产品成型工艺

成型工艺的名词解释1. 引言成型工艺是指将材料经过一系列的工艺操作，通过特定的方法使其达到所需形状和尺寸的过程。

成型工艺广泛应用于制造业，是实现产品设计和生产的关键环节。

本文将对常见的成型工艺进行解释和介绍，包括注塑成型、压铸成型、挤压成型、热缩成型等。

2. 注塑成型注塑成型是一种将熔化的塑料注入到模具中，并在冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺常用于制造塑料制品，如塑料零件、容器和玩具等。

注塑成型具有生产效率高、制品精度高、成本相对较低等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。

3. 压铸成型压铸成型是利用压力将熔融金属注入到模具中，冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺适用于制造金属制品，如汽车零件、家电外壳和工具等。

压铸成型具有生产效率高、制品强度高、尺寸精度高等特点，是制造高精度零部件的重要工艺之一。

4. 挤压成型挤压成型是通过将熔融的材料推入模具中，然后在冷却后获得所需形状的成型工艺。

这种成型工艺适用于制造具有连续性形状的材料，如管材、线材和各种型材等。

挤压成型具有生产效率高、制品尺寸稳定、成本相对较低等优势，常用于塑料、金属和橡胶等材料的成型。

5. 热缩成型热缩成型是利用热能将材料软化或熔化后，通过外加压力使其填充到模具中，并在冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺广泛应用于制造塑料制品，如塑料瓶、包装箱和容器等。

热缩成型具有快速、高效、成本低的特点，适用于大批量生产。

6. 流延成型流延成型是通过将熔化的材料涂敷到平板上，然后通过拉伸和冷却使其变为所需形状的成型工艺。

这种成型工艺常用于制造薄膜、纤维和片材等产品，如塑料薄膜、复合膜和涂层材料等。

流延成型具有制品尺寸稳定、生产过程简单、成本低等优势，适合大规模生产。

7. 旋转成型旋转成型是通过将熔化的材料注入到模具中，然后通过旋转模具使材料均匀附着在模具表面，并在冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺适用于制造中空的产品，如塑料水箱、玩具和装饰品等。

辊轧成型（roll forming）是一种通过辊轧机将金属板材或带钢等长条材料连续弯曲成所需横截面形状的成型工艺。

这种工艺通常用于大批量生产金属制品，如建筑材料、车辆零部件、家具和电器等。

辊轧成型的工艺过程一般包括以下几个步骤：
1.设计模具：首先需要根据最终产品的要求设计好成型模具。

模具的设计需要考虑到产品
的尺寸、横截面形状以及材料性能等因素。

2.预处理：在进行辊轧成型之前，通常需要对原材料进行预处理，包括清洁、切割和对边
等工序，以确保材料的质量和尺寸符合要求。

3.辊轧成型：将经过预处理的金属板材或带钢送入辊轧机中，通过一系列辊轧的作用，使
材料连续地进行弯曲和塑性变形，最终得到所需的横截面形状。

4.切割和整形：在完成辊轧成型后，需要根据产品的长度要求对其进行切割，同时可能还
需要进行整形和修整，以确保产品的尺寸和外观符合要求。

5.其它加工：根据产品要求，还可能需要进行其它加工工序，如冲孔、打孔、焊接等，最
终得到成品。

辊轧成型工艺具有高效、自动化程度高、生产周期短等优点，适合于大规模生产相对简单形状的金属制品。

随着工艺技术的不断进步，辊轧成型在各个领域得到了广泛的应用。

成型工艺分为哪几类成型工艺是制造工程中的重要环节，用于将材料加工成所需的形状和尺寸。

根据不同的工艺特点和操作方法，常见的成型工艺可以分为以下几类：1.塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔融态的塑料通过一定的方法和工具形成所需的产品形状的工艺过程。

常见的塑料成型工艺包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。

注塑成型是将熔化的塑料注入模具中，冷却后得到固态产品；挤出成型是将塑料熔化后通过挤出机挤出成型；吹塑成型是通过将熔化的塑料吹进模具中形成空心产品；压缩成型是将熔化的塑料放入模具，通过加压和冷却形成产品。

2.金属成型工艺金属成型工艺是将金属材料通过力的作用，使其发生塑性变形以得到所需形状和尺寸的工艺过程。

常见的金属成型工艺包括锻造、轧制、拉伸、冲压等。

锻造是将金属加热至一定温度后施加力使其变形成型；轧制是通过辊轧对金属进行塑性变形；拉伸是将金属材料拉伸至所需长度和形状；冲压是利用冲压模具对金属材料进行冲击和变形。

3.真空成型工艺真空成型工艺是利用真空态下的热塑性材料，将其加热软化后通过负压将其吸附成型于模具上的工艺过程。

常见的真空成型工艺包括真空吸塑成型、真空热成型等。

真空吸塑成型是将塑料片材加热至软化状态，然后用真空将其吸附在模具上形成所需形状；真空热成型是将热塑性材料加热至它的软化点，然后用真空将其吸附在模具上形成产品。

4.橡胶成型工艺橡胶成型工艺是将橡胶材料加工成所需形状和尺寸的工艺过程。

常见的橡胶成型工艺包括压模成型、浇注成型、挤出成型等。

压模成型是将橡胶材料放置于模具中，通过压力和加热使其发生塑性变形；浇注成型是将橡胶液体倒入模具中，通过固化形成所需的产品；挤出成型是将橡胶熔化后通过挤出机挤出成型。

5.粉末冶金工艺粉末冶金工艺是利用金属或非金属粉末为原料，通过成型、烧结和后处理等工艺，制备出具有一定形状和性能的产品。

常见的粉末冶金工艺包括压制成型、烧结、热处理等。

压制成型是将粉末填充至模具中，通过压力使其形成一定形状；烧结是将成型后的粉末在高温下加热使其颗粒间发生结合；热处理是对烧结后的产品进行热处理，改变其结构和性能。

TPE（热塑性弹性体）的成型工艺主要包括以下几种：1. 注塑成型：注塑成型是最常见的TPE成型方法，具有生产速度快、效率高、自动化操作、产品造型多样化、尺寸精确等优点。

注塑成型的TPE制品具有优良的弹性和强度。

在注塑过程中，需要控制熔体温度、喷嘴温度、模塑压力等参数。

2. 挤出成型：挤出成型是另一种常见的TPE成型方法，适用于生产管材、片材、密封条等产品。

挤出成型过程中，需要控制料筒温度、模具温度、冷却时间等参数。

3. 吹塑成型：吹塑成型主要用于生产中空制品，如瓶子、容器等。

吹塑成型的TPE制品具有均匀的壁厚和良好的表面质量。

在吹塑过程中，需要控制鼓气速率、吹塑空气压力等参数。

4. 浇注成型：浇注成型适用于生产大型或不规则的TPE制品。

在浇注过程中，需要控制模具温度、注射速度等参数。

5. 淋膜成型：淋膜成型适用于生产薄膜、涂层等产品。

在淋膜过程中，需要控制淋膜温度、淋膜速度等参数。

6. 搪胶成型：搪胶成型主要用于生产玩具、家居用品等产品。

在搪胶过程中，需要控制模具温度、注射速度等参数。

在TPE成型工艺中，还需要注意以下几点：1. 预烘干：对于某些TPE材料，在注塑成型前需要进行预烘干处理，以降低制品收缩率和提高产品质量。

2. 料筒清洗：在注塑机使用前，需要对料筒进行清洗，以确保制品颜色和质量。

3. 成型温度控制：在加工过程中，需要根据TPE材料的特性调整成型温度，以保证制品的性能和外观。

4. 冷却时间控制：合理控制冷却时间，以确保制品尺寸精确和稳定性。

5. 压力控制：在注塑过程中，需要根据制品的形状和尺寸调整注射压力，以保证制品质量。

塑料成型工艺流程塑料成型是指通过对塑料材料进行加热、熔化、塑形等一系列工艺，将塑料材料注入模具中，在特定的温度、压力条件下形成所需的产品。

塑料成型工艺流程主要包括原料准备、熔融塑化、注射成型、冷却固化和脱模等环节。

首先，原料准备是塑料成型的关键一步。

通常，塑料成型采用的原料是颗粒状的塑料颗粒或颗粒。

在进行成型之前，需要对原料进行称量、混合和筛选等操作，以确保原料的质量和均匀性。

接下来，原料经过熔融塑化处理。

这一步是通过将原料加热到一定的温度，使其熔化成流动的熔体。

常用的熔化方式有热熔、机械熔融和化学熔融等。

熔化过程需要控制好加热温度和时间，防止过热或过熔导致原料烧结或降解。

然后，将熔化的塑料熔体注入到模具中。

注射成型是最常见的塑料成型工艺方法。

通常，通过注射机将塑料熔体注入到预备好的模具内。

注射过程需要控制好注射速度、压力和时间等参数，确保注射过程顺利进行。

在注射成型后，需要进行冷却固化。

注射过程中，模具中的塑料熔体会迅速冷却，从而使塑料凝固成型。

通常，可以通过冷却水或冷却器等方式对模具进行冷却。

冷却的速度和温度要合适，以确保产品的品质和尺寸稳定性。

最后，待塑料凝固完全之后，进行脱模操作。

脱模是将成型后的产品从模具中取出的过程。

通常，可以通过开模、抽芯或冷却模具等方式进行。

脱模时需要注意减少对产品的损坏和变形，保证产品的质量。

综上所述，塑料成型工艺流程包括原料准备、熔融塑化、注射成型、冷却固化和脱模等环节。

每一步都需严格控制工艺参数，以确保产品的质量和尺寸稳定性。

随着科技的进步，塑料成型工艺不断创新和改进，为塑料制品的生产提供了更高效、高质量的方案。

注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。

它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。

注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。

这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。

2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。

模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。

3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。

然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。

注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。

4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。

冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。

5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。

如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。

6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。

注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。

此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。

然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。

因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。

总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。

它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。

注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。

它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。

产品材料成型与工艺技术产品材料成型与工艺技术是制造业中非常重要的环节之一。

它包含了对各种材料进行加工和成型的技术方法，以及选择合适的工艺流程来实现产品的设计和生产。

本文将探讨产品材料成型与工艺技术的一些基本概念和方法。

第一，产品材料成型是指通过一系列的工艺方法，将原材料加工成所需形状和尺寸的产品。

这个过程需要考虑材料的性质和特点，选择适当的加工方法和工艺流程。

例如，对于金属材料，可以使用锻造、铸造、机械加工等方法；对于塑料材料，可以使用注塑、挤出、吹塑等方法。

每种材料和成型方法都有其独特的特点和应用范围。

第二，产品材料成型的工艺技术是指用于实现产品材料成型过程的一系列技术方法和流程。

这包括模具设计和制造、工艺方案设计和优化、生产线布局等方面。

模具设计是产品材料成型的关键环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

工艺方案设计和优化是指通过合理配置工艺流程和参数，以提高生产效率和降低生产成本。

生产线布局是指合理安排生产设备和人员，以最大程度地满足生产要求。

第三，产品材料成型的工艺技术有着广泛的应用。

它可以应用于汽车制造、电子产品制造、航空航天等众多领域。

在汽车制造中，产品材料成型技术可以用于汽车车身的制造和装配；在电子产品制造中，可以用于电路板的制造和组装；在航空航天领域，可以用于飞机零部件的制造和装配。

通过合理应用产品材料成型技术，可以提高产品质量和生产效率，降低生产成本。

第四，产品材料成型的工艺技术还面临着一些挑战和问题。

首先，随着科技的进步和市场的变化，产品的设计和需求也在不断变化。

这要求产品材料成型的工艺技术要能够适应不断变化的需求。

其次，环保和可持续发展的要求也对产品材料成型提出了更高的要求。

需要对材料选择、工艺流程等方面进行优化，以降低对环境的影响。

综上所述，产品材料成型与工艺技术是制造业中至关重要的环节。

它涉及到对各种材料进行加工和成型的技术方法，以及选择合适的工艺流程来实现产品的设计和生产。

forming process 成型工艺半导体工艺
成型工艺（forming process）是指将原始材料通过特定的方法和设备进行加工和形成目标产品的过程。

在半导体工艺（semiconductor process）中，成型工艺是将半导体材料通过各种化学、物理和电子过程进行加工，形成芯片或其他半导体器件的过程。

具体的成型工艺步骤会根据不同的半导体器件种类和生产要求而有所区别，但一般包括以下几个主要步骤：
1. 晶圆制备：从单晶硅材料中切割出圆形晶片（称为晶圆）作为基板。

2. 清洗：使用化学溶剂或超纯水对晶圆进行清洗，去除表面的污染物和颗粒。

3. 薄膜沉积：将一层薄膜材料沉积在晶圆表面，通常采用物理气相沉积（PVD）或化学气相沉积（CVD）等方法。

4. 光刻：使用光刻胶和掩模（mask）制作光刻层，通过光照和化学溶解来定义器件的结构和图案。

5. 蚀刻：使用化学溶液或物理蚀刻方法，去除光刻层之外的材料，形成所需的器件结构。

6. 接触/阳极/金属电极形成：在特定区域上形成接触、阳极和金属电极，用于连接和控制半导体器件。

7. 退火：在高温条件下对器件进行退火处理，以修复晶格缺陷和提高器件性能。

8. 清洗和测试：再次对器件进行清洗，然后通过各种测试和检验方法进行性能和质量的验证。

通过上述步骤的组合和重复，可以逐步形成具有所需电子特性的半导体器件。

成型工艺在半导体工艺中起着至关重要的作用，对最终的器件性能和可靠性有着重要影响。

四种常见快速成型技术FDM丝状材料选择性熔覆 Fus ed Dep osi tion Mod eling 快速原型工艺是一种不依*激光作为成型能源、而将各种丝材加热溶化的成型方法,简称FDM。

丝状材料选择性熔覆的原理室,加热喷头在计算机的控制下,根据产品零件的截面轮廓信息,作X-Y平面运动。

热塑性丝状材料如直径为1.78m m的塑料丝由供丝机构送至喷头,并在喷头中加热和溶化成半液态,然后被挤压出来,有选择性的涂覆在工作台上,快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。

一层截面成型完成后工作台下降一定高度,再进行下一层的熔覆,好像一层层"画出"截面轮廓,如此循环,最终形成三维产品零件。

这种工艺方法同样有多种材料选用,如ABS塑料、浇铸用蜡、人造橡胶等。

这种工艺干净,易于操作,不产生垃圾,小型系统可用于办公环境,没有产生毒气和化学污染的危险。

但仍需对整个截面进行扫描涂覆,成型时间长。

适合于产品设计的概念建模以及产品的形状及功能测试。

由于甲基丙烯酸ABS M AB S 材料具有较好的化学稳定性,可采用加码射线消毒,特别适用于医用。

但成型精度相对较低,不适合于制作结构过分复杂的零件。

FD M快速原型技术的优点是：1、操作环境干净、安全可在办公室环境下进行。

2、工艺干净、简单、易于材作且不产生垃圾。

3、尺寸精度较高,表面质量较好,易于装配。

可快速构建瓶状或中空零件。

4、原材料以卷轴丝的形式提供,易于搬运和快速更换。

5、材料利用率高。

6、可选用多种材料,如可染色的A BS和医用A BS、PC、PP SF等。

FDM快速原型技术的缺点是：1、做小件或精细件时精度不如SLA,最高精度0.127mm。

2、速度较慢。

SL A敏树脂选择性固化是采用立体雕刻Stereo litho gra phy原理的一种工艺,简称SLA,也是最早出现的、技术最成熟和应用最广泛的快速原型技术。

在树脂液槽中盛满液态光敏树脂,它在紫外激光束的照射下会快速固化。

模压⼯艺⽣产操作-成型⼯艺模压⼯艺⽣产操作-成型⼯艺（⼀）预浸布层压成型⼯艺1. 概述层压成型⼯艺是指将浸渍或涂有树脂的⽚材层叠，组成叠合体，送⼊层压机，在加热和加压条件下，固化成型复合材料制品的⼀种成型⼯艺。

层压成型⼯艺主要是⽣产各种规格、不同⽤途的复合材料板材。

它具有机械化、⾃动化程度⾼、产品质量稳定等特点，但是设备⼀次性投资⼤。

层压成型技术特点是加压⽅向与制品的板⾯⽅向垂直。

层压成型技术包含两⽅⾯内容：胶布⽣产技术和压制成型技术。

2.层压板成型⼯艺在上述⽣产⼯艺中，热压过程的温度、压⼒和时间是三个最重要的⼯艺参数。

复合材料的层压⼯艺的热压过程，⼀般分为预热预压和热压两个阶段。

(1)第⼀阶段⼀预热预压阶段。

此阶段的主要⽬的是使树脂熔化，去除挥发物、浸渍纤维，并且使树脂逐步固化⾄凝胶状态。

此阶段的成型压⼒为全压的1/3-1/2。

(2)第⼆阶段-中间保温阶段这⼀阶段的作⽤是使胶布在较低的反应速度下进⾏固化。

保温过程中应密切注意树脂的流胶情况。

当流出的树脂已经凝胶，不能拉成细丝时，应⽴即加全压。

(3）第三阶段-升温阶段⽬的在于提⾼反应温度，加快固化速度。

此时，升温速度不能过快，否则会引起暴聚，使固化反应放热过于集中，导致材料层间分层。

(4)第四阶段-热压保温阶段⽬的在于使树脂能够充分固化。

从加全压到整个热压结束，称为热压阶段。

⽽从达到指定的热压温度到热压结束的时间，称为恒温时间。

热压阶段的温度、压⼒和恒温时间，也是由配⽅决定。

(5)第五阶段-冷却阶段在保压的情况下，采取⾃然冷却或者强制冷却到室温，然后卸压，取出产品。

冷却时间过短，容易使产品产⽣翘曲、开裂等现象。

冷却时间过长，对制品质量⽆明显帮助，但是使⽣产效率明显降低。

（⼆）预浸料模压成型⼯艺预浸料模压成型⼯艺基本过程是：将⼀定量经⼀定预处理的模压料放⼊预热的模具内，施加较⾼的压⼒使模压料填充模腔。

在⼀定的压⼒和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进⾏必要的辅助加⼯即得产品。

四大快速成型工艺和优缺点目前世界上的快速成型工艺主要有以下几种：一、FDM –熔融堆积工艺丝状材料选择性熔覆（Fused Deposition Modeling）快速原型工艺是一种不依靠激光作为成型能源、而将各种丝材加热溶化的成型方法，简称FDM。

丝状材料选择性熔覆的原理是，加热喷头在计算机的控制下，根据产品零件的截面轮廓信息，作X-Y平面运动。

热塑性丝状材料（如直径为1.78mm的塑料丝）由供丝机构送至喷头，并在喷头中加热和溶化成半液态，然后被挤压出来，有选择性的涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层薄片轮廓。

一层截面成型完成后工作台下降一定高度，再进行下一层的熔覆，好像一层层"画出"截面轮廓，如此循环，最终形成三维产品零件。

这种工艺方法同样有多种材料选用，如ABS塑料、浇铸用蜡、人造橡胶等。

这种工艺干净，易于操作，不产生垃圾，小型系统可用于办公环境，没有产生毒气和化学污染的危险。

但仍需对整个截面进行扫描涂覆，成型时间长。

适合于产品设计的概念建模以及产品的形状及功能测试。

由于甲基丙烯酸ABS（MABS）材料具有较好的化学稳定性，可采用伽马射线消毒，特别适用于医用。

但成型精度相对较低，不适合于制作结构过分复杂的零件。

FDM快速成型技术的优点是：1、制造系统可用于办公环境，没有毒气或化学物质的危险。

2、工艺干净、简单、易于材作且不产生垃圾。

3、可快速构建瓶状或中空零件。

4、原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和快速更换。

5、可选用多种材料，如可染色的ABS和医用ABS、浇铸用蜡和人造橡胶。

FDM快速原型技术的缺点是：1、精度较低，难以构建结构复杂的零件。

2、垂直方向强度小。

3、速度较慢，不适合构建大型零件。

二、SLA –树脂光固化工艺光敏树脂选择性固化是采用立体雕刻（Stereolithography）原理的一种工艺，简称SLA，也是最早出现的、技术最成熟和应用最广泛的快速成型技术。

滚塑成型工艺流程
《滚塑成型工艺流程》
滚塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热塑料板材，然后利用滚轮挤压成型而成。

这种工艺通常用于生产较大尺寸和较厚的塑料制品，如水箱、桶、储物柜等。

整个滚塑成型工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：首先需要准备好塑料板材，根据要生产的产品的大小和厚度进行选择。

通常使用聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等塑料作为原料。

2. 加热和软化：将选定的塑料板材放入加热炉中进行加热，使其软化至一定程度，以便后续的成型加工。

3. 成型挤压：软化的塑料板材通过滚轮挤压机的辊子进行成型挤压。

在挤压过程中，塑料板材会被挤压成需要的形状，并通过冷却系统迅速冷却固化。

4. 切割和整理：冷却后的成型产品需要进行切割和整理，去除多余的材料，并修整成最终需要的尺寸和外观。

5. 检验和包装：最后需要对成品进行质量检验，确保产品符合要求。

通过合格后的产品进行包装，以便运输和销售。

在滚塑成型工艺中，加热和成型是最为关键的步骤。

加热过程
需要控制好温度和时间，以确保塑料板材能够软化到合适的程度；成型挤压需要依靠滚轮挤压机的合理设计和操作，以获得优质的成型产品。

滚塑成型工艺流程具有操作简单、生产效率高、成本低廉等优点，因此在塑料制品生产领域中得到广泛应用。

随着技术的发展和设备的改进，滚塑成型工艺的应用范围将会更加广泛，生产出更多种类的优质塑料制品。

一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。

（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。

它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。

工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。

2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。

3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。

【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。

增加⼤家对成型⼯艺的了解。

1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。

将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。

过程：a.合模。

将模具闭合形成注塑的空间。

b.填充。

将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。

c.保压。

持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。

d.冷却。

使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。

e.冷却脱模。

模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。

卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。

由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。

对原料的浪费少。

缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。

模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。

应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。

是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。

主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。

过程：a.加料。

将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。

b.挤出。

使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。

冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。

可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。

产品均匀，质量⾼。

对材料适应性⾼。

缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。

产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。

应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。

是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。

同时加温，然后合模加压成型。

过程：a.预热预压。

将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。

⼆是⼲燥塑料中的⽔分。

液态硅胶注塑成型工艺
一、前期准备
1.1 确定产品设计图纸及工艺要求。

1.2 选择适合的硅胶材料并进行试验。

1.3 准备注塑机、模具、硅胶预处理设备等。

二、硅胶预处理
2.1 硅胶原料进行混合：将固体硅胶和液态硅胶按照一定比例混合，搅拌均匀。

2.2 去泡：将混合后的硅胶放入真空罐中，去除气泡。

2.3 加热：将真空罐加热至一定温度，使硅胶变得流动性更好。

三、注塑成型
3.1 安装模具：将模具安装在注塑机上，并调整好注射位置和压力。

3.2 加料：将经过预处理的硅胶放入注塑机的料斗中，开启注射器进行加料。

3.3 注射成型：根据产品设计要求，控制好温度、压力等参数，进行注射成型。

同时注意观察模具情况，避免出现漏料或卡模等问题。

四、脱模与修整
4.1 脱模：待产品冷却后，打开注塑机脱模，取出硅胶制品。

4.2 修整：对于有划痕、毛边等问题的产品，进行修整处理。

五、后期处理
5.1 检验：对硅胶制品进行外观检验、尺寸检验等，确保产品符合质量要求。

5.2 包装：将合格的硅胶制品进行包装，标注清晰的产品信息。

5.3 存储：将包装好的硅胶制品存放在干燥、通风、避光的仓库中，避免受潮或受阳光直射。

综上所述，液态硅胶注塑成型工艺需要经过前期准备、硅胶预处理、注塑成型、脱模与修整以及后期处理等多个环节。

在每个环节中都需要严格控制各项参数，并注意观察模具情况和产品质量。

只有这样才能保证生产出符合质量要求的硅胶制品。