电机壳体加工工艺

电机机壳加工工艺改进与新工艺分析我国作为电机生产和使用大国，多年以来，一直致力于各类电机的开发和改进。

电机机壳作为电机的主要支撑配件，其质量的好坏直接影响着整个电机的运转。

近年来，随着生产技术的进步和新材料的不断研发，机壳无论从工艺还是质量都有了很大的改善和提升。

1.电机机壳概述电机机壳作为电机的主要配件，对电机整体性能起着至关重要的作用。

无论是直流电机还是交流电机，都起到能量转化的作用，在能量转化过程中，必然会产生能量，产生的能量以散热的形式消耗，必然会使电机温度升高，如果电机的温度超过其极限温度，那么就会导致电机绝缘能力的减弱，而电机机壳的作用正是为了对电机起到保护作用。

电机机壳按制造工艺类型可以分为焊接电机机壳和铸造电机机壳，铸造电机机壳又可分为铸铁电机机壳和铸钢电机机壳。

2.铸造电机机壳铸造工艺根据铸型材料、造型工艺和浇筑方式不同，可分为型砂铸造和特种铸造两大类。

砂型铸造工艺使用范围很广，市场上90%以上的铸件都是由型砂铸造技术生产出来的。

这种铸造技术主要适用于金属材料、大小、形状和批量不同的各种铸件，成1/ 5本低廉。

特种铸造及其他的铸造工艺，优点是生产出的铸件品质、生产率等方面要高于型砂铸造，但是使用范围有限，而且成本要高于型砂铸造，因此市场占有率不高。

本文主要研究对象是采用型砂铸造技术生产的铸造电机机壳。

2.1电机机壳铸造缺陷分析由于制造工艺和设备的限制，我国虽然是制造业大国，但在制造技术方面与世界先进水平还是有一定差距，如何提高制造精度，提高产品质量，改进设备，都是我国制造业面临的主要问题，从目前市面上的电机机壳产品可以看出，由于机壳铸造过程中还是存在以下一些问题：2.1.1气孔气孔是铸造过程中最常见的问题，也是导致废品率升高最直接的原因。

如何在铸造过程中防止气孔的出现，一直是业内人员研究的重点。

气孔一般出现在铸件的上部，一般是由于浇筑速度等因素使气体未能充分排出造成的，从而在铸件上形成大面积孔洞。

壳体加工工艺1.目的：壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。

2.钢板下料工艺2.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。

根据不同要求，可分别选用或混合选用。

适用于产品钢板下料工序用。

2.2设备、工具及量具剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。

2.3工艺过程(1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。

(2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工(3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。

(4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。

(5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。

(6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。

(7)加工完毕，余料、残料要清除干净。

2.4检查(1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。

(2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。

2.5安全及注意事项(1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。

(2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。

(3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。

(4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。

(5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。

(6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%.3.冲压工艺3.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。

电机机壳加工方法电机机壳是电机重要的组成部分，它承载着电机内部的转子、定子和高温、高压部件，同时起到保护、隔绝和散热的作用。

机壳加工的精度、表面质量和耐用性直接决定着电机整体的性能和寿命。

本文就电机机壳加工方法进行详细的介绍。

一、机壳加工前准备1.选材：电机机壳常用的材料有铝合金、铸铁和钢板等，选择材料时需考虑其强度、耐腐蚀性、导热性、成本和服务寿命等因素。

2.设计：按照电机机壳的功能要求和外观要求，绘制出精确的三维模型或二维图样，确定机壳的大小、形状、孔位、壁厚、表面光洁度等参数。

3.准备加工工具和机床：机壳加工需要使用的工具有：铣刀、钻头、齿轮刀、刨刀、砂轮等，机床有：数控铣床、钻床、车床、磨床等。

二、加工工艺流程1.数控铣床加工：先将机壳的表面做光滑处理，然后在数控铣床上进行加工。

具体操作步骤如下：（1）固定工件：用夹具将机壳压紧，保证其稳定性。

（2）设计加工路径：根据机壳的三维模型，编写数控程序，确定加工路径、加工深度、进给速度和转速等参数。

（3）铣削加工：按照程序运行铣床，用铣刀将机壳外形、孔位等进行加工，同时进行清洁和冷却。

（4）精度检查：使用三坐标测量仪检测机壳的平面度、圆度、垂直度等，保证加工精度。

2.钻床加工：钻床加工是在机壳上钻孔和扩孔。

程序如下：（1）调整钻头：选用合适的钻头，安装在钻头夹紧器中，调整好刀头位置。

（2）定位夹紧：将机壳和工件固定在钻床上，调整夹紧距离和角度，保证工件的稳定性和定位。

（3）钻孔加工：根据图样要求，选择合适的进给速度和转速，用钻头在确定位置进行钻孔。

（4）扩孔加工：根据设计要求使用钻头或齿轮刀，在钻孔的基础上进行扩孔或调整孔的直径。

3.车床加工：车床加工主要用于机壳的内腔加工和修整工作，其步骤如下：（1）固定定位：将机壳紧固在车床上，准确定位，保证车刀平行于工件表面。

（2）确定加工路径：选择合适的车刀和转速，确定车床的加工路径和切削深度等参数。

（3）车削加工：在车床上按照设定的路径和深度进行车削，以达到加工要求。

电机机壳加工方法电机机壳是电机的外壳，用来保护内部的电气部件和机械结构。

它具有较高的强度和密封性要求，因此在加工过程中需要注意一些特殊的方法。

下面我将介绍几种常用的电机机壳加工方法。

首先是材料选择。

电机机壳常使用铸铁、铝合金、不锈钢等材料。

铸铁具有较高的强度和刚性，适用于大功率电机。

铝合金具有较高的导热性和轻质性，适用于小功率电机。

不锈钢具有较高的抗腐蚀性和耐高温性，适用于特殊环境下的电机。

在选择材料时需要根据电机的使用环境和要求进行合理选择。

其次是机壳结构设计。

机壳的设计应考虑电机的散热、防护、噪音降低等要求。

通常采用盒式结构，尽可能保证内部空间充足，并且可以方便安装和维修。

另外，机壳的表面通常需要进行电泳和喷涂等防腐处理，以提高耐用性。

加工方法包括铸造、机械加工和装配。

首先是铸造。

铸造是制造机壳最常用的方法，通过选用合适的铸造材料和工艺，可以获得具有所需形状和尺寸的机壳。

铸造工艺主要包括砂型铸造、金属型铸造等。

其中，砂型铸造是最常用的方法，通过将砂型中注入熔融金属，待其冷却凝固后，得到所需型号和形状的机壳。

机械加工是加工机壳中最重要的一步。

在机械加工过程中，需要使用铣床、车床等加工设备。

通常需要通过切削、钻孔、螺纹加工等方法，对机壳进行加工，以便安装和固定其他部件。

此外，还需要对机壳的内部和外部表面进行切削和抛光处理，以确保机壳的平整度和光洁度。

最后是装配。

装配是将机壳和其他组件组合在一起，形成完整的电机装置。

在装配过程中，需要根据电机的要求，正确选择和安装轴承、风扇、密封圈、电线等零部件。

此外，还需要进行严格的质量控制，检查机壳是否有裂纹、变形、焊缝是否牢固等。

综上所述，电机机壳的加工方法主要包括材料选择、机壳结构设计、铸造、机械加工和装配等步骤。

这些步骤在实际加工中需要根据电机的要求和制造工艺进行合理选择和操作，以确保机壳的质量和性能。

同时，还需要进行严格的质量控制和检验，确保制造的机壳满足设计要求和客户需求。

电机壳生产工艺
电机壳是电机的外壳，主要用于保护电机内部零部件的安全，提高电机的工作效率和使用寿命。

下面我将介绍电机壳的生产工艺，包括材料选择、制造工艺和表面处理等。

首先，电机壳的材料选择非常重要。

常见的电机壳材料有铜、铝和钢等。

铜具有优良的导电性能和耐腐蚀性能，但重量较大，成本较高。

铝轻巧且导热性能良好，成本相对较低。

钢具有较高的强度和耐磨性，但导热性能较差。

根据电机的具体需求，选择合适的材料进行生产。

其次，电机壳的制造工艺包括压铸、模具加工和焊接等。

其中，压铸是一种常见的电机壳制造工艺。

首先，将选定的材料熔化并注入压铸机的压铸腔室。

然后，通过高压注射，将熔化的材料压入模具中，并在一定的时间内保持压力，使材料冷却固化。

最后，取出压铸件，进行后续加工。

此外，电机壳的表面处理也非常重要。

常见的表面处理方法有氧化、喷漆和镀铬等。

氧化是一种常用的表面处理方法，通过电化学方法在电机壳表面形成一层氧化膜，增强电机壳的耐腐蚀性能和外观。

喷涂可以提供电机壳良好的防腐蚀和外观效果，同时也能增加电机壳的耐磨性。

镀铬是一种高档的表面处理方法，可以使电机壳具有良好的光泽和硬度，提高其质感和使用寿命。

以上是电机壳的生产工艺的简要介绍。

电机壳的生产需要考虑材料选择、制造工艺和表面处理等方面，以保证电机壳的性能
和外观。

电机壳的优良制造工艺能够提高电机的工作效率和使用寿命，促进电机行业的发展。

微电机壳机械加工工艺过程卡片资料一、工艺概述：微电机壳是微电机的外壳部分，主要用于保护电机内部零部件，同时还具有导热、隔音、防尘等功能。

这里给出微电机壳的机械加工工艺过程卡片资料。

二、机械加工工艺过程：1.材料准备：选择合适的材料，一般常用的有铝、铜、不锈钢等。

根据实际应用需求选择材料规格和性能。

2.零件加工顺序：通常按照以下工艺顺序进行加工：槽加工、孔加工、平面加工、螺纹加工、外圆加工、沉头加工等。

3.加工设备：根据不同工序的要求，选择适合的加工设备，如铣床、钻床、车床等。

确保设备的精度、稳定性和可靠性。

4.工艺步骤：(1)将原材料在切割机上切割为适当大小，以备后续工序加工；(2)利用面铣床或CNC铣床，在壳体的大面上进行平面修整，以确保平面度和垂直度的要求；(3)利用车床，加工壳体内外圆，保证尺寸和圆度的要求；(4)根据设计要求，在壳体上面开槽，以便固定其他电机零部件，如轴承等；(5)进行孔加工，包括定位孔、螺纹孔等，以便安装其他电机零部件；(6)表面处理，例如去毛刺、打磨、抛光等，使得壳体表面平滑，达到美观和防腐蚀的要求；(7)进行尺寸和质量检查，确保加工出来的壳体符合设计要求；(8)如果需要，可以对壳体进行上色、丝印等处理，以满足客户的需求。

5.工艺注意事项：(1)选择合适的切割工具和切割速度，确保切削质量和效率；(2)加工过程中保持适当的冷却润滑，以防止工件过热和损坏切削工具；(3)加工过程中要保持材料的稳定性，避免因加工过程产生变形或应力集中导致零件失效；(4)对于特殊要求的壳体，可以进行温度处理、表面处理等工艺，以提高材料性能和外观质量。

三、质量控制要点：1.根据设计要求，准确选择合适的材料；2.加工过程中，严格控制尺寸和几何形状的精度；3.加工过程中，对于关键尺寸和位置，需要进行不同程度的检测和测量，确保加工质量；4.对于表面处理，如打磨和抛光，要求提供柔和均匀的表面处理效果；5.加工完成后，进行最终的尺寸和质量检查，确保产品质量符合要求。

电机外壳生产工艺难点电机外壳是电机的一部分，用于保护电机内部的元件，并具有散热、防水、防尘等功能。

电机外壳的生产工艺难点主要包括材料选择、模具制作、表面处理和装配等方面。

首先，材料选择是电机外壳生产的一个关键难点。

电机外壳需要具备一定的机械强度，同时耐热性好、绝缘性能好、耐腐蚀等特点。

对于耐高温的电机外壳，如高温电机外壳，常常采用金属材料，如铝合金或不锈钢，这些材料具有较高的强度和耐热性。

对于一般电机外壳，常常采用塑料材料，如ABS、PC 等，这些材料具有良好的绝缘性能和耐腐蚀性能。

但是，塑料材料的加工难度较大，因此在材料选择上需要根据电机的具体要求进行综合考虑。

其次，模具制作是电机外壳生产的另一个难点。

电机外壳的形状多种多样，有复杂的曲线和凹凸不平的表面，因此需要制作相应的模具来生产外壳。

模具制作需要考虑到外壳的外形尺寸、表面光洁度等因素，要求模具具有高精度和高耐磨性。

同时，由于电机外壳多为非对称的形状，模具的制作技术要求较高，往往需要借助CAD/CAM技术进行设计和加工。

另外，表面处理也是电机外壳生产中的难点之一。

电机外壳的表面需要进行一定的修饰和处理，以提高外观质量和耐用性。

常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、氧化等。

但是，由于外壳的形状复杂且表面特征多样，要求表面处理能够均匀覆盖到各个角落，保持一致的表面质量。

最后，装配是电机外壳生产中的最后一个难点。

电机外壳需要与电机内部的元件进行完美地配合，确保外壳的装配质量。

装配时要注意对外壳的定位、固定和封装，要保证外壳与电机内部的零部件紧密结合，排除可能出现的漏水、漏电等问题。

总的来说，电机外壳的生产工艺难点主要包括材料选择、模具制作、表面处理和装配等方面。

解决这些难点需要依靠先进的工艺技术和设备，同时也需要不断的创新和改进。

只有通过研究和实践，才能生产出质量可靠、性能优良的电机外壳。

新能源汽车电机壳体加工工艺好啦，今天咱们来聊聊一个和大家的日常生活息息相关的话题——新能源汽车电机壳体的加工工艺。

听起来是不是有点高深？别担心，咱们简单聊聊，让你也能明白电机壳体的那些事儿。

你想想，现在电动汽车已经越来越普遍了，不论是上班族还是周末郊游，电动车几乎成了大家的出行好伙伴，甚至连大城市的出租车、共享汽车也开始“换上”电动的外衣。

不过，大家知道吗？这些电动汽车的“心脏”——电机，不是随便放在车里就能用的，它还需要一个超级“强壮”的外壳来保护它。

这就涉及到今天要聊的电机壳体加工工艺。

电机壳体其实就像电动汽车的“外衣”，它不仅要承受巨大的动力，还得应对路面上的各种颠簸与挑战，毕竟开车可不是开玩笑的。

想想看，如果这个壳体不结实，电机一旦受损，那可就麻烦大了。

所以，电机壳体的制造，得讲究精度、强度、耐用性，每一步都得把关。

你要是问电机壳体咋做出来的，那就得从材料选取开始说了。

常见的材料有铝合金、不锈钢，还有一些高强度的复合材料，这些材料不仅轻，强度还高，耐腐蚀性也强。

可以说，挑对了材料，就相当于给电机壳体打了一针“强心剂”，能让它更加抗压耐用。

材料选好了，接下来的加工工艺就得步步为营了。

这里面的工艺挺复杂的，简直像做一道大菜。

第一步，得用铣削机、车床什么的把材料“雕刻”成我们想要的形状。

要是精度稍微差点，那这壳体一装上电机，可能就卡不住、转不动，甚至有可能短路什么的，结果不堪设想。

所以，铣削和车削这两项技术可得掌握得妥妥的。

这个过程其实就像雕刻一块艺术品，一点点把不规则的形状修整得完美。

你以为这就完了？那可不，接下来还有钻孔、切割等步骤，精密的工艺手法让每个细节都能做到恰到好处。

不过话说回来，虽然大家可能觉得这些技术都很高大上，但在生产线上的工人师傅可不觉得多难，毕竟他们已经有一套经验了。

很多时候，他们眼睛一瞥、手一动，已经能判断出哪块材料能用，哪块材料该丢了。

真的是有点“匠人精神”在里面，像极了那些老字号的手艺人，对吧？而且呢，电机壳体的加工不光是做得精，安全性也要过关。

摩托车启动电机壳体冲压工艺及模具设计摘要本次设计的零件为摩托车启动电机壳体，其结构为带凸缘阶梯形圆筒件。

壳体采用的材料20钢及1.5mm厚度保证了足够的强度和刚度。

该零件外形基本对称，材料是适于制造高变形性能的钢材。

本次设计首先通过对零件的结构的分析，知道了制造这一零件需要落料、拉深等工序，然后制定多种冲压工艺.再动过对多种冲压工艺进行比较，选取最好的方案来进行模具设计。

在模具设计过程中，最重要的是模具结构的设计。

在进行模具结构设计的过程中，对各工艺过程进行分析及计算，确定模具各部分的尺寸。

并通过计算各工序所需要的力，选择合适的压力机。

在整个模具设计过程中，通过导师的指导和提供的资料，在与同学的讨论中，我完成了模具装配图及零件图的绘制.再设计过程中,通过查阅模具相关的工具书和模具图册,我对模具结构和设计有了更深刻的认识。

关键词：摩托车启动电机壳体,落料，拉深，冲压工艺MOTORCYCLE STARTER MOTOR HOUSING STAMPINGPROCESS AND DIE DESIGNABSTRACTThe component designing is the motorcycle starter motor housing，and the structure of it is the flanged stepped cylindrical member。

Shell materials use 20 steel and 1.5mm thickness to ensure sufficient strength and stiffness. The basic shape of the component is symmetrical, and the material is suitable for the manufacture of high deformation properties of steel.The design of the first is to know that manufacturing the parts need blanking，drawing and other processes to the analysis to parts of the structure，and then develop a variety of stamping process。

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盘式电机端盖零件加工工艺设计摘要：盘式电机是一种结构独特、体积小、转速高、效率高的电机，广泛应用于各类家用电器，其驱动原理是利用高速旋转的定子与转子之间的相互摩擦而产生电能。

定子由铁芯与线圈组成，铁芯是线圈的主要部分，铁芯上开有许多圆形槽，线圈通过这些圆形槽在定子和转子之间来回运动。

在正常工作时，由于定子和转子之间存在摩擦，因此会产生一定的热量，这些热量会通过线圈传导到铁芯上，导致线圈发热。

此外，由于电机工作时会产生振动和噪声，所以需要在电机的外壳上加装减震装置。

本文以一台盘式电机为例，介绍了其结构特点及加工难点，并提出了具体的工艺方案。

关键词：盘式电机；电机端盖；零件加工；加工工艺一、盘式电机结构特点该盘式电机由外壳、转子、定子三部分组成。

转子采用双轴轴承，由2个轴头固定在轴承座内。

定子由定子铁芯和线圈组成，铁芯的长度约为100 mm，宽度约为40 mm，厚度为16 mm。

线圈位于定子铁芯内，每一个线圈上有三个圆槽。

在正常工作时，定子铁芯和线圈之间会产生摩擦，导致线圈发热，而线圈的温度越高，其绝缘性能就越差。

由于定子铁芯和线圈的摩擦会导致线圈发热，所以需要在定子外壳上加装减震装置。

盘式电机的外壳为三面一体结构，它的平面度要求很高。

在加工时要保证零件的表面粗糙度、尺寸精度以及圆度等要求。

盘式电机端盖在设计时为了避免电机和外界空气直接接触，设计成了中空结构。

此外，由于盘式电机端盖的圆度要求很高，而外径尺寸一般都比较大，这就导致了其加工难度大。

为了保证其圆度要求，我们需要在端盖上开设了很多小孔。

为了保证产品的质量和外观要求，在产品的设计阶段就必须考虑到加工时的装配以及零件之间的装配间隙问题。

因此，对盘式电机端盖的加工提出了很高的要求。

二、端盖零件工艺性分析该零件材料为60 Cr，属于难加工材料，其硬度高、耐磨性差，且需要在高温下进行加工，因此该零件的加工难度大。

该零件由两个矩形面构成，各面之间的平行度要求高，且相互间存在较大的尺寸及位置公差要求，因此该零件的加工精度要求较高。

序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。

因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。

由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导零件分析（一） 零件的作用题目所给定的零件是电机壳，主要对电机壳内的转子，定子起保护作用。

（二） 零件的工艺分析电机壳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求2. 以φ8.5mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：四个φ8.5mm 的孔及其倒角，四个孔的端面。

1. 以φ106mm 内圆柱孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ106mm 的内圆，6个在内圆内均布的凸台，以及凸台侧面的6个M5的螺纹孔。

位置要求：（1）φ8.5mm 孔与其端面同轴度公差为φ0.4mm(2) M5螺纹孔与φ106mm 圆的中心线同轴度公差为φ0.3mm工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造形式考虑到电机壳受力较为单一平衡，且需要良好的抗震性，故选用HT200为毛坯材料，机器砂型铸造。

（二） 基面选择1、粗基准：车0.0870106∅±mm 孔及端面时选用外圆柱面为基面，利用V 形块加上一压板定位。

铣外圆柱面、底座的下、前后、侧表面及1140.4∅±mm 内表面时，选用0.0870106∅±mm 端面作为基面，底座的上表面以底面作为基面切削。

2、精基准：设计基准630.15±mm 与工序基准不重合，专门计算见工序。

（三） 制定工艺路线Ⅰ：车0.0870106∅±mm 孔及其端面； Ⅱ：铣外圆柱面，底座表面及1140.4∅±mm 内表面；Ⅲ:钻螺纹底孔3 3.8,2 3.0mm mm ⨯∅⨯∅及孔48.5,10mm mm ⨯∅∅；Ⅳ:攻螺纹3×M5,2×M4。