纸箱瓦楞板纸平整度的改进方法

针对包装厂纸箱抗压改善的几点建议实施纸箱抗压专案几个月以来，生产对前期的纸箱质量问题进行了一定的分析和检讨，对相关工序也进行了一定的努力和改善，质量也有了一定的改善和提升，但纸箱质量的不稳定一直没有得到彻底的解决，尤其近段时间形势更显不容乐观。

一工程现存的问题：一、客观问题：1、原纸水分过高且内外不一致，卷外7-8%，卷中可达11-13%，按平日正常的机速生产，造成平板水分高且瓦楞偏软，降速又影响效率；2、蒸汽压力不稳定，正常是8-10KG压力，但大部分时间实际只有7-8KG，按平日正常的机速生产，造成平板水分高且瓦楞偏软，有的行业厂家生产时蒸汽压一般10KG以上，而我司如此低的蒸汽压，势必影响机台效率；3、热板部因中部磨损较大，出来的平板，左中右三边均不平衡，中部较两边高，瓦楞高度相差可达0.1-0.2mm，相对应抗压可相差40-80KG，即相同工艺条件下同一天生产的纸箱，抗压就可相差40-80KG。

二、质量管控问题：1、现平板厚度，三层4.0-4.2 mm，五层6.7-6.95 mm，生产时不会主动将瓦楞高度调节到最大，即调节棉织带的高度至极限。

认为三层4.0正常，4.2也正常；五层6.7正常，6.95也正常，操作时比较保守，常以牺牲瓦楞高度来避免贴合不良，很少为下工序印刷考虑；2、平板的水分无人管控，平板的软硬无人定量判断，以致于不会对机速进行相应的调节，要调节也是事后了；3、平板吹风时间无人管控，即平板冷却后的软硬程度及是否开裂无人检查；4、现场品保没有对一工程的平板质量定时检查；二工程现存的问题：一、客观问题1、送纸胶辊辊与送纸辊中部磨损较大，提高送纸间隙时，容易产生开槽跑位，因此纸箱瓦楞高度一般破坏较大，尤其是越宽的纸箱更明显；2、机台的工艺刻度盘参数没有制订，刻度盘型同虚设，生产操作时指导性不强；二、质量管控问题：1、现场品保虽有对纸箱平板厚度有检测和记录，但并没有指导和要求机台进行瓦楞极限高度的调节，造成同一品项不同班别、机长，其印后瓦楞高度相差较大，多的可相差0.3 mm，从而造成同品项抗压强度的不稳定；2、现生产时均用抗压仪来检查纸箱的抗压情况，虽有一定的辅助作用，但同时也一定程度上培养了机台的惰性。

提高瓦楞纸箱产品质量的几项措施目前，我国已经成为瓦楞产品生产大国。

与此同时，国内瓦楞纸箱的市场竞争也日趋激烈，而产品价格则是竞争的主要手段。

如何在微小的利润空间寻求更大的利润，纸箱企业如何合理降低生产成本已成为关键。

其实，只要解决生产过程中的一些问题，就可以有效地降低瓦楞纸箱的成本。

保持瓦楞纸板水墨印刷颜色一致和版位准确造成印刷颜色深浅不一致和跑版的主要原因是对水墨的粘度控制不好、传墨状态不稳定、送纸状态不稳定、纸板的平整度不好等。

要保持瓦楞纸板水墨印刷的颜色一致和版位准确，必须做到以下几点：1、保持水墨粘度稳定水墨粘度是瓦楞纸板印刷中需要控制的主要指标，它是影响印刷颜色状况的主要因素之一。

由于在印刷过程中水墨溶剂的挥发，其粘度会升高，为了保持水墨粘度的稳定，应当每隔0．5小时一1小时加水墨稳定剂一次，加入量为1％一2%。

2、保持传墨量稳定因为印刷速度关系着传墨状态，因此必须保持印刷速度均衡稳定，不能忽快忽慢。

还要保持均衡过纸，不能发生隔张送纸现象。

只有这样，才能使水墨印刷机有一个稳定的传墨状态，对保持水墨印刷颜色的稳定性有重要作用。

3、保持送纸状态稳定除了印刷机运转速度稳定以外，人工送纸落点要固定。

对于平整度不好的纸板，要加以妥善处理，如沿纸板横压线一侧(或两侧)反折；用手压送等。

各导纸间隙要一致，这是关系到保持纸板稳定运行的重要环节，也是解决“跑版”现象的重要方法。

4、保持印刷设备状态良好保持网纹辊和印版的清洁、干净，直接关系到印刷效果。

因为网纹辊关系着传墨性能，印版关系到印刷文字、图案的清晰度。

提高模切精度随着纸箱印刷工艺的不断丰富，加工速度的不断提高，模切工序暴露出的问题日益增多。

合理控制模切过程中废品的产生，是降低瓦楞纸箱生产成本的又一个主要课题。

产生模切压痕线位置与印刷产品位置不相符的原因有以下几点：1、模切刀版制作工艺的误差现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。

激光制版精度比较高，设计和切割由计算机和机械完成，适合中高档包装的模切。

纸箱纸板各种常见不良的解决方案纸箱纸板在使用过程中常会出现一些不良，如折痕、开胶、断裂等问题。

下面是纸箱纸板常见不良的解决方案。

一、折痕问题1.质量控制：加强材料的质量管理，确保纸板的强度和刚度满足要求。

2.设计优化：合理设计纸箱的结构，避免出现折痕问题。

比如在纸箱侧面加强支撑板等。

3.减少叠压：降低堆码的高度和层数，减少纸箱在运输和存储过程中的压力，以减少折痕问题的发生。

二、开胶问题1.使用优质胶水：选择质量好的胶水，确保胶水的黏性和耐久性。

2.加强胶线的密度：增加胶线的密度，使胶层更加紧密，提高胶线的附着力。

3.加强胶合工艺：在胶水施加和压合的过程中，合理控制压力和温度，确保胶水完全固化粘结。

三、断裂问题1.加强纸板的强度：控制纸浆浓度和纤维长度，增加纸板的强度。

2.加强纸板的厚度：增加纸板的厚度，提高其负荷能力和抗拉强度。

3.加强纸板的湿强度：通过调整纸板的湿度和环境温度等条件，提高纸板的湿强度，减少断裂问题的发生。

四、印刷问题1.控制印刷压力：合理调整印刷机的压力，确保印刷品的清晰度和准确度。

2.提高油墨附着力：选择合适的油墨和印版，控制油墨的粘度和稠度，以提高油墨的附着力。

3.加强印刷技术培训：加强对印刷工人的技术培训，提高他们的专业素养和操作技巧。

五、包装问题1.加强包装材料的质量：选择优质的包装材料，提高其防潮、防震和防撞能力。

2.加强包装设计：合理设计包装结构，增加包装材料的厚度和缓冲层，提高纸箱的抗震能力。

3.加强包装测试：进行包装材料和纸箱的抗压试验，确保其在运输和储存过程中的安全性。

总之，要解决纸箱纸板的常见不良问题，需要从质量控制、设计优化、工艺改进和包装提升等多个方面入手，确保纸箱纸板的质量和性能满足使用要求。

纸箱整改方案和整改措施纸箱整改方案和整改措施纸箱作为包装材料，在物流和运输过程中起到了非常重要的作用。

然而，由于纸箱的材质和加工过程等原因，常常存在一些问题，如抗压性不足、易受潮、易变形等。

为了解决这些问题，并提供更好的包装材料，以下是一套纸箱整改方案和整改措施。

首先，针对纸箱抗压性不足的问题，可以从以下几个方面进行整改。

一是改进纸箱的设计结构，增加其承重能力。

通过合理设计纸板的叠放方式和加强纸箱的底部结构，可以提升其抗压能力。

二是改变纸板的材质和加工工艺，选择更加坚固耐用的纸板材料，并采用适当的加固工艺，如添加纸箱边角和底部的加固纸条，提升纸箱的耐压性。

三是加强纸箱纸板的质量控制和检测，确保纸板的厚度和密度符合要求，以提高其抗压能力。

其次，针对纸箱易受潮的问题，可以采取以下措施进行整改。

一是对纸箱进行防潮处理。

可以在纸箱内部喷涂防潮剂或者在纸板的生产过程中添加具有防潮效果的物质，减少纸箱吸湿的能力。

二是加强包装和存放环境的管理。

在纸箱包装和储存过程中，要确保环境的干燥，避免纸箱受潮。

可以通过加强仓库的通风和除湿设备的安装，提高储存环境的干燥度。

三是提高纸箱的密封性能。

在纸箱的设计和生产过程中，要注意加强纸板的胶合强度和纸箱的封口工艺，确保纸箱密封性良好，减少潮气的侵入。

最后，针对纸箱易变形的问题，可以从以下几个方面进行整改。

一是改进纸箱的结构设计。

通过加强纸箱底部和侧面的支撑结构，设计合理的纸板厚度和叠放方式，提升纸箱的稳定性和抗变形能力。

二是改进纸箱的生产工艺。

通过改进纸箱的胶合工艺和加强纸板的胶合强度，提高纸箱的整体稳定性和抗变形能力。

三是改善纸板的原材料质量控制。

在纸箱的生产过程中，要选择优质的纸板原材料，并加强对纸板的检测和控制，确保其力学性能和稳定性。

综上所述，针对纸箱的抗压性不足、易受潮、易变形等问题，通过改进纸箱的设计结构、改变纸板的材质和加工工艺、加强纸箱纸板的质量控制和检测，对纸箱进行防潮处理、加强包装和存放环境的管理、提高纸箱的密封性能，改进纸箱的结构设计、改进纸箱的生产工艺、改善纸板的原材料质量控制等整改措施，可以有效解决纸箱存在的问题，提高其抗压性、防潮性和稳定性，为物流和运输提供更好的包装材料。

常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。

防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。

生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。

所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。

瓦楞纸板翘曲变形消除办法采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。

瓦楞纸板出现搓衣板状变形的原因瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。

产生原因：1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。

纸箱、纸板存在质量问题解决方法纸箱、纸板质量的好坏是企业的生命，也那时各企业各项管理工作的综合反映，必须加强领导、加强管理、坚持质量第一。

纸箱质量的好坏主要取决于瓦楞纸板、纸箱和高质量的成型工艺――印刷、开槽、压线、钉箱等。

随着纸箱行业竞争的日益激烈，客户对纸箱质量要求越来越高，这就是要求纸箱生产厂家不断提高产品质量，杜绝各种质量事故的发生，力争质量零缺陷，适应市场要求，争取良好的经济效益和社会效益。

一、纸箱、纸板存在的质量问题及产生的原因根据我们多年对纸箱质量问题的调查研究和行业统计资料分析发现，纸箱、纸板经常出现以下质量问题：1、纸箱尺寸不准确纸箱的设计、加工都离不开尺寸。

纸箱尺寸分内径尺寸、外径尺寸、加工尺寸。

内径尺寸必须保证内装物的最大尺寸再加3-5mm；外径尺寸也必须满足集装箱、火车车厢、卡车装运的要求；加工尺寸与内径尺寸、外径尺寸、纸板厚度有关。

尺寸大小马虎不得，搞错了，加工出的纸箱也就成了一批废品，造成经济损失。

2、版面印刷质量差纸箱表面印刷，一般采用文字、数字印刷较对多，很容易产生字母、数字排列不整齐，大小不一、上下歪斜、不规范、不标准，出现问题又未得到及时纠正和版面校对、勘误，让产品带着质量问题流入市场，导致整批纸箱报废。

版面印刷模糊，颜色深浅不一和跑版，也直接影响纸箱美观及质量。

跑版颜色深浅不一，主要是对水墨的粘度控制不好，传墨状态、送纸状态不稳定，纸板的平整度不好所造成。

版面模糊，大部分是由于印刷压力过大，版面上多余的印刷痕迹所致，需要在印刷工序中重点进行控制。

好的印刷纸板，其产品整体效果好，也会得到用户的好评。

3、纸箱摇盖撕裂纸箱摇盖耐折度是纸箱质量的一个重要指标，在使用中客户要求非常严格，摇盖向里、外下折180度5次，里、外面纸都不得有折裂。

这就需要控制好原材料的质量，不使用粗糙和抵挡瓦楞原纸，因为这样的瓦楞原纸可能会导致摇盖折叠时发生断裂，令纸和纸板不平，也是造成摇盖断裂的主要原因，因此在生产中一定要控制好纸和纸板的含水率，防止摇盖断裂。

纸箱生产若干技术改进措施之我见在纸箱生产过程中，质量控制是生产工艺的重要一环。

打破常规生产工艺和质量控制方法，进行工艺技术改进和创新，则是提高生产效率和产品质量的重要途径。

笔者在以往日常质量工作中，对此深有体会，本文就纸箱生产工艺技术创新、技术改进的一些情况，谈一些工艺实践体会，供同行参考。

纸箱模切制版工艺的改进措施在用计算机直接制作模切版还未普及的条件下，不少中小型纸箱工厂仍采用人工画版样，然后进行锯版操作。

而人工绘制模切版轮廓图俗称画版样，是整个制版工艺中的关键环节，直接关系到产品的成型质量。

所以模切版的制作效率和精度如何，主要取决于画版工序，因为只有模版画准了，才能确保胶合板的版形切割得准确。

原来传统的画版工艺是：先将印样图需模切的轮廓用复写纸描画在薄白纸上，如果印样是薄纸可直接描画，而后将画好模切版轮廓图样用白乳胶粘贴于胶合板上，待干燥后即进行锯板。

这种工艺不仅费工费时，而且制作精度差。

特别是一些版面较复杂的异形版，若生产员操作技术不娴熟，人工画版效果就更差，常常造成废版而返工制作。

因此我们打破常规的工艺做法，对一些版面复杂、绘制难度较大的异形版，一改传统的绘制工艺，在计算机制作印刷版时一起绘制模切版轮廓图样，而后直接输出图样胶片，这样极大提高了制作效率和精度，有效保证了模切版与印刷版套合的准确性。

模切版轮廓图样胶片制作完成后，粘贴时先在胶合板适当的部位上涂刷白乳胶，同时用模切刀将胶水刮平刮均匀后，即可将胶片的正面平对着胶合板粘贴上去，而后再用块布在胶片背面稍微用力均匀抹平，使胶片平复紧贴于胶合板上。

胶液干燥后，锯版时锯路只要顺着胶片上图样轮廓线切割，就可准确无误地完成锯板工作。

用低定量的箱板纸替代高定量的瓦楞纸传统的瓦楞纸箱生产制作工艺，瓦楞纸板的瓦楞层部分采用瓦楞纸制作，后纸（即里纸）采用箱板纸制作。

而纸箱的物理（强度）性能很大程度上取决于瓦楞层材料的质量，所以为了提高纸箱的抗压强度，往往要通过提高瓦楞纸的定量，才能达到质量的要求。

纸箱成型不好的解决方法纸箱作为一种常见的包装材料，广泛应用于各行各业。

然而，有时候在生产或使用过程中，我们会遇到纸箱成型不好的问题，这不仅会影响产品的质量，还会给生产和物流带来一系列麻烦。

针对这一问题，本文将探讨纸箱成型不好的解决方法。

纸箱成型不好可能是由于纸箱自身质量问题造成的。

纸箱的质量直接影响到成型的效果，如果纸箱的原材料质量不佳，纸板过于薄弱或者厚度不均匀，就会导致成型不牢固、容易变形。

解决这一问题的方法是选择质量好的纸箱供应商，确保纸箱的原材料符合质量标准。

此外，可以加入一些加固材料，如纸板垫片或胶带，来增强纸箱的稳定性和承载能力。

纸箱成型不好还可能是由于操作不当造成的。

在纸箱成型的过程中，操作者的技术水平和经验也会对成型的效果产生重要影响。

如果操作者没有掌握正确的成型方法，就会导致纸箱成型不牢固、开裂等问题。

为了解决这一问题，可以通过培训和技术指导提高操作者的技术水平，确保他们能够正确使用成型设备和工具，掌握正确的成型方法和操作步骤。

纸箱成型不好还可能与环境因素有关。

例如，湿度过高或过低的环境都会对纸箱的成型效果产生影响。

在潮湿的环境下，纸箱容易变形或发霉；而在干燥的环境下，纸箱则容易开裂或变脆。

为了解决这一问题，可以在纸箱生产和存储的过程中控制好环境湿度，确保纸箱在适宜的环境条件下成型和使用。

纸箱成型不好还可能与设计不合理有关。

纸箱的设计应该考虑到产品的特点和包装需求，合理确定纸箱的尺寸、结构和材料厚度等参数。

如果设计不合理，纸箱就容易成型不好，无法提供足够的保护和支撑。

解决这一问题的方法是在设计阶段进行充分的测试和验证，确保纸箱的设计符合产品的包装要求，能够实现良好的成型效果。

纸箱成型不好还可能与运输和存储方式有关。

在长途运输或仓储过程中，如果纸箱受到挤压、震动或受潮等不良条件的影响，就会导致成型不好。

为了解决这一问题，可以采取适当的包装方式和运输措施，如增加缓冲材料、合理摆放和固定纸箱，确保纸箱在运输和存储过程中能够保持良好的成型状态。

解决“粘合不良”提高瓦楞纸板质量在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。

各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。

粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。

但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。

据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。

所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘和问题产生的废品率控制在合适范围内。

接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。

瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。

影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸、黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响，并且以上因素之间还相互影响。

原纸在此主要表现在几个方面：1.原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥（低于6%）或水分过大（高于12%），都会造成瓦楞纸板粘合不佳。

太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。

水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。

解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分，预热面积，如果仍旧不佳，则必须换纸。

2.原纸的吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水性或透水性。

吸水性或透水性太差的原纸，会抑制黏合剂的渗透粘合；吸水性或透水性太强的原纸，一会造成胶未糊化现象，二会产生透胶现象。

前一种的解决方案是黏合剂中使用了添加剂，利用添加剂改善原纸表面的疏水性质，使黏合剂得以渗透。

此外，适当增加黏合剂涂布量也是必要的。

我们知道，瓦楞纸板的粘合首先是楞纸楞峰涂胶，然后与面里纸或夹芯的结合，黏合剂在任一层面间的转移受到阻碍，都将影响粘合效果。