照划线轨迹圆料、方料进行锯割下料。 7、能规范使用打号字头在工件上打印记号。 8、能规范使用游标卡尺、刀口角尺、高度游标卡尺、粗糙度样板等两具。 9、能依据工艺卡按技术要求完成零件的加工。 10、能编制加工零件的热处理工艺。 11、能根据现场管理范围，清理场地，归置物品并按环保要求处理废弃物。 建议学时 62学时 学习任务描述 我校需扩大钳工实训车间规模，要求钳工组在10天内按照生产任务单的要求完成30把錾口榔头的制作，并检验合格后交付钳加工车间使用。 学习工作流程 学习活动1 接受工作任务，明确工作要求。 学习活动2 阅读工艺卡，明确加工步骤和方法 学习活动3 制作錾口榔头并检验 学习活动4 工作总结与评价 学习活动1 接受工作任务，明确工作要求 学习目标 1、能按照规定领取工作任务。 2、能借助机械工人切削手册等，查阅錾口榔头所用的材料的牌号、用途、性能与分类属性。 3、能识读零件的轴测图和三视图，并说成錾口榔头的形状、尺寸、表面粗糙度、公差、材料等信
息，指出各信息的意义。 建议学时22学时 学习过程 按照规定从生产主管处领取生产任务单并签字确认。完成如下项目：1、阅读生产任务单，明确工作任务 錾口榔头生产任务单 单号: 开单时间： 开单部门：开单人：
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
铸造生产实训教学执行大纲（2周近机械类与非机械类） 一、实训的目标与要求： 1、了解铸造生产工艺过程、特点和应用范围； 2、了解型砂、芯砂等造型材料的组成、性能及其制备过程； 3、掌握铸件分型面的选择原则及浇注系统的合理应用原则； 4、掌握手工两箱造型的各种操作技能，能独立按照实训要求完成造型、造芯、合型等工作； 5、了解三箱造型及刮板造型的特点和应用范围； 6、了解机器造型的特点和应用范围； 7、了解铸造生产中熔炼设备的构造、特点，以及浇注、落砂、清理等过程。 8、了解常见的铸造缺陷； 9、了解常用特种铸造方法的特点和应用。 10、了解铸造生产安全技术、环境保护，并能进行简单经济分析。 二、实训时间：2天 三、实训的具体内容、时间安排及考核标准：
附件 铸造实训操作评分标准 各类模型造型评分(占操作成绩总分70％)。1．砂型松紧度20分 砂型紧无透气性，无退让性扣5～10分 砂型松易垮塌，易冲砂，易央砂扣5～10分 砂型较紧或较松扣1～5分 2．浇注系统20分 浇注系统选择不正确，水路不通扣1 0～20分 浇道有飞砂，有毛边，不光洁扣l～5分 内浇道较薄、较厚扣1～5分 3．砂型40分 型腔内有飞砂、分型砂扣1～5分 型腔内有毛边扣1～5分 型腔内有垮砂扣10～20分 上砂型、分型面表面被抛光扣5～10分 无出气孔，出气孔分部不均匀扣5～10分 4．合箱对线5分 无定位线扣5分 定位线不标准扣3～4分 定位线未对准扣1～2分 5．砂型含水量5分 砂型含水量多扣5分 砂型含水量较多扣1～2分 6.各类特点模型评分10分 1)整模：模型倒置扣5分 分型面有凸凹现象扣1～5分 2)分模：分型面有凸凹现象扣l～3分 型芯过松、过紧扣1～3分 型芯无出气孔扣2分 型芯无芯骨扣2分 3)挖砂：挖砂面过高、过低、不平整各扣1～3分
榔头制作教案（一） 专业名称机械设备维修学材零件加工（一）学习任务榔头的制作课时建议100课时授课班级任课教师 学习任务描述 学生在接受老师指定的工作任务后，了解工作场地的环境、设备管理要求，穿着符合劳保要求的服装，在老师的指导下，读懂图纸、正确理解加工工艺步骤、正确使用工量具、按图样要求，采用划线、錾削、锯割、锉削、孔加工、抛光以及简单的热处理等加工方法，使用游标卡尺、角尺、直尺进行检测，独立完成榔头制作，并能按现场管理规范要求清理场地，归置物品，按环保要求处理废弃物。 学习目标1.能说出钳工工作特点，主要任务。 2.能说出钳工场地的设备及安全规章制度，并能严格遵守，按要求规范穿戴劳保用品。 3.能看懂图样中图形，对照毛坯，分析出所需去除的余量。 4.根据图样中零件牌号，能查阅相关资料，解释牌号含义。 5.对照图样能读懂加工工艺步骤，能用专业术语进行交流。 6.能选用合适的划线工具和辅具，并能正确使用。 7.能根据材料要求刃磨錾削工具，并能正确使用完成表面加工。 8.能根据加工材料、加工条件选用锯条，并能正确安装使用锯削工具去除多余材料。 9.能根据加工材料、加工条件选用锉刀，并能正确安装使用锉削工具去除多余材料。 10.能根据加工要求合理选择麻花钻，并能安全操作钻床，完成孔加工。 11.能正确使用游标卡尺、刀口直尺、刀口角尺对加工零件进行检测，并能对所使用的量具按要求进行日常保养。 12.能根据检测结果与图样进行比较，判别零件是否合格。
13.能对榔头进行淬火处理。 14.能写出工作总结并进行作品展示。 15.能根据现场管理规范要求，清理场地，归置物品。16．能按环保要求处理废弃物。 学情分析学生为初学者，有一定动作协调能力。具备一定的形体认识能力。 具备一定的数学计算能力。 具有一定的文字、语言表达能力。 学习重点及其化解 方法重点内容：使用钳加工设备和工具加工錾口榔头 化解方法：1．组织学生强化练习，规范操作 2．组织学生通过小组讨论制定加工錾口榔头方案。 3. 与老师同学协作与沟通进行錾口榔头加工 学习难点及其化解 方法难点内容：识读錾口榔头零件图。 化解方法：1．组织学生强化识读和绘图练习 2．组织学生通过小组讨论识读方案。 3. 与老师同学协作与沟通进行识读錾口榔头零件图。 学习内容1.观看钳工工作资料视频，进行专业认知。 2.钳工工作场地安全操作规程。 3.车间管理规章制度。 4.台钻、砂轮机安全操作规程。 5.现场管理以及环保知识 6.榔头图样中制图标准信息。 7.榔头图样尺寸及极限尺寸基本概念。 8.平面划线操作及工艺知识。 9.錾削操作及工艺知识。 10.锯削操作及工艺知识。 11.锉削操作及工艺知识。 12.孔加工操作及工艺知识。 13.抛光操作及工艺知识。
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
高出一点可以锉平)，锯得时候要经常瞧一下两侧就是否就是按画得线得路线锯下去，并且及时调整钢锯得方向，确保所锯平面尽量平整。 6、挫斜面: 用大锉刀与小锉刀将斜面挫平至画线处，斜面要求平并且两侧不能有高低，挫时经常停下来用角尺测量一下，检查斜面就是否平整。 7、锉弧面: 用圆锉刀挫出圆弧面，要求圆弧面与正面相交得直线不得在距 离 底部6５毫米画线得下面,并且在挫得时候使圆弧面与正面相交得直线尽量直,再使圆弧面与斜面相切并光滑连接起来。 8、拉直线： 用小锉刀在斜面上得线条拉直，使在斜面上得线条尽量细，而且只有竖线，用圆弧锉刀也在顶面拉直线,使圆弧面上也不能有交叉线，再使斜面与圆弧面光滑连接、 ９、打大洞: 用划针在正面底部分别画出距其4０mｍ,45mm，55mm,6０mｍ得四条线,在竖直方 向上画一条中线，并在上下各５cｍ处画两条平行线,找到45mm,55mm与中线得两个交叉点为圆心打两个洞，但应该先在小转头上打下两个小洞,以防打洞打斜。 注意:打洞前要用样冲在圆心处打一个小点，以免打洞时钻头滑出，再用直径为1０mm得大钻头打两个大洞,打好得两个洞要尽量相切. 10、铣洞： 打好后用专用得机器将洞分三次慢慢铣，作为榔头柄得插槽，铣得时候钻头要慢慢得匀速下去,不能一次铣太多，防止钻头歪掉。中间用小锉刀修平,但不要伤害到圆弧. 11、倒侧角： 用画针在榔头四周画出距正面３2mm，35ｍm得八条线(不要太深），距边缘高 2mm处画线一共画八条(到３２mm处即可）.沿着划线处将四周得边缘倒成与榔头面成45度角得斜面(宽2mｍ,长32ｍm)。再将四个边缘得3２—35mm处倒出四个小等腰三角面(或圆弧面),要求大小形状一样。将边缘得斜面与小三角面拉直修成竖条得细线。 12、正倒角: 在榔头正面四个边缘及四个侧面画宽1ｍm得线八条,沿着画线倒出按画得线 得成4５度角得斜面（宽1mm）（注,与之前得侧角相交处得尖头不要锉掉）1３、倒圆角： 将榔头顶端用中锉刀挫成半圆，要求前后左右均匀对称，半圆弧光滑均匀，与斜面相切.。 14、抛光: 先用大锉刀个四个侧面粗锉，再用半圆锉刀拉直线，再用小锉刀精锉,挫出细直线条（越细越好)。最后可以用油光锉或在小锉刀上加粉笔灰锉。 15、热处理:
学习任务三---錾口榔头的制作
学习任务三錾口榔头的制作 学习目标 1、能借助相关手册，查阅零件、刃具所用材料的牌号、用途、性能与分类属性。 2、能识读零件的轴测图和三视图，并表述出零件的形状、尺寸、表面粗糙度、公差等信息，指出各信息的意义。 3、能按照国家标准手工绘制零件的轴测图和三视图。 4、能合理选用并正确使用划线工具（划针、样冲）和辅具。 5、能规范使用钻床对孔进行加工，并能正确保养钻床。 6、能在老师指导下使用手锯按照划线轨迹圆料、方料进行锯割下料。 7、能规范使用打号字头在工件上打印记号。 8、能规范使用游标卡尺、刀口角尺、高度游标卡尺、粗糙度样板等两具。 9、能依据工艺卡按技术要求完成零件的加工。 10、能编制加工零件的热处理工艺。 11、能根据现场管理范围，清理场地，归置物品并按环保要求处理废弃物。 建议学时 62学时 学习任务描述 我校需扩大钳工实训车间规模，要求钳工组在10天内按照生产任务单的要求完成30把錾口榔头的制作，并检验合格后交付钳加工车间使用。 学习工作流程 学习活动1 接受工作任务，明确工作要求。 学习活动2 阅读工艺卡，明确加工步骤和方法学习活动3 制作錾口榔头并检验 学习活动4 工作总结与评价 学习活动1 接受工作任务，明确工作要求
学习目标 1、能按照规定领取工作任务。 2、能借助机械工人切削手册等，查阅錾口榔头所用的材料的牌号、用途、性能与分类属性。 3、能识读零件的轴测图和三视图，并说成錾口榔头的形状、尺寸、表面粗糙度、公差、材料等信息，指出各信息的意义。 建议学时22学时 学习过程 按照规定从生产主管处领取生产任务单并签字确认。完成如下项目： 1、阅读生产任务单，明确工作任务 錾口榔头生产任务单 单号: 开单时间： 开单部门：开单人： 接单人：部组签名： 以下有由单人填写
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
北京汽车工程学校 一、錾口榔头加工图 二、加工步骤 1. 检查来料尺寸（选料）。 2. 按图纸要求锉出20mm×20mm×114mm长方体。 3. 以长面为基准锉削一个端面保证表面粗糙度Ra≤3.2um 。 4. 以一长面及端面为基准,用游标高度尺划出形体的加工线，要求两面同时划好，并按图纸尺寸划出4×C3.5倒角的加工
线。 5. 锉削4×R3.5倒角，达到图纸要求。其方法是：先用圆锉粗锉出R3.5的圆弧，然后分别用粗、细板锉锉45°倒角，再用圆锉细加工R3.5圆弧，最后采用推锉法进行修整，并用砂布抛光。 6. 按图纸要求划出腰孔加工线及钻孔检查线，并用Φ8的钻 头钻孔。 7. 用圆锉锉通两孔，然后按图纸要求锉销腰孔。 8. 按线在靠近R12弧线处钻Φ5的孔，然后用手据按加工线据去多余部分（预留锉前余量）。 9. 用半圆锉按所划的线粗锉R12内圆弧面，用板锉粗锉斜面与R8的圆弧面至划线线条处。然后用细板锉细锉斜面，用半圆锉细锉R12的内圆弧面，再用细板锉细锉R8 处圆弧面。最后用细板锉及半圆锉作推锉修整，保证各面连接圆滑，纹理齐整。 10. 锉R2.5的圆头，并保证工件总长112mm。 11. 八角端部的棱边倒角C3。 12. 将腰孔内务面倒出1mm的弧形喇叭口，20mm的端面锉销 成略呈凸弧形面，然后将工件两端热处理占淬硬。 三、注意问题： 1. 用Φ8的钻头钻孔时，要求钻孔位置正确，以免造成加工余量不足，影响腰孔的正确加工。 2.锉销腰孔时，应先锉两侧平面，后锉两端圆弧面。在锉平面时要注意控制好锉刀的横向移动，防止锉坏两端的孔面。 3. 加工四角R3.5的内圆弧时，横向锉销要锉准、锉光，然后推光就容易，且圆弧夹角处也不易坍角。 4. 在加工R12与R8的内外圆弧面时，横向必须平直，并与侧面垂直，才能使弧形面连接正确、外形美观。
说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装
下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆
西北民族大学化工学院化学工程与工艺、高分子材料与工程、环境工程、制药工程、应用化学专业 《金工实习》教学大纲 制定的时间：2016年6月
一、课程基本资料 课程编号：2000025B 适用专业：化学工程与工艺、高分子材料与工程、环境工程、制药工程、应用化学 主教材： 李国剑，寇文军，陈响.金工实训[M].西安：西北工业大学出版社，2014。辅助教材 孙以安，鞠鲁粤.金工实训[M].上海：上海交通大学出版社,2005。 实践教材： 李国剑，寇文军，陈响.金工实训[M].西安：西北工业大学出版社，2014. 课程性质：学科平台必修课 学时：36学时，其中实践36学时 学分：1学分，其中实践1学分 先修课程：《工程制图》 授课方式：理论讲解、现场指导、实践操作 课程考核： ·平时成绩：20%，考核方式：考勤、实验报告。 ·实验成绩：20%，考核方式：各工种实践成绩平均分。 ·期末成绩：60%，考核方式：制作产品评分成绩。 参考书目： [1]徐彬.钳工（初级）[M].北京：机械工业出版社，2013. [2]刘云龙.焊工（初级）[M].北京：机械工业出版社，2013.
[3]彭显平，范洪远，王泽忠.铸造技能基础实训[M].长沙：中南大学出版社，2010. [4]郭恒.普通车床操作实训教程[M].西安：西北工业大学出版社，2008. [5]张建钢，胡大泽.数控技术[M].武汉：华中科技大学出版社，2000. [6]曹凤国.电火花加工技术[M].北京：化学工业出版社，2005. 推荐刊物： 1.《制造技术与机床》 2.《实验科学与技术》 3.《实验室研究与探索》 4.《机械科学与技术》 相关网站： 工程训练中心https://www.doczj.com/doc/1d11204981.html,/frontIndex.action?siteId=85 文献： 1.吴文江，高占凤，张建超等. 工程训练中心教学体系的构建与实践[J].实验技术与管理，2010，27（11）：127-129 2.李晓春，曲晓海，杨洋等. 工程训练教学改革探索与实践[J].实验室研究与探索，2014，33（1）：229-232 3.崔海，任正义，韩永杰等. 基于创新人才培养工程训练体系的构建与实践[J].实验技术与管理，2008，25（5）：28-30，41 4.黄民，李启光，孙江宏等. 建设机械工程实验教学示范中心突出应用型人才工程实践和创新能力培养[J].实验技术与管理，2013，30（4）：16-19 二、课程教学目标、组织形式、考核方式
錾口榔头手工制作主要锻炼钳工识图、下毛坯料、划线、锯 削、锉削、量具的使用、钻床的使用、钻孔、攻丝、套丝、手柄 材料校正等基本操作,是对钳工手工基本操作的综合练习，对提 高钳工基本功有很大的帮助。 一、图纸的熟悉及分析（如图1-2所示） 熟悉图纸是工作的第一步，只有看懂图纸，了解图形，明确要求， 才能根据具体的要求制定加工步骤和加工工艺，以确保加工出来 的工件达到图纸的要求。 图1-2 本工件是一个錾口榔头工具加工，要求榔头四边都相互垂直，垂 直度达到0.03mm ；平面连接光滑；2x45°倒角尺寸准确；其它 尺寸精度见图纸。 二、毛坯测量 对毛坯去毛刺，用钢直尺测量尺寸，确保尺寸达到φ30 x 92mm ， 保证达到工件的加工要求。 三、加工步骤 1、将圆钢放置在V型铁上，以高度游标卡尺测量出其最高点， 然后下降5mm划线，四周均划线，如图1-2所示。 图1-2 2沿所划线条（线外，及虚线处）进行锯削 3、完成第一面的锯削和锉削后，将第一面放置在划线平板上， 用高度游标卡尺对第二面进行划线并锯削，完成第二面锯削后， 将工件放置在V型铁上，结合直角尺和高度游标卡尺对第三面进 行划线（方法同第一面），保证第三面与第一、二面基本垂直， 最后进行锯削和锉削，如图1-3所示。 图1-3 4、利用第三面做基准面，放置在划线平板上进行划线，划出第 四面加工线，并对第四面进行加工，如图1-4所示。 图1-4 5、加工方头端面并保证该端面和1、2、3、4端面相互垂直，然 后按照图纸尺寸要求进行划线，如下图1-6所示。 图1-6 由于端面未完全加工，所以总长尺寸必须留有0.3-0.5mm的加工 余量。对舌头部分进行加工，用8寸半圆锉对R12圆弧进行加工， 以半径规检测（也可用钢直尺头部圆弧），然后用平板锉对斜面 进行粗、精锉加工，最后用推锉进行平面和圆弧的连接。 6、锉削端面 方头端面必须与方头四面保持垂直，中间可以略微凸起；锉削斜 面端部，保证舌端平整光滑，与1、2、3、面垂直，并控制总长 在90mm 。 7、按照图样尺寸对中心孔和棱边及倒角进行划线和加工 划线完毕后用钻床加工螺纹底孔（M10的螺纹，可选用φ8.5mm 钻头），钻完底孔后用M10丝锥进行攻丝。
钳工项目一錾口榔头 一、用途、作用 錾口榔头是钳工必不可少的工具，也是日常生活常用的工具，同时也可以用于铆接和钣金加工等常用的工具。 二、内容、要求 分析图样，了解錾口榔头的材料和使用性能要求，分析錾口榔头加工工艺要求和加工方法。 三、设备、工具、量具 1、设备：台式钻床，型号ST-16J,规格φ16mm，功率0.55KW。 2、工具：锯弓、锉刀、规划、钻头Φ10mm(刀具)。 3、量具：高度游标卡尺、游标卡尺、直角尺、钢板尺。 四、加工工艺 1、下料：45#钢，圆钢Φ30×115mm。 2、划线：用高度尺划出20×20×115的长方形，用锯弓按 线锯掉，然后用锉刀锉直、锉平，用直角尺测量准确。３、锉方：锉端面修平20±0.05×20±0.05 4、锉斜线和R8、R12 5、Φ10钻头钻孔，然后用，锉长孔20±0.2，再锉R2和倒角
2×45°。 钳工项目二五角星镶配 一、目的 熟练掌握划线、钻孔、锯、锉、钳工的基本功，能按图纸的技术要求完成件1和件2的镶配，保证配合间隙。 二、内容要求 1、各锉削面的平面度为0.02mm，与基准面的垂直度为0.02mm。 2、件1和件2的配合间隙为0.01-0.05mm；3.5孔均布公差为 0.04。 三、设备、工具、量具 1、设备：台式钻床，型号ST—16J，规格16茂密、，0.55KW; 2、工具：锯弓、锉刀、规程、样冲、钻头Φ7.8、Φ4，铰刀Φ8 （刀具）； 3、量具：钢板尺、直角尺、游标卡尺、千分尺、粗糙度样板。 4、其它：砂纸、油石、研磨剂。 四、加工工艺 镶配件内五角加工工艺： 1、下料：材料45#,尺寸105mm×105mm×12mm 2、划线
1.材料：铜棒，尺寸Φ10mmX182mm。 2. 熟悉图纸过程，了解工件的工艺流程，保证能够达到工件的尺寸与精度要求。 3. 安装工件，熟悉车床的附件，四爪卡盘、花盘、中心架、跟刀架的特点。用三爪卡盘，要对其外圆及端面找正。（长度夹出30mm左右，太长刚性不足，以免折断）。 4. 选择车削端面刀具，了解刀具的材料和适用于工件的材料： 45°外圆刀（白钢刀）；安装车刀时严格对
准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀尖。 5. 车两个端面之尺寸为180mm，粗糙度符合图纸要求。 6. 车削螺纹M8X1.25的Φ8的外圆：选择90°外圆车刀，先进行外圆对零，试切到Φ9mm，合理选择进给量，车削尺寸至Φ 。操作中学会千分尺的使用，注意尺寸精度要求。 7. 选择60°螺纹刀具车Φ8mm处的倒角1X30°。 8. 加工退刀槽：正确选择切槽刀具，及合理的转速；手动匀速移动进给，切退刀槽Φ6mmX2.5mm。 9. 螺纹的加工：用套丝的方法加工M8X1.25。 进一步介绍螺纹的种类和作用，介绍螺纹的几种加工方法，进给箱手轮的变换，切削转速的选择要点。 10.调头：加工右边的切槽部分及倒角，位置和尺寸由同学自定。 11.调头：加工左边的Φ8X53mm与3°锥面之长度73mm。 锥面的四种加工方法。本实例中3°的锥面采用转动小溜板法加工，优点是能车削整个锥面和锥角很大的工件，缺点是不能自动走刀，劳动强度大，表面光洁度较难控制。其它的锥面加工方法：靠模法、偏移尾架法、宽刃刀车削法的特点和适用性简介。
12.抛光处理：进行合理的选择转速，用砂纸抛光。提醒操作者掌握安全注意事项。 （学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）
工业工程专业《学科竞赛》总结报 告 木柄圆头锤生产制造过程设计与优化 学生姓名学号 学生1：高迪090910129 学生2：时会杰090910128 学生3：王翔090910125 学生4：刘晓俊090910101 南京航空航天大学 二О一一年九月二十日 1
目录 第一章产品概况 产品名称：铁柄圆头锤 产品的设计要求：外形美观、结实耐用、达到质量标准 产品的零部件组成：锤头、铁制锤柄 产品的生产条件设计： 产品生产设备分析：用铣床铣出锤子头，用车床加工出锤子柄。第二章生产企业组织方式 组织结构设计： 部门及生产厂区布局：
2-3个关键流程分析： 锤头加工流程分析： 3
铁柄加工流程分析：
第三章生产车间整体规划 平面布置原则 平面布置方案图1（体现物料线路图） 平面布置方案图2（体现物料线路图） 方案选优 对于第一幅图，可以看出，材料从仓库出发经过第一次车削（粗车）-测量-第二次 5
车削（精车）-测量-攻螺纹-成品入库的过程中，一共需要6个转弯步骤，在工作量较大的时刻，可能会出现工作场面混乱，环境拥堵。而且，仓库距离加工车间过远，不方便搬运材料。最后一道工序（攻螺纹）距离成品库存地点过远，不方便搬运。生产车间布局不合理，导致右上角空间利用率不高。 对于第二幅图，首先，将仓库与车间的墙体打开，形成一个门，方便材料从仓库运送至车间。其次，将第一次车削、测量、第二次车削按顺序在图示位置排列，有效的解决了生产过程混乱。并且中间距离可以考虑用传送带传送零件，可以减轻工人负担。将回收站设置在检测中心下边，方便废品回收。攻螺纹区域和成品库存区域放置右下角，可以有效节省空间和距离。在整个车间中，可以腾出一部分空间作为员工的休息区域（左下角）所示。 对比上述两幅图，可以看出第二幅车间的排列、空间效率的利用要明显好于第一幅。第四章 1-2个关键部件工艺流程分析
榔头柄的自动化加工过程仿真 一、文献综述 五轴数控机床： 1、五轴的定义:一台机床上至少有53个直线坐标和两个旋转坐标 2、五轴加工特点： (1) 三轴加工机床无法加工到的或需要装夹过长 (2)提高自由空间曲面的精度、质量和效率 五轴与三轴的区别; 五轴坐标的确立： Z轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为Z轴 X轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为X轴，远离主轴轴线的方向为正方向 3.直线坐标X轴Y轴Z轴旋转坐标A轴、B轴、C轴 A轴：绕X轴旋转为A轴 B轴：绕Y轴旋转为B轴 C轴：绕Z轴旋转为C轴 XYZ+A+B、 XYZ+A+C、 XYZ+B+C 三种形式五轴 通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度这样又可以把工件细分成任意角度加工出倾斜面、倾斜孔等。A轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好。制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩；另一种是依靠立式主轴头的回转。主轴前端是一个回转头，能自行环绕7轴360度成为C轴，回转头上还有带可环绕X独旋转的A轴，一般可达 :90度以上，实现上述同样的功能。这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活工作台也可以设计的非常大。另一大优点是我们在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铁刀的顶点，线速度为零，顶点切出的工件表面
机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。 (3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。 4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。 (5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。 第二节基准与定位 零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。 按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分
车削工艺流程 1.模具的准备，把从烘干箱里取出冷却后的成型模具用专用 工具(简称板卡)使模具头与模具盒分离、清理干净放在盛器里(以下 简称半成品)。 2.车床的准备，在空压机正常工作的情况下，运作机床空转 5到10分钟，目的是磨合机器将机器气阀、控制器中可能残留的余 压释放(简称预热)。预热结束后是车削铜头，取掏过丝的铜棒一枚，旋进车床上拧紧。用普通刀头换下单晶片刀头，运转机器。以剖开 的半成品为样本车削铜棒直至得到匹配的铜头(目前的匹配要求是用 手能够轻松套上、用手取时费劲但是可以取下、机器能够轻松取下)。再用单晶片换下普通刀头。 3.调试运行，将半成品倒入自动上料池里。取一颗半成品嵌 进铜头，如果知道上一次加工的半成品度数，就以上次度数加工参 数为基准调试机器。如果不知道上一次的参数，就运转车床加工一 个以这个加工过的半成品的参数为基准调试机器。调试结束后，转 自动试做几个，选第三个、第五个(跟个人习惯)检查参数是否和预 设参数一致(因为是气动多少会有出入这里都是取接近值。干片参数 区间: 度数+0.15 -0.1 透光区直径±0.5中心厚度±0.5边 缘厚度极点落差≤2，除度数外单位均是0.01㎜)。如果一致运转 机器转自动开始正式加工。如果不一致把第一、二、四个加工后的 半成品也检测一下，如果都与预设参数不一致且前者一致，就以前 者参数为基准调试机器，重复前一步奏；如果都与预设参数不一致 且出入浮动很大(一般没有这种情况)，检查气压是否稳定，自动上 料机器运转有没有异常，工作台有没有被异物卡住，观察刀头运行 轨迹是否合理找出问题所在。解决问题后重新调试机器检验参数直 至参数一致转自动开始加工。 4.抽验，车床转自动开始加工运行中，随机抽验(数量没有一 定一般是每100个抽验1到2个)车削过的半成品的参数和当前度数 的标准参数是否一致。如果一致继续生产；如果不一致取最新一颗 加工过的半成品检验参数与前者参数对比。如果一致关闭机器退回 到步奏3以当前镜片参数为基准重新调试机器；如果不一致且与当 前度数镜片标准参数也不一致关闭机器退回步奏3以当前镜片参数 为基准重新调试机器，反之继续运转机器生产。 （完）
1.材料：铜棒，尺寸①10mmX182mm。 2.熟悉图纸过程，了解工件的工艺流程，保证能够达到工件的尺寸与精度要求。 3.安装工件，熟悉车床的附件，四爪卡盘、花盘、中心架、跟刀架的特点。用三爪卡盘，要 对其外圆及端面找正。（长度夹出30mm 左右，太长刚性不足，以免折断）。 4.选择车削端面刀具，了解刀具的材料和适用于工件的材料： 45 °外圆刀（白钢刀）；安装车刀时严格对
准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀 5.车两个端面之尺寸为180mm粗糙度符合图纸要求。 6.车削螺纹M8X1.25的①8的外圆：选择90°外圆车刀，先进行外圆对零，试切到①9mm合理选择进给量，车削尺寸至①。操作中学会千分尺的使用，注意尺寸精度要求。 7.选择60°螺纹刀具车①8mm处的倒角1X30°。 8.加工退刀槽：正确选择切槽刀具，及合理的转速；手动匀速移动进给，切退刀槽①6mmX2.5mm 9.螺纹的加工：用套丝的方法加工M8X1.25。 进一步介绍螺纹的种类和作用，介绍螺纹的几种加 工方法，进给箱手轮的变换，切削转速的选择要点。 10.调头：加工右边的切槽部分及倒角，位置和尺寸由同学自定。 11.调头：加工左边的①8X53mr与3°锥面之长度73mm 锥面的四种加工方法。本实例中3°的锥面采用转动小溜板法加工，优点是能车削整个锥面和锥角很大的工件，缺点是不能自动走刀，劳动强度大，表面光洁度较难控制。其它的锥面加工方法：靠模法、偏移尾架法、宽刃刀车削法的特点和适用性简介。
12. 抛光处理：进行合理的选择转速，用砂纸抛光。提醒操作者掌握安全注意事项。 （学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）
绍兴市中等专业学校教案 班级09数控（1）（2）课程钳工技能教师黄利明 课题 项目三錾口榔头的制作 錾口榔头制作的工艺分析课时 2 教具 钳工工量 具+PPT 授课教材中职规划教材，《钳工知识与技能实训》高教出版社 教学目的 与 教学要求1、能准确识读工件图样 2、进一步理解钳工技能的基本知识 3、能分析与制定与实施工作计划 4、培养自检与自我评价能力 5、培养团队合作能力 教学重点 与 教学难点1、学习工艺分析的方法：根据图纸要求，进行工艺分析， 能正确选择工具、量具。并能制定合理的加工工艺方案2、规范操作与安全要求规范操作与安全要求 授课类型理论教学 教学关键 通过对图纸的分析引入制作工艺的分析，采用分组讨论、组组互动、师生互动形式 来完成学生榔头制作思路的形成、工量具的选择、加工方案的制定。 教学方法 项目教学方法，任务驱动，教学组织形式的选择：以小组合作的形式开展师生、生 生互动 作业布置完善加工工艺方案 课后附记 具有一定的识图与绘图能力，具有一定的独立性，少量学习能力较弱的同学，具有一定的依赖性，总体本班学生喜欢动手，能讨论。学习者的学习动机：学习积极性普遍较高。 掌握小榔头的制作工艺、训练学生的工艺能力。培养吃苦耐劳、一丝不苟的劳动观念和渗透7S教育。能熟练掌握锯、锉、錾削、划线、钻孔、检测等基本技能。
教学过程 教学课题錾口榔头制作的工艺分析 项目教学环节师生活动 一、图纸识读 关于图纸识读的引导问题： 1、錾口（鸭嘴）榔头零件图包括哪几方面内容？ 2、制作榔头的材料是什么？其含义是什么？ 3、长、宽、高三个方向的基准是什么？ 4、尺寸精度要求最高的是哪个尺寸？其公差是多少？ 5、说说形位公差的含义？图中还有什么形位公差？ 二、工艺分析 1、毛坯料与錾口（鸭嘴）榔头： 圆棒φ30×113 立体图： 2、制作思路的建立： 毛坯加工长方体加工榔头头部棱边加工腰形孔加工斜面倒角、倒圆抛光全面检测 3、工量具选择： 划线工具类：平板、V形铁、高度游标卡尺、划针、划规 加工工具类：锯弓、锯条、粗、细扁锉、三角锉、半圆锉、圆锉、什锦锉、台钻及附件、φ5mm、φ9.8mm钻头、锤子、錾子、样冲及辅助工具锉刀刷、毛刷等。导入新课： 问题引导法 （学生回答） 图纸+PPT课件 运用形体分析法，讨论榔头的形成。并建立制作思路。 讨论一： 学生自拟工量具方案