松下流精益生产咨询的模式共20页

精益生产方式精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。

它起源于日本，是丰田生产方式（Toyota Production System）的理论基础。

精益生产方式的核心思想是通过消除浪费来提高生产效率，从而为企业创造更大的价值。

精益生产方式强调从顾客需求出发，不断追求卓越并及时满足顾客需求。

它的根本目标是降低成本、提高质量、缩短交货时间以及增强企业的竞争力。

在实践中，精益生产方式注重员工的参与和持续改进，通过团队合作来达到最佳效果。

精益生产方式的核心原则是价值流分析与价值流图。

价值流是指在生产过程中真正为顾客创造价值的所有活动的流程。

通过对价值流的分析和价值流图的绘制，企业可以清楚地了解整个生产过程，并找到改进的空间。

在价值流图中，非价值增加的活动被定义为浪费，如运输、等待、库存、过程中的不良品等。

企业应该通过消除这些浪费来提高生产效率。

精益生产方式中的另一个重要工具是标准化工作。

通过标准化工作，企业可以确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高生产质量和效率。

标准化工作还可以帮助员工更好地理解和执行工作，减少错误和浪费。

为了实施精益生产方式，企业需要进行持续改进和员工培训。

持续改进要求企业保持不断地反思和总结，寻找并改进生产中的问题和不足。

员工培训则是确保员工具备必要的技能和知识，能够积极参与到精益生产方式中。

精益生产方式的应用范围广泛，不仅仅局限于制造业，也可适用于服务业等其他行业。

它可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力，从而实现可持续发展。

随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，精益生产方式将会更加重要。

总之，精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。

它在实践中注重员工的参与和持续改进，通过消除浪费来提高生产效率。

精益生产方式的应用范围广泛，可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力。

它是企业实现可持续发展的重要工具和路径。

精益生产方式的6个流程精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。

它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。

现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。

按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。

具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

1、生产上精心组织。

精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。

为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。

对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。

本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。

对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。

加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。

2、管理上精雕细刻。

按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。

精益生产制造模式精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产的八种推进模式在精益生产工作开展中，不同的企业选择不同的精益模式推进，如何选择一个最适合本公司的模式实现效益最大化呢？一、六西格玛管理模式:六西格玛是企业管理改善中唯一系统化，标准化的方法体系。

预防管理，过程控制，减少波动，数据严谨，工具全套，目标明确。

1、六西格玛管理的含义一般来讲，包含以下三层含义：(六西格玛质量管理示意图)(1)是一种质量尺度和追求的目标。

(2)是一套科学的工具和管理方法，运用DMAIC（改善）或DFSS （设计）的过程进行流程的设计和改善。

(3)是一种经营管理策略。

6 Sigma管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法，它是通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升企业盈利能力的管理方式，也是在新经济环境下企业获得竞争力和持续发展能力的经营策略。

2、实施步骤:对需要改进的流程进行区分，找到高潜力的改进机会，优先对其实施改进。

如果不确定优先次序，企业多方面出手，就可能分散精力，影响6σ管理的实施效果。

业务流程改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：(六西格玛DMAIC项目环)·定义（Define）---辨认需改进的产品或过程.确定项目所需的资源.·测(衡)量(Measure）---定义缺陷, 收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标.·分析（Analyze)---分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。

·改进(Improve）---优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。

·控制（Control)---确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态.3、主要原则(1)真诚关心顾客6西格玛把顾客放在第一位。

例如在衡量部门或员工绩效时，必须站在顾客的角度思考。

先了解顾客的需求是什么，再针对这些需求来设定企业目标，衡量绩效。

(2)资料和事实管理六西格玛的首要规则便是理清，要评定绩效，究竟应该要做哪些衡量，然后再运用资料和分析，了解公司表现距离目标有多少差距。