安全标准化第六要素作业安全
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6S管理基本知识6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。
提起6S ,首先要从5S 谈起。
5S 起源于日本,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。
是日式企业独特的一种管理方法。
1955年,日本5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S ,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S, 即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年,首本5S 著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起5S 热潮。
日企将5S 活动作为工厂管理的基础,推行各种品质管理手法,二战后产品品质得以迅猛提升,奠定了经济大国的地位。
而在丰田公司倡导推行下,5S 对于提升企业形象,安全生产,标准化的推进,创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
我国企业在5S 现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来5S 基础上增加了安全(safety) 要素,形成“6S”。
1、含义整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目,因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容(安全)的英文单词都以“S”开头,所以简称6S。
2、内容整理(SEIRI)——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。
目的:腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。
6S管理的定义一、6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。
整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。
整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。
清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。
清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。
素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。
安全:指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来,并把不用的物品舍去。
目的:提高工作效率。
2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。
目的:消除“寻找”现象。
3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫,擦拭干净。
目的:提升作业品质。
4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。
目的:创造明朗现场。
5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。
目的:命令、纪律贯彻执行。
6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
目的:前面“5S”的实施的前提。
二、字面含义5S在英文和中文中的表达都不很统一,表一罗列了一些常见5S/6S用语。
从比较公认的操作、实施方法看,表一所推荐的中文用语比较准确地阐明了各要素的操作性要点和它们之间的区别。
安全生产“六化”管理1.安全管控一体化坚持安全第一、预防为主、综合治理的安全生产方针,严格落实安全生产四个责任体系,积极推进“互联网+安全”管理,构建安全管控一体化平台,强化集团化目标管控,保持了企业安全生产平稳态势。
公司连续三年荣获山东省人民政府、山东省能监办和集团公司安全生产先进单位。
完善体系建设。
严格按照安全生产标准化规范和集团公司管理要求,制定了涵盖“安全管理、职业健康、环境保护、节能减排”的安全工作程序。
强化技术保障。
重要施工方案均经过项目部、总部、监理及业主多级审批,实施三级安全技术交底,严格过程验证,确保安全可靠。
2.风险预控责任化牢固树立“任何风险都可以控制、任何违章都可以预防、任何事故都可以避免”的安全管理理念,加强安全生产四个责任体系建设。
全面风险评估。
对所有分部分项工程进行危险因素辨识和风险评估,按照“三定”的原则,制定月度风险控制措施计划,按照安全标准化13个管理要素,明确安全生产四个责任体系人员的责任,实现对风险的有效控制。
严格过程管控。
对大型脚手架搭设、受限空间、带电作业等特殊危险项目,实施全过程旁站监督验证。
不断持续改进。
通过对事故、事件的统计、分析,不断改进管控措施,持续优化管理流程,有效防范事故发生。
3.教育培训实战化强化全员的系统化、实战化培训,使每个人的工作质量成为保证安全的基石。
强化意识教育:采用程序宣贯、环境熏陶和情感教育等形式,营造浓厚的安全文化氛围,形成自觉的安全行为。
加强技能培训:开展脚手架、施工用电、起重作业、焊接作业等现场实际操作培训,提升作业人员工作技能和安全防护能力。
创新培训形式:开通“微信公众平台”,及时发布安全知识、天气预警、工作标准、事故案例,开展互动交流、经验反馈,查找安全隐患,提升管控效果。
提升演练效果。
开展人身意外伤害、防台防汛、火灾爆炸、放射源泄露等应急实战演练,提高纵深防御和应对突发事件的能力。
4.安全行为规范化坚持“人人都是安全屏障,人人都是最后一道屏障”的安全理念,注重员工自身安全意识培养,使各级人员养成自觉、规范的安全文明施工行为。
6S管理一6S定义6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。
整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。
整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。
清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。
清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。
素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。
安全:指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来,并把不用的物品舍去。
目的:提高工作效率。
2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。
目的:消除“寻找”现象。
3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫,擦拭干净。
目的:提升作业品质。
4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。
目的:创造明朗现场。
5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。
目的:命令、纪律贯彻执行。
6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
目的:前面“5S”的实施的前提。
6S的精要之处,在于它总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点,并融会了工作与生活的哲学。
如果离开了工作现场管理这个主题,就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性,离开了对其背后的哲学或观念的认同,就不容易理解其重要性。
安全生产“六化”管理1.安全管控一体化坚持安全第一、预防为主、综合治理的安全生产方针,严格落实安全生产四个责任体系,积极推进“互联网+安全”管理,构建安全管控一体化平台,强化集团化目标管控,保持了企业安全生产平稳态势。
公司连续三年荣获山东省人民政府、山东省能监办和集团公司安全生产先进单位。
完善体系建设。
严格按照安全生产标准化规范和集团公司管理要求,制定了涵盖“安全管理、职业健康、环境保护、节能减排”的安全工作程序。
强化技术保障。
重要施工方案均经过项目部、总部、监理及业主多级审批,实施三级安全技术交底,严格过程验证,确保安全可靠。
2.风险预控责任化牢固树立“任何风险都可以控制、任何违章都可以预防、任何事故都可以避免”的安全管理理念,加强安全生产四个责任体系建设。
全面风险评估。
对所有分部分项工程进行危险因素辨识和风险评估,按照“三定”的原则,制定月度风险控制措施计划,按照安全标准化13个管理要素,明确安全生产四个责任体系人员的责任,实现对风险的有效控制。
严格过程管控。
对大型脚手架搭设、受限空间、带电作业等特殊危险项目,实施全过程旁站监督验证。
不断持续改进。
通过对事故、事件的统计、分析,不断改进管控措施,持续优化管理流程,有效防范事故发生。
3.教育培训实战化强化全员的系统化、实战化培训,使每个人的工作质量成为保证安全的基石。
强化意识教育:采用程序宣贯、环境熏陶和情感教育等形式,营造浓厚的安全文化氛围,形成自觉的安全行为。
加强技能培训:开展脚手架、施工用电、起重作业、焊接作业等现场实际操作培训,提升作业人员工作技能和安全防护能力。
创新培训形式:开通“微信公众平台”,及时发布安全知识、天气预警、工作标准、事故案例,开展互动交流、经验反馈,查找安全隐患,提升管控效果。
提升演练效果。
开展人身意外伤害、防台防汛、火灾爆炸、放射源泄露等应急实战演练,提高纵深防御和应对突发事件的能力。
4.安全行为规范化坚持“人人都是安全屏障,人人都是最后一道屏障”的安全理念,注重员工自身安全意识培养,使各级人员养成自觉、规范的安全文明施工行为。
安全生产标准化内容安全生产是企业发展的基石,也是保障员工生命安全和健康的重要保障。
为了加强安全生产管理,提高员工的安全意识和技能水平,我公司制定了一系列的安全生产标准化内容,以确保生产过程中的安全可控。
首先,我们建立了完善的安全生产管理制度。
这包括安全生产责任制、安全生产操作规程、安全生产奖惩制度等。
通过明确各级管理人员和员工在安全生产中的责任和义务,确保每个人都能够严格执行安全操作规程,做到安全第一。
其次,我们加强了安全生产培训和教育。
针对不同岗位的员工,我们定期开展安全生产培训,包括安全操作技能培训、应急处置演练等。
通过培训,提高员工的安全意识和技能水平,让他们能够在生产过程中及时发现并处理安全隐患,确保生产过程安全可控。
另外,我们还建立了健全的安全生产监测和检查机制。
定期对生产设备进行安全检查和维护,确保设备运行安全稳定;同时,加强对生产现场的巡查和监测,及时发现和排除安全隐患,防止事故的发生。
此外,我们还注重安全生产信息的及时发布和交流。
建立了安全生产信息发布平台,及时向员工发布安全生产相关信息,包括安全事故案例、安全生产政策法规等,提高员工对安全生产的重视和理解。
最后,我们还加强了安全生产的绩效评价和奖惩机制。
对安全生产工作进行定期评估,对表现突出的个人和团队给予奖励,对存在安全隐患和违规行为的个人和团队进行严肃处理,以此来激励员工积极参与安全生产工作,保障生产过程的安全可控。
综上所述,安全生产标准化内容是企业安全生产管理的重要保障,通过建立完善的管理制度、加强培训和教育、健全监测和检查机制、及时发布安全信息、建立绩效评价和奖惩机制等措施,可以有效提高企业安全生产管理水平,确保生产过程的安全可控,为企业的稳健发展提供有力保障。
6S管理理论一、6S定义6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIK ETS U (清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。
整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。
整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。
清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。
清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。
素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。
安全:指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
二、目的1、整理(Seiri):把用和不用的物品分开来,并把不用的物品舍去。
目的:提高工作效率。
2、整顿(Seiton):把物品摆放位置时显标识出来。
目的:消除“寻找”现象。
3、清扫(Seisu):将环境、设备清扫,擦拭干净。
目的:提升作业品质。
4、清洁(Seiketsu):经常保持环境在美观的状态。
目的:创造明朗现场。
5、素养(Shitsuke):养成好习惯、好风度、遵守规定。
目的:命令、纪律贯彻执行。
16、安全(Safety):发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
目的:前面“5S”的实施的前提。
6S是一个行动纲领,具有起承转合的内在次序,并且与TQC一样,强调人的因素、人的意识,同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。