制氧事故综合统计分析

青岛钢铁气体有限公司KDON10000/10000-1型内压缩流程制氧机投产一年后，于2003年6月23日发生因高压节流阀CO2堵塞，被迫停车加温。

故障排除后，重新开车，液面建立后调纯度时，达不到设计指标，最高96%，经分析判断主冷板式单元可能泄漏，经停车，扒砂，处理泄漏的主冷板翅式换热器单元后，重新开车，恢复正常。

时值一周年，整理出事故经过，供各位同行借鉴。

一、万立制氧机事故发生经过2003年6月23日上午8:17分, 增压压缩机四级BOV阀突然打开,FIC8 流量急剧减少,同时空压机排气压力升高,连锁导致空压机卸载,同时连锁造成增压机卸载,冷却水泵、冷水机组停止运转。

膨胀机转速由25000rpm左右降至20000rpm左右。

事故发生后，我们立即组织人员进行恢复生产。

8：20分，空压机加载；8：30分，增压机加载。

当四级加载完成后，发现四级BOV阀突然打开，增压机回流控制明显。

经反复调整，仍无法有效的解决问题，期间发现FIC8流量偏低，开大V8阀门后，而流量虽然有所上升，但增加幅度有限。

10：00左右，增压压缩机组由于三级振动值超值，设备自保停车，随即增压透平膨胀机组因连锁自动停止运转。

当增压压缩机停止运转后，发现FIC8流量保持在一定流量不变（3000m3/h左右），增压压缩机四级压力无法降低，经分析后认定为空分系统中高压空气管路通道发生堵塞。

在分析出堵塞原因并制定出解决方案后，立即全系统加温解冻，进行故障排除，高压空气管路通道堵塞现象消失，恢复正常。

6月25日22：45分，启动增压压缩机组，空分全系统重新启动，高压空气管路通道正常，增压压缩机组正常工作。

24：00，启动1#增压透平膨胀机组，空分系统逐步进入全系统冷却、积液，进行产品调纯。

在产品调纯过程中，曾一度发现主冷下层液体过早出现，对下层液氧及气氧进行化验，下层气氧及下层液氧纯度明显偏低。

继续进行调纯，气氧纯度曾一度达到95%左右，随后气氧纯度开始下降，直至降至60%左右。

一、事故经过1996年7月18日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。

断定为主冷爆炸。

后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。

二、有关情况该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。

该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。

爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。

造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标3倍多，有乙炔出现。

三、事故分析1．空气污染空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。

主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。

在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。

2．碳氢化合物在主冷中积累碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。

乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。

3．操作不当在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷。

4．液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。

四、教训和建议1．空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。

2．防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。

3．空分设备运行12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。

4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行。

5．加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。

双氧水车间事故案例统计分析1、1997年7月萃取塔底部视镜坏，影响生产造成停车。

岗位：一楼岗位原因：萃取塔底部视镜安装变形紧固不均匀，温差变化大，在开车过程中造成视镜破裂。

现象：双氧水从底部视镜断裂处流出造成大量浪费。

安全处理措施：将萃取塔内双氧水全部放至视镜以下用不锈钢盲板代替视镜将视镜处盲死。

教训：两系统开车升温时一定要缓慢，尽量避免温度大起大落。

2、1997年10月萃取塔严重积料最低流量降至30立方/每小时难以维持生产。

岗位：原因：由于空气压力波动导致2#氧化液气液分离器出料不稳，氧化液中溶解少量的空气带入萃取塔，使萃取塔内产生大量气泡造成液泛致使积料的产生。

现象：萃取塔内有机层增厚，淹没降液管致使工作液在塔内积聚，纯水加不进造成大量带水。

安全处理措施：在氧化液2#气液分离器后加设氧化液槽和氧化液泵，使溶解的气体在槽内得到释放，增设氧化液泵后增加了工作液的上浮动力，使积料问题得到有效解决。

教训：3、1997年11月后处理出料不畅，影响系统流量。

岗位：一楼岗位原因：后处理白土床更换氧化铝时，没有彻底清理底部瓷球及杂物，使瓷球及杂物堵塞管道造成工作液流动不畅。

现象：工作液计量槽液位不好降，流量加不上，白土床出料不畅。

安全处理措施：及时清除堵塞物恢复正常生产。

教训：加强更换氧化铝时清理工作的检查，在扒氧化铝重新装填新氧化铝时一定要将瓷球及杂物清理干净并用纯水冲洗干净后再装填。

4、1998年4月触媒再生后效果不好，主要表现在氢化效率不好提。

岗位：主控岗位原因：触媒再生后没有将水分吹干，使触媒中水分超标，致使活性提不起来。

现象：氢化效率低安全处理措施：改用热氮气吹干触媒。

教训：再生后一定要用热氮气吹干，只有这样才能将触媒中的水分吹出，才能恢复触媒的活性。

5、1998年7月氢化液过滤器垫片损坏，造成跑料停车。

岗位：二楼岗位原因：氢化液过滤器垫片是石棉板，再加上过滤器进口压力超标，使垫片浸渍后变形承受不了压力造成垫片损坏造成跑料。

制氧事故综合统计分析----------------------------------------------------------------------------因从事制氧安全技术的研究工作，笔者从有关资料记载的300余起制氧事故案例中筛选出125起进行了综合统计分析，筛选的原则是：（1）单机制氧能力在1000m3/h以上的事故；（2）以伤亡事故为主，且不计轻伤人数；（3）以氧气生产和贮运过程中发生的事故为主，用氧事故不予考虑。

这125起事故中，冶金企业108起，占86.4%，其它分布在化工和有色金属行业，统计分析如下。

1 空间分布125起事故在空间上的分布情况见表1。

分析结果表明，空分装置的事故最多，占33.6%；氧气管道次之列第二位，占13.6%；充装台事故列第三位，占12%。

2 生产过程与事故次数的关系事故次数在开车、停车、检修和运行过程中的分布关系见表2。

从表2可以看出，设备、设施在运行过程中发生的事故最多，占51.2%；检修维护过程中发生的事故占24.8%，居第二位。

值得提出的是，氧气管道在开车过程中极易发生事故，占氧气管道事故总数的41.18%；空分装置在检修过程中极易发生事故，占空分装置事故总数的54.76%，主要是窒息事故。

3 事故原因分析引发制氧事故的原因，大体可以分为设计制造有缺陷、操作失误及管理有缺陷等，表3为事故致因的归类情况。

表3中显示，操作失误和管理有缺陷引发的事故分别占30.3%和28.5%；设计制造有缺陷所占比例为21.8%。

值得提出的是，氧气管道、制氢站及空压机有关的事故与设计制造缺陷关系比较密切，氧压机有关的事故与维护检修缺陷关系比较密切，氧气管道、制氢站、膨胀机、空分装置有关的事故与操作及管理失误关系密切，与充装台有关的事故与管理失误关系密切。

4 伤亡人数分布所选取的125起事故中，共有177人死亡或重伤，其分布情况见表4。

由表4可见，空分装置爆炸和窒息导致62人伤亡，占总数的35%；氧气管道燃爆事故造成人员伤亡数为61人，占总数的34.5%；充装台事故造成伤亡24人，占总数的13.6%。

制氧厂制氧机燃爆事故分析2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。

这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

一、事故经过该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。

8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。

检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。

这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。

检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。

8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。

21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。

当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。

在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。

21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。

爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。

修改后的双氧水车间事故案例统计分析双氧水车间事故是一种常见的生产事故，不仅会造成工人生命财产的损失，同时对环境和社会造成极大的影响。

本文通过对多份双氧水车间事故案例的统计分析，探究事故发生的原因、事故损失及事故后的处理情况，旨在加强生产安全管理，避免类似事故的再次发生。

首先，通过对多份双氧水车间事故案例的统计分析，发现事故发生的原因主要有以下几个方面：1.技术设备不合格：双氧水车间事故常常源于技术设备问题，例如液态双氧水在运输和存储过程中没有得到很好地密封，致使双氧水与周围的物质发生化学反应，容易起火或爆炸。

2.人为操作不当：在生产过程中，工人员的操作不当是常见的事故因素。

例如操作人员在添加双氧水的过程中没有按照规定的方法和配比添加，导致制造出来的双氧水纯度不高，从而容易引发各类事故。

3.管理不到位：生产车间的管理不到位也是引发双氧水事故的一个重要因素。

例如未进行充分的安全培训，操作规程不严格，设备维护不及时等。

这些管理方面的瑕疵都可能会将生产车间变成了事故泥潭。

接下来，我们对双氧水车间事故的损失情况进行了统计，发现事故造成的损失主要包括以下三个方面：1.人员伤亡：双氧水车间事故造成的人员伤亡损失最为惨重，常常会导致工人员的重伤甚至死亡。

这些人员伤亡损失更是无法用金钱来衡量的。

2.财产损失：车间事故往往也会给企业带来严重的财产损失。

双氧水车间事故造成的财产损失主要包括生产设备的损毁、产品的报废以及生产过程中的停产等。

3.其它损失：双氧水车间事故除上述两种损失外，还会对环境造成影响，例如空气污染、噪音污染等，对企业的信誉度以及社会的影响也是非常大的。

最后，我们对双氧水车间事故的处理情况进行了统计，发现在事故发生后，企业往往会采取如下措施进行处理：1.展开事故调查：企业会立即展开事故调查，通过找出事故发生的原因以及责任人，从而采取有效的措施来防范类似事故的再次发生。

2.赔偿受害者：企业会对受害者进行赔偿，并做好受害者心理治疗工作，避免得到更大的损失。

2000年8月21日，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500m3制氧机发生燃爆，死亡22人，受伤24人，其中重伤7人，直接财产损失320多万元。

一、事故经过从2000年8月21日0时起，该公司以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心进行为期4～5天的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。

8月20日23时40分，指挥人员安排1号1500m3机组停机并排放液氧。

21日0时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。

当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。

在1号制氧机操作室指挥的副厂长，电话通知3200m3制氧机停止运行外排液氧。

21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。

燃爆伤害到在场的5工人，致死亡22人，受伤24人。

同时，使厂房不同程度倒塌，设备严重受损。

二、事故原因分析这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

1、直接原因（1）经勘查，1号1500m3室内制氧机燃爆事故现场，同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素燃爆条件。

其中，助燃物为操作不当、排放液氧速度过快所造成空气富氧；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电火花。

由电火花引燃油浸纸和可燃物，继而燃爆富氧空气。

2、间接原因（1）安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格。

检修前，制氧厂没有及时按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，对员工安排等没有提出具体的技术和安全要求。

（2）该型制氧机空分设备同类设备的使用寿命为15～20年。

该厂制氧机已使用23年，明显是超期服役。

室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排放方式，都是落后的装备和工艺，留下了潜在隐患。

制浆车间1#氧气压缩机燃爆事故报告公司领导：2016年1月17日制浆车间发生一起氧气压缩机燃爆事故，根据公司领导的安排，生产技术部牵头组织调查组进行了事故调查，调查报告如下：一、事故经过2016年1月16日晚班20：30-24：00，制浆蒸煮温黑液槽出口止回阀垫子泄漏，车间对温黑液槽倒槽进行处理，0：00左右车间停氧脱段，检查处理1-3#洗浆机密封带，氧脱段停机后车间氧气使用量变小，使用端压力传感器数据显示压力从正常的0.932 Mpa（11：52）升至爆炸时的1.314Mpa（12：41）。

1月17日0：41左右，制浆车间氧压站的1#氧气压缩机突然发生燃爆，燃爆后车间负责人、班组长、调度等人迅速赶赴现场，安排电工切断电源，进场后发现冷却水管因爆炸冲击断裂，现场立即关闭氧气压缩机冷却水。

事故发生后调废旧物资堆场处监控，1月17日0：41：22氧压机室内出现第一次爆炸，其后第七侦图像室外储氧罐出现第二次爆炸，储氧罐进口处出现融熔喷溅。

现场勘察，氧压机出口至贮氧罐安全阀门未有动作，此次燃爆造成：1#氧压机中间冷却器分离罐、二级气缸壳体、二级气缸气阀阀盖、后冷却器出口、氧压机至储气罐排气管道爆裂；氧气储罐进气口爆裂（经专业技术人员检测其它部位未受损）；建筑设施局部受损。

二、原因分析调查组判定，“1.17”事故属润滑油-氧爆炸混合物的爆炸，润滑油通过1#氧压机2级压缩活塞杆进入气缸带入氧气中，在氧气中达到爆炸浓度极限范围，在道道内壁逐步的积累形成油脂沉积物，在制浆氧脱段停机后，用氧量减少，压力和温度逐渐上升，油脂在高氧环境中随着温度和压力的上升极易氧化，油脂氧化属放热反应，当温度上升到油气混合物的最低自燃点时，氧压机出口总管首次爆炸，第一次爆炸造成氧压机二级压缩出口缸体损坏、氧气冷却器出口损坏、至储氧罐之间的管路损环，其后冲击波引起储氧罐燃爆，爆炸前后燃烧时间近4分钟。

（一）直接原因：1、1#氧压机2级活塞杆刮油环漏油，润滑油进入制氧系统并积累，是造成本次事故的重要原因。

特大制氧事故案例分析制氧机主要应用于钢铁企业和石化企业，它的安全运行对于企业的生产经营起着极为重要的作用。

以下就五起事故，简要地进行原因分析，并提取可吸取的经验和教训。

一.从表一可以看出这五起特大事故，主要分两大类：(一)是空气透平压缩机事故：1.97年2月28日，湖南湘潭钢铁公司一万四制氧机刚刚检修完毕，第一次启动过程中，突然发生一声巨响，高速旋转的一级叶轮破碎，飞出的碎片打穿了空压机的蜗壳，并使在场的两位同志受伤。

事故发生后，各方专家到现场进行勘察，但对事故的具体原因，未能达成一致意见。

有人认为是空压机制造质量问题，也有人认为是空压机的检修质量问题。

2.98年5月1日，湖南涟源钢铁公司一万制氧机正在稳定运行中，突然发生一声巨响，操作工立即进行停车，发现低速轴在齿轮根部断裂，一级蜗壳破碎，轴瓦严重损坏，机座变形，压缩机组除冷却器尚能使用外，其它机体部分，需全部更新。

到目前为止，还没有看到具有权威性的分析结果。

(二)是空分设备爆炸事故：1.96年3 月2 日凌晨3：44，江西新余钢铁公司6000制氧机在不发现异常征兆的情况下，空分塔突然发生爆炸，空分塔保冷箱被炸开，并且整体倒向主操作室厂房，将厂房局部损坏。

事故没有造成人员伤亡。

2.97年5月16日9：05，抚顺石化公司进口6000制氧机空分塔发生剧烈爆炸，空分塔保冷箱钢结构框架倾斜，冲击波波及方圆500米，造成4人死亡，31人受伤。

3.97年12月25日，马来西亚滨鲁图壳牌石油公司从法国进口的73000制氧机发生爆炸，爆炸碎片崩飞到周围100米，爆炸声传播200公里，5公里以内的门窗玻璃被震碎，事故没有造成人员死亡，受伤情况不详。

对以上情况的分析，作为使用单位需要吸取以下经验教训：1.一定要严把检修质量关，对高速运转机械转子，若要进行动平稳校验，一定要找具有校验的资格的单位。

2.空压机启动时，振动联锁是不能投入的，否则空压机就不能正常启动；但正常运行时，有些单位害怕振动值的偶然跳动引起停车，联锁也不投，这就使得出现异常时，不能联锁停车，往往使得事故扩大。

制氧厂制氧机燃爆事故分析集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-制氧厂制氧机燃爆事故分析2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。

这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

一、事故经过该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。

8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l500m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3200m3制氧机于23日3时至24日8时检修。

检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。

这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。

检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。

8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500m3机组并排放液氧。

21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。

当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。

在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200m3制氧机停止使用外购液氧。

21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。

制氧事故案例分析1、某钢铁公司制氧机燃爆事故××年8月21日零时10分，国内某钢铁公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。

事故主要原因是该公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。

其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。

液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成一个要素。

另外，设备老化、超期服役，工艺装备落后；安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善，安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因。

2、新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故××年3月2日凌晨，××钢铁公司的6000m3/h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上（事故发生在夜间，无人伤亡），导致事故的直接原因是：对液氧中乙炔等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷1%的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等。

3、××氧气厂主冷凝蒸发器爆炸××年4月和××年4月××氧气厂的150m3/h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸，两次爆炸前发现，液氧液面下降，氧纯度下降。

为提高液氧面，第一次爆炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈。

第二次爆炸前，采用关小节-1阀和凸轮及活动节流调节手段。

第一次爆炸，冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开，裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁。

第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。

氧压机事故分析及对策引言氧压机是一种将氧气储存压缩的设备，广泛应用于医疗、工业、实验室等领域。

然而，由于氧气具有易燃、易爆的特性，氧压机事故时有发生，给人员安全和设备财产造成严重威胁。

本文将分析氧压机事故的原因，并提出相应的对策，以期减少事故发生的概率，提高氧压机的安全性。

事故分析根据事故类型分类根据事故类型的不同，氧压机事故可以分为爆炸事故、泄漏事故和设备故障事故等。

爆炸事故爆炸事故通常是由于以下原因引起的：1.氧浓度过高：氧是一种支持燃烧的气体，当氧浓度超过一定比例时，会导致可燃物燃烧速度加快，引发爆炸事故。

2.点火源存在：在氧浓度过高的环境中，若存在点火源，如明火、静电等，就会诱发爆炸事故。

3.设备失效：氧压机内部的部件，如阀门、传感器等，若存在故障或失效，可能导致爆炸事故的发生。

泄漏事故氧压机的泄漏事故通常由以下原因引起：1.设备损坏：氧压机的密封部件如管道、接头等，如果损坏或老化，就可能导致氧气泄漏。

2.操作不当：在操作氧压机时，若未按照规定的程序进行操作，在连接、维护等环节存在疏忽，也可能导致泄漏事故的发生。

设备故障事故设备故障事故主要由于以下原因引起：1.设备老化：随着氧压机的使用时间增长，内部部件会出现老化、磨损等问题，从而导致设备故障事故的发生。

2.维护不当：在维护氧压机时，若未按照规定的周期进行维护保养，也可能导致设备故障事故。

事故分析流程针对氧压机事故，可以采用以下流程进行分析：1.事故调查：在事故发生后，第一步是开展调查，了解事故的原因、过程和影响。

2.事故原因分析：对事故的调查结果进行分析，确定事故的根本原因。

3.风险评估：根据事故原因分析，对氧压机的风险进行评估，确定事故发生的概率和影响。

4.制定对策：根据风险评估的结果，制定相应的对策措施，减少事故发生的概率和影响。

对策建议预防爆炸事故为预防氧压机爆炸事故的发生，可以采取以下对策：1.控制氧浓度：严格控制氧压机内的氧浓度，确保不超过安全范围。

氧气瓶安全风险事故树分析摘要:应用事故树分析方法对氧气瓶爆炸事故进行分析，找出了引发事故的基本原因和途径，分析了基本原因事件的结构重要度。

由此提出了防止氧气瓶事故的方法，为氧气瓶的安全管理提供科学依据。

关键词:氧气瓶;事故树;结构重要度;预防措施引言随着近年来国民经济的高速发展，氧气的需求量随之增长，相应氧气瓶爆炸事故发生日益增多。

虽然国家对此十分重视，相继出台了《气瓶安全监察规程》和《气瓶安全监察规定》等法规，但从目前现状来看，发生事故的趋势没有得到有效的扼制，死亡事故仍不断发生。

为减少事故发生，保障人身财产安全，文中拟用事故树分析法对氧气瓶的安全风险进行分析评价，找出事故原因，并制定出相应的对策措施，以期引起大家的重视，防患于未然。

1 事故树分析原理事故树分析法（FTA）又称故障树分析，是一种逻辑演绎系统安全分析方法。

20 世纪60 年代，由美国贝尔电话研究所首先提出，在20 世纪80 年代初引入我国。

目前，FTA 作为安全系统工程中一种进行安全分析、评价和事故预测的先进的科学方法，已得到国内外的公认和广泛应用，已成为定性和定量预测与预防事故的主要方法。

事故树分析法以系统较易发生且后果严重的事故（即顶上事件）作为分析目标，通过调查与该事故有关的所有原因事件和各种因素，经过层层分析，逐级找出最终不能再分解的直接原因事件（即基本事件）。

将特定的事故和各层原因事件（危险因素）之间用逻辑门符号连接起来，得到形象、简洁的表达其逻辑关系（或称因果关系）的逻辑图形，即事故树图。

通过对事故树简化、计算，求出最小割集、最小径集和基本事件结构重要度，进行事故树定性分析。

在事故树中凡能导致顶上事件发生的基本事件的集合称作割集。

能导致顶上事件发生的最低限度基本事件的集合称为最小割集。

最小割集中全部基本事件均发生时，则顶上事件一定发生，而最小割集中任一基本事件不发生，顶上事件未必一定不会发生。

最小割集表达了系统的危险性，每个最小割集都是顶上事件发生的一种可能渠道，最小割集的数目越多，系统越危险。