（TPM全面生产维护）全面生产维护管理
全面生产维护管理
1引言
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2全面生产维护的内涵
2.1全面生产维护的形成和发展
MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段的内容和特点如表1。
表1：全面生产维护的形成发展过程
2.2全面生产维护概念、目的
全面生产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance，如图1所示。
建立对设备整个寿命周期的生产维护 设备
综合
效率 涉及所有部门的活动
全员参与
小组自主活动 最高
图1
2.3全面生产维护的特点和作用
*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。
*作用：
①减少设备故障损失，提高可预知运行时间
②延长设备使用寿命
③减少生产转换时间，提高生产柔性
④减少设备引起的质量问题
2.4设备中的六大损失
（1）六大损失，如图2所示
图2设备中六大损失
（2）六大损失定义：
设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。
换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。
空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。
TPM全面生产维护实战训练
【课程背景】
是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业跟本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
【授课目的】
TPM是一种全员参与的设备管理活动，通过学习培养员工的自主保养的意识和技能。
【授课对象】全体员工
【授课时间】2-3天
【课程提纲】
第一部分：我们离世界工厂还有多远
1、设备管理者的困惑
2、世界工厂的四大特点
3、世界工厂对我们的启示
第二部分：如何提升我们的管理
1、卓越管理的三个表现
2、卓越企业对待员工的作法
3、从现场管理看差距
4、总结体会
第三部分：什么是设备管理
1、设备的所属范围及管理
2、设备管理的主要内容
3、设备管理的三大规程
4、设备交接班记录表
5、设备维护规程案例#
第四部分：TPM的起源和基本方法
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的四“零”目标
4、“零”目标的意义
5、TPM活动效果图
6、TPM两大基石和八大支柱
7、两大基石的内涵
8、八大支柱的内涵
9、预防哲学是TPM的核心思想
第五部分：如何推进TPM活动 1、如何科学地选择管理工具
2、TPM的三大活动形式
3、TPM三大活动的内容
4、TPM推行的三个阶段十大步骤
5、成功推进TPM的技巧与条件
6、案例连接#
7、TPM活动成功的条件
8、TPM培训对象及内容
第六部分：以现场为中心的自主管理
1、自主管理的内涵与定义
2、自主管理三要素
3、自主管理的意义
4、微缺陷成长法则
5、自主保养的5个范围
6、自主保养观念的成效图
7、自主保养的3个阶段
8、自主保养的7个步骤与3大法宝
9、如何促进自主管理水平的提升
第七部分：实现自主管理的7大方法
1、7大方法概述
2、员工自主性是如何形成的
3、形式化、行事化和标准化的含义
TPM全面生产维护管理规范
（IATF16949-2016）
1.0目的：
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2.0范围：
本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.0定义：
3.1IPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。
3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某已不见的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.7OEE：全局设备效率（Overall Equipment Effectiveness）,OEE=时间运行效率X性能运行效率X良品率。
3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：
4.1制造部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认、设备综合效率的统计分析。
4.2工程设备部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3生管：设产阶段的OEE分析。
5.0工作内容：
5.1工程设备部与制造部负责人在产品开发期间对产品所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
TPM全面生产维护
英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面
生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，
以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护
管理体系。(CTPM华天谋/)
TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)
其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、
浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务
改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行
全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有
以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人
员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；
（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过
程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上
转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修
停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一
项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成
部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和
计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W•爱德华•德明博士
