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SGM供应商Supplier12345国产 Local进口Import共 页 第 页Page of Total Page(s)通过何种质量体系认证QS Passed序号No.零件/分部件零件号Part/ ComponentNumber零件号Part No部件装配级别Component ASMLevel 零件可视图Part Visable Pic.材料供应商名称 (生产地点） Raw Material Supplier Name (Production Location)材料分类Material Classification 领用件Direct Buy外协Subcontract 通过何种质量体系认证QS Passed 适用车型:Application Vehicle:部件供应商名称 (生产地点）Component SupplierName (ProductionLocation)供应商名称:Supplier name:材料标准Material Specification 自制Homemade材料名称和材料牌号Material Name and Grade Code零件/部件名称Part/Component Name 单件重量Mass （Kg ）部件状态Component Status件/辆份Pc/V.Set 外观部件Appearance Component(Y/N)完成PPAP Production Approved （Y/N)SGM SQE 签字:SGM SQE Signature:供应商负责工程师签字:Supplier Authorized Signature:PATAC 设计发放工程师签字:DRE Signature:PATAC 材料组签字:PATAC Material Team Signature:注：DRE 、材料组确认符合性; SQE 确认真实性，并保证从工程到正式生产，供应商对其分供方控制的一致性。
PPAP资料审核常见问题一览相信各位SQE在审核PPAP资料时，都遇见过各种各样奇葩的错误，本文总结了以下常见的问题以供参考。
零件提交保证书(PSW):▪必须使用正确的版本(其他主机厂的PSW表格是不能接受的）▪必须完整填写所能填写的内容(供应商常忽略重量、 xxx产品图纸）▪版本号正确▪提交等级正确▪详细填写试生产日期,生产率,生产数量零件检验计划、检验报告、材料代用申请单及材料检验报告：▪零件检验计划应包含灯笼图(可另附带灯笼标记的图纸)▪零件检验计划与检验报告对比图纸有漏项,还有项目、顺序不对应。
▪材料代用申请单没有PE签字▪尺寸和材料检验报告为打印版,无人签字且没有附原始报告。
▪部分尺寸没有公差。
一定要有,以未注公差/通过形位公差换算/过程控制公差等方式确定。
▪检测方法不可操作特殊特性清单KPC:▪未能识别图纸要求的特殊特性或内容/要求不符合图纸;▪供应商自己识别的特殊特性未填入KPC清单中(如地方法律法规要求、企业标准和产品验收标准)过程流程图:▪如有自制件,仅放入总成装配过程流程图,是不够的;同时需要放入自制件的过程流程图。
▪过程流程图,应仅体现“过程流程”即可,不需要体现具体控制特性/控制方法/频率等主要由控制计划体现的内容。
▪流程图不包括返工和报废, PCPA审核中此项有要求。
PFMEA:▪文件只有一人编写,没有PFMEA团队,没有签署发布,表头填写不全或不正确▪自制件没有提供PFMEA。
▪PFMEA的评分定义不正确,如定义为特殊特性项目,但其严重度低于5-8且频度低于4-10▪改进项已实施却没有将措施更新到现行控制方法中。
▪有些失效模式原因/措施,并非真正的失效模式/原因/措施,还有一些PFMEA明显能看出敷衍。
▪与过程流程图不符,序号未与过程流程图对应,有意无意漏掉项目而未进行识别。
▪确保所有高RPN的项目均有改进/预防措施,确保高RPN的项目的改善行动在控制计划中体现控制计划PCP:▪文件只有一人编写,没有控制计划编制团队,没有签署发布表头填写不全或不正确。
——方案计划参考范本——分供方评定管理办法______年______月______日____________________部门1目的对分供方进行分级评定和选择，确保分供方能长期、稳定供应品质优良、价格合理的原辅材料、外购件、外协件等。
2适用范围本办法适用于对原辅材料、外购外协件的分供方的评审。
3引用文件《质量手册》4.1总经理负责批准合格分供方。
4.2总经办负责对分供方的评定、监控、记录。
4.3营销部负责对外购原材料、外购件分供方的评定申请及其合格分供方的日常控制。
4.4生技部负责外协件分供方的评定申请及其合格分供方的日常控制。
4.5品管部负责合格分供方提供产品的质量检验、不合格信息的反馈及分供方业绩登记表。
4.6相关部门配合对分供方的评定工作。
5要素控制5.1分供方进行分级分类管理。
按它所提供的产品进行分类，提供原材料的为Ⅰ类分供方，提供外购件的为Ⅱ类分供方，提供外协件的为Ⅲ类分供方。
按分供方的能力和业绩进行分级，分为A、B、C、D 四个等级。
确定分供方评定等级的依据见下面表一。
5.2营销部、生技部根据各自的采购范围向分供方发出分供方现状调查表进行必要的调查，并填写分供方评审的申请表，向总经办提出对分供方评定的申请，并提供分供方有关资料，必要时应提供样品。
资料内容主要包括：分供方现状调查表、业务往来登记（以往业绩）、产品质量证明以及本厂品管部出具的实物检验报告。
5.3总经办根据营销部、生技部提供的分供方资料，进行初评，并根据产品对最终产品的影响程度确定评定组人员及评定方式。
5.3.1评定人员总经办根据初评意见，组织生技部、品管部及相关部门有内审员资格的人组成评定小组，评定小组必须由两人以上人员组成。
5.3.2评定方式分业绩评定方式和现场评定方式。
5.3.2.1业绩评定方式业绩评定方式依据已证实的分供方的业绩、分供方现状调查资料和实物质量进行评定。
适用于Ⅰ、Ⅱ类分供方，以及通过ISO9000标准认证的Ⅲ类分供方。
1目的通过一个由跨部门人员组成的横向职能团队，对新产品的开发过程进行策划，组织实施并监控项目开发的过程，来满足公司对项目质量、交期、成本的要求和达到使顾客满意的承诺。
2范围适用于本公司新产品项目的开发和产品改型的管理和控制。
3定义3.1项目：为实现一个目标符合具体要求，从招标到样件被客户确认结束，由有开始日期和结束日期的独特过程组成，为设计开发新产品而进行的有组织和有计划地开展一系列协调、控制和非重复性的一次性管理活动，包括时间限制、成本和资源。
3.2 APQP：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
3.3特殊特性：指产品特性或制造过程参数随着变差的变化,可能会影响到安全、符合法规、配合性、功能、绩效或后续的产品制造。
它包含关键特性（用G标识）和重要特性（用Z标识）。
（注：“关键”类特性标识符号：“G”，关键特性（与安全法规有关）：合理预期的变差会显著影响顾客对产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、乘员保护、转向控制、制动等）、排放、噪声、无线电干扰等。
3.4“重要”类特性标识符号：“Z”，重要特性（与安全或法规无关）：合理预期的变差可能显著影响顾客对产品的满意度（非安全/符合性），例如：配合、功能、安装或外观，或者加工、制造此产品的能力。
）3.5 产品特性：图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特性和性能。
3.6 过程特性：与产品特性具有因果关系的过程变量。
过程特性只能在发生时才能测出。
对于一个产品特性，可能受多个过程特性的影响。
一个过程特性也可能影响到多个产品特性。
3.7 DFMEA：潜在设计失效模式及后果分析。
3.8 PFMEA：潜在过程失效模式及后果分析。
3.9 新产品分类：A类新品：指全新产品，结构、功能上与公司现有产品存在明显的差异，无类似产品开发经验。
B类新品：指一般新产品，公司有已经批量生产的类似产品，其设计开发过程存在成熟的经验。
4职责4.1 集团总经理负责集团战略新产品项目小组的组建，任命项目组组长；子公司总经理负责组建子公司提出的新项目小组的组建，任命项目小组组长，对项目计划及项目报告进行批准，参与阶段评审。
OTS资料的要求供应商应规范编制新产品OTS资料，并确保按照OTS资料付诸于实际管理工作，具体要求如下：1、工艺流程图1）供应商必须按JAC规定的格式和符号制作工艺流程图；移动存储加工检验2）过程流程图必须包括从原材料进货到成品出货过程中的所有步骤，并详细描述生产过程的步骤和次序以及需控制的特性；2、潜在失效模式及后果分析（设计FMEA和过程FMEA）1）如果供应商是一个有设计责任的组织，需按TS16949及重型商用车公司的要求提供设计FMEA；2）供应商需按TS16949及重型商用车公司的要求提供过程FMEA，过程FMEA必须包含过程流程图中的全部作业步骤。
3）同一份FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
4）当风险顺序数RPN≥80或严重度S≥8时，需采取“建议措施”并评价其结果。
3、样件控制计划供应商必须制定样件控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法。
供应商对各岗位作业指导书的编制也必须参照样件控制计划。
控制计划必须与工艺流程图、FMEA一一对应，且须包含客户要求的信息。
控制计划中应标明特殊特性。
4、特殊特性清单特殊特性清单必须包括产品特殊特性与过程特殊特性，清单应包括影响顾客安全、法规安全性、功能、配合或外观等的重要特性。
5、全尺寸检测结果1）从OTS生产的产品中至少抽取3件进行全尺寸测量。
2）如果采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的OTS产品中至少抽取3件进行全尺寸测量；3）对于超差的检测结果，应有显著的进行标识；4）应在图纸上尺寸规范处标注出相应尺寸检测结果序号，使其与检测结果一一对应。
6、材料检验报告对于控制计划中规定的材料检验，供应商必须提供结果记录。
所有的检验都必须由具备资格的实验室完成。
（通过ISO/IEC17025或得到重型商用车公司的认可）材料试验结果必须包括以下内容：1）进行试验的日期；2）试验零件的数量；3）试验机构名称；4）实验机构的受控公章；5）试验标准；6）材料供应商的名称；7）实际的试验结果。
