SMC成型工艺总结
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SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程,主要有以下几个工序1. 压制前准备(1)SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此,压制前必须了解料的质量,如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁按制品的结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁的形状与尺寸,制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染,上下薄膜在装料前才揭去。
(3)设备的准备①熟悉压机的各项操作参数,尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面的中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。
对于新模具,用前必须去油。
2、加料(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹。
(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观,强度与方向性。
通常情况下,料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
SMC作为一种新型材料,根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种,如HNC、XMC、ZMC等。
①高强度模压料(Hight Molding Compound, HMC)和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。
HMC中不加或少加填料,采用短切玻璃纤维,纤维含量为65%左右,玻璃纤维定向分布,具有极好的流动性和成型表面,其制品强度约是SMC制品强度的3倍。
SMC生产工艺介绍模压成型工艺始于1909年,当时主要用于生产以木粉、石棉及石英粉为填料的酚醛复合材料制品。
随着SMC、BMC和新型塑料的出现,模压成型工艺发展很快。
据1990年国外统计,在纤维增强树脂基复合材料的各种成型工艺中,模压成型工艺的占有率已达42%以上,居各种成型工艺之首。
模压成型工艺的主要特点:①生产效率高,便于实现专业化和自动化生产;②产品尺寸精度高,重复性好;③表面光洁,无需第二次修饰;④能一次成型结构复杂的制品;⑤可进行批量生产。
模压成型的不足之处在于模具制造复杂,投资较大,加上受压机限制,最适合大批量生产中小型复合材料制品,随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和压力也相对降低,使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展,目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。
模压料的组成:1.合成树脂复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂:①对增强材料有良好的浸渍性能,以便合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘接;②有适当的粘度和良好的流动性,在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔;③在压制条件下具有适宜的固化速度,并且固化过程中不产生副产物或副产物少,体积收缩率小;④能够满足模压制品特定的性能要求。
按照以上的选材要求,常用的合成树脂有:不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。
其中不饱和聚酯树脂主要用于SMC、BMC等。
为使模压制品达到特定的性能指标,在选定树脂品种和牌号后,还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。
2.增强材料模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等,也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物(布)和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维和天然纤维等品种。
有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。
热塑性SMC模压成型SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡,并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。
SMC作为一种发展迅猛的新型模压料,具有许多特点:①重现性好,不受操作者和外界条件的影响;②操作处理方便;③操作环境清洁、卫生,改善了劳动条件;④流动性好,可成型异形制品;⑤模压工艺对温度和压力要求不高,可变范围大,可大幅度降低设备和模具费用;⑥纤维长度40~50mm,质量均匀性好,适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品;⑦所得制品表面光洁度高,采用低收缩添加剂后,表面质量更为理想;⑧生产效率高,成型周期短,易于实现全自动机械化操作,生产成本相对较低。
SMC模压成型工艺:将SMC材料计量后放入金属模具中,在合适的温度,压力,时间条件下固化成模具型状的SMC制品,一般SMC 制品生产加工过程有以下几个步骤:装模具时间---模具加热时间---压机开启时间----制品取出时间----模具清理时间----加料时间----模具闭合时间-----固化周期---制品后加工时间从以上SMC制品生产加工过程分析对其生产效率的因素主要有以下几个因素:模具因素,压机因素,材料因素,人员因素SMC模具因素:SMC模具设计中加热系统设计,其涉及到在SMC制品生产过成中模具升温速度和模具热量平衡速度,模具前期升温速度快,可以使SMC模具在较短的时间内达到模压成型温度,良好的模具热量平衡速度可以使SMC材料在固化反应前期快速得到反应所需要的热量,加快SMC材料在模具中的固化反应速度,缩短了制品保压时间,提高SMC制品生产效率。
还有在模具设计中也要充分考虑材料在模具中的放料和SMC制品顶出及取出的难易程度。
其直接影响操作工人在SMC制品的加工过程中操作方便程度,对生产效率有非常大的影响,有时通过合理的模具设计,还可以减少操作人员。
S M C的发展现状及成型工艺(总64页)--本页仅作为文档封面,使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--SMC的发展现状及成型工艺摘要模压料的选取在一定程度上决定了片状模塑料(SMC)制品的质量,选择适当的原料能满足制品的特殊性能要求,而且成型工艺也是制造模压制件的重中之重。
本文首先介绍了SMC的原料组成,其中包括树脂,引发剂,低收缩添加剂,化学增稠剂,内脱模剂,着色剂以及增强材料,对于各组分的性能要求也作了简单介绍;其次分层论述了SMC的成型工艺,包括制片机组的类型和结构,SMC的生产工艺,SMC模压成型设备及工艺,而对于SMC制品存在的问题本文借鉴了几种国外改善措施,包括表面漆泡,溶剂吸入,密度大,污染环境及汽车零部件生产线的完善等等;最后对于SMC的工业应用及回收利用作了简单论述。
希望大家能通过此文对SMC复合材料有一个新的认识。
关键词:SMC,树脂,玻璃纤维,模压成型,汽车部件SMC Moulded Situation And The Development ProcessABSTRACTMolding material selection to a certain extent, determine the sheet molding compound (SMC) product quality, select the appropriate raw materials to meet the performance requirements of special products, and the molding process is the priority of mould article first describes the SMC feedstock composition, including resin, initiators, LPA, chemical thickeners, releasing agent, stains, and enhanced materials, for each component of performance requirements had also made a simple introduction; Secondly tiered discusses the SMC molding process, including the production unit of the type and structure of the production process of SMC, SMC molding equipment and technology, as for SMC problems this article draws on several foreign improvement measures, including the surface paint on the bubble, solvent inhalation, density, pollution of the environment and the improvement of the production line of automotive components, etc.; finally for industrial applications and recycling of SMC briefly discussed. I hope you can pass this article on the SMC composites have a new understanding.KEY WORDS: SMC , resin, glass fiber, moulding, auto parts目录前言 0第1章SMC复合材料的基本组成 (2)树脂 (2)引发剂 (4)填料 (5)低收缩添加剂 (6)化学增稠剂 (7)内脱模剂 (9)着色剂 (10)增强材料 (10)第2章 SMC的生产设备及工艺 (11)概述 (11)制片机组的类型和结构 (12)类型 (12)制片机组结构 (13)SMC的生产工艺 (13)SMC模压成型设备与工艺 (13)成型工艺对SMC 表面质量的影响 (14)SMC模压成型设备 (16)设备系统性维护与维修 (17)举例: (18)第3章 SMC产品缺陷的改善措施 (19)增韧型UP克服漆泡 (19)减少溶剂吸入 (20)改性树脂作低轮廓添加剂 (20)免喷涂 SMC (20)低密度 SMC (20)环境友好 SMC (21)成型监控仪器 (21)成型生产线的发展方向 (21)第4章 SMC的应用及回收 (22)在汽车工业中的应用 (22)SMC的回收 (23)SMC的回收方法 (23)SMC回收材料的再利用 (24)结论 (24)谢辞 (26)参考文献 (27)外文资料翻译 (29)前言SMC在上世纪60年代初开始出现,60年代末在世界市场上初具生产规模。
SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程,主要有以下几个工序ﻫ1. 压制前准备ﻫ(1)SMC得质量检查ﻫSMC片材得质量对成型工艺过程及制品质量有很大得影响。
因此,压制前必须了解料得质量,如树脂糊配方、树脂糊得增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁ﻫ按制品得结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁得形状与尺寸,制作样板裁料、剪裁得形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积得40%-80%。
为防止外界杂质得污染,上下薄膜在装料前才揭去。
(3)设备得准备①熟悉压机得各项操作参数,尤其要调整好工作压力与压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面得中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。
对于新模具,用前必须去油。
2、加料ﻫ(1)加料量得确定ﻫ每个制品得加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1、8ﻫ(2) 加料面积得确定ﻫ加料面积得大小,直接影响到制品得密度程度料得流动距离与制品表面质量。
它与SMC 得流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关、一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹、ﻫ(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品得外观,强度与方向性。
通常情况下,料得加料位置应在模腔得中部。
对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
ﻫ加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置、另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集与熔接区,导致制品强度下降。
ﻫ(4) 其她ﻫ在加料前,为增加片材得流动性,可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利、3、成型当料块进入模腔后,压机快速下行、当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定得固化制度后,制品成型结束。
SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程,主要有以下几个工序1. 压制前准备(1)SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此,压制前必须了解料的质量,如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁按制品的结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁的形状与尺寸,制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染,上下薄膜在装料前才揭去。
(3)设备的准备①熟悉压机的各项操作参数,尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面的中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。
对于新模具,用前必须去油。
2、加料(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹。
(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观,强度与方向性。
通常情况下,料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集和熔接区,导致制品强度下降。
(4)其他在加料前,为增加片材的流动性,可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型当料块进入模腔后,压机快速下行。
当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定的固化制度后,制品成型结束。
SMCBMC模压成型工艺控制三要素下
首先,温度控制是SMCBMC模压成型工艺中的首要要素之一、在模压成型过程中,树脂的熔融温度应适宜,过低的温度会导致树脂无法充分熔融,影响产品的密实性和质量,而过高的温度则可能引起熔体的分解或炭化。
因此,通过对模具和加热系统的温度控制,确保树脂在适宜的温度下熔融并充分流动,是保证模压成型产品质量的关键。
其次,时间控制也是SMCBMC模压成型工艺中不可忽视的一环。
时间包括两个方面,一是树脂熔融和填充时间,二是冷却和固化时间。
树脂的熔融和填充时间应足够,以确保熔融的树脂能充分填充模具空腔,避免产生气泡等缺陷。
而冷却和固化时间则应根据具体的树脂种类和产品要求来确定,确保树脂能够在模具中完全固化,以获得良好的产品性能。
最后,压力控制也是SMCBMC模压成型工艺中需要重视的一个要素。
在成型过程中,适当的压力可以促使树脂充分填充模具空腔,并保证产品的致密性和尺寸精度。
过高或过低的压力都会影响产品的质量,因此需要通过良好的控制技术来确保压力的准确掌握和传递。
除了上述三个基本要素外,还需要注重其他影响因素的控制,例如定型剂的添加量、模具的设计和制造等。
同时,SMCBMC模压成型工艺还需要进行相应的工艺参数优化和过程监控,以确保产品的质量稳定性和一致性。
综上所述,SMCBMC模压成型工艺的控制三要素包括温度控制、时间控制和压力控制。
通过合理的控制和调整,可以获得高质量的模压成型产品。
SMC技术介绍范文SMC技术的基本原理是将纤维增强材料与树脂混合,通过模具加热和压力来固化成型。
纤维增强材料可以是短纤维束、连续纱线或割绒等,常用的纤维增强材料有玻璃纤维、碳纤维和芳纶纤维等。
树脂通常选择聚酯、环氧和酚醛等热固性树脂,它们具有良好的粘附性和可流动性,可以与纤维增强材料充分混合。
1.制备混合料:将纤维增强材料、树脂和其他添加剂按一定比例混合。
其中,纤维增强材料的含量一般为20%~60%,树脂的含量为20%~40%,其他添加剂可以包括颜料、阻燃剂和增塑剂等。
2.混合料注塑:将混合料注入加热的模具中,并施加一定的压力。
模具的加热温度一般在120℃~160℃之间,而压力的大小主要取决于零件的形状和尺寸。
3.固化成型:在一定的温度和压力下,树脂将发生热固化反应,形成坚固的复合材料结构。
此过程通常需要几分钟到几十分钟不等,取决于树脂的种类和加热条件。
4.后处理:完成固化成型后,需要对零件进行冷却和去模处理。
冷却通常使用冷水或冷风,以提高工艺效率和加快成型周期。
SMC技术具有许多突出的优点,使其在各个领域得到广泛应用。
首先,SMC制品具有较高的强度和刚度,能够满足复杂零件的要求,并具有良好的耐热性、耐腐蚀性和耐磨性。
其次,SMC制品具有良好的尺寸稳定性和表面质量,能够满足高精度和外观要求。
此外,SMC制品的生产过程相对简单,工具的制造和维护成本相对较低,适合大批量生产。
在汽车行业,SMC技术被广泛应用于内外装饰件、车身结构件和发动机舱盖等部件的制造。
相比传统的钢制件,SMC制品具有更轻、更结构复杂和更好的抗冲击性能,能够降低车辆重量并提高燃油经济性。
在电力行业,SMC技术被用于制造电气设备的外壳和绝缘件,具有良好的电绝缘性能和耐高温性能。
此外,SMC技术还被广泛应用于建筑、船舶、电子、农机等行业的零部件制造。
总之,SMC技术是一种非常有前景的复合材料成型工艺。
通过将纤维增强材料与热固性树脂混合并固化成型,可以制造出拥有良好力学性能和耐久性的复杂形状零件。
smc工艺技术SMC工艺技术是一种将热固性树脂与玻璃纤维纤维浆混合,制成片状,然后进行压缩模塑的一种工艺技术。
这种工艺技术在工程领域中具有重要的应用价值。
下面介绍一下SMC工艺技术的特点和应用。
首先,SMC工艺技术具有优异的力学性能。
由于玻璃纤维纤维浆的添加,使得SMC材料具有很高的强度和刚度,能够满足工程领域中对强度和刚度的要求。
同时,SMC材料还具有很好的耐腐蚀性和耐疲劳性,能够长期稳定运行。
其次,SMC工艺技术具有很好的加工性能。
SMC材料可以通过模具成型来获得各种复杂的形状。
与传统工艺相比,SMC工艺技术更加灵活,可以生产出更多样化的产品。
同时,SMC工艺技术还可以实现批量生产,减少了生产成本和周期。
再次,SMC工艺技术具有较好的阻燃性能。
SMC材料可以根据客户的要求进行配方设计,降低了材料的可燃性,提高了产品的安全性。
在一些特殊工程领域中,如电子设备和航空航天等,要求材料具有很好的阻燃性能,因此SMC工艺技术得到了广泛的应用。
最后,SMC工艺技术具有较好的环保性。
与传统的树脂制造方法相比,SMC工艺技术采用了预浆化生产工艺,减少了有害物质的排放。
同时,SMC材料采用了循环利用的原料,可以有效减少资源的浪费,符合可持续发展的理念。
SMC工艺技术在工程领域中有着广泛的应用。
在汽车制造中,SMC材料被用于车身和零部件的生产,具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点。
在建筑领域中,SMC材料被用于制造建筑外墙板材,具备防火、防水、防腐等性能。
在电子设备制造中,SMC材料被应用于制造外壳和结构件,提供了良好的阻燃性能。
总之,SMC工艺技术是一种前景广阔的工艺技术。
它具有优异的力学性能、良好的加工性能、较好的阻燃性能和环保性,广泛应用于汽车制造、建筑领域、电子设备制造等领域,推动了工程领域的发展。
随着科技的不断进步,相信SMC工艺技术会有更广泛的应用空间。
SMC制品压制工艺介绍片状模塑料的成型,目前主要采用金属对模的压制成型法。
其工艺过程十分简单,只要将合乎要求的SMC 片材剪裁成所需的形状和确定加入层数,揭去两面的保护薄膜,按一定要求叠合并放置在模具的适当位置上,即可按规定的工艺参数加温加压成型。
但是,若要模制出高质量的制品,就必须使用合适的压机和模具,严格控制工艺条件(如加料方式、成型温度、压力和保温时间等)。
1、SMC的成型工艺流程,如图3所示:SMC成型工艺流程简图2、SMC模压成型工艺:1)压制前准备:a、SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此,压制前必须了解料的质量,如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
b、剪裁按制品的结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁的形状与尺寸,制作样板、再按样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染,上下薄膜在装料前才揭去。
c、设备的准备AAA①熟悉压机的各项操作参数,尤其要调整好工作压力和压机运行速度及平台平行度等。
AAAA②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面的中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
2)加料:AAAA①加料量的确定: 每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算,加料量=制品体积×1.8;AAAA②加料面积的确定: 加料面积的大小,直接影响到制品的密实程度、料的流动距离和制品表面质量。
它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
3)成型:当料块进入模腔后,压机快速下行。
当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定的固化制度后,制品成型结束。
AAAA成型温度:135-145℃AAAA成型压力:60-100MPaAAAA固化时间:一般按40s/mm计算3、SMC制品典型性能列于下表项目性能数据项目性能数据拉伸强度/MPa84-140洛氏硬度H50-H112拉伸模量/GPa6.3-14吸湿性(24h)/%0.1-1.0弯曲强度/MPa175-280耐化学性良-优弯曲模量/GPa8.8-70弱酸压缩强度/MPa105-210强酸一般冲击强度(缺口)/(kg/m)43-108弱碱一般相对密度1.7-2.0强碱差热变形温度/℃177-232有机溶剂(氯烯烃除外)良-优连续耐热性/℃149-177燃烧速率慢-自熄正常玻纤含量/%35巴氏硬度40-80SMC原材料介绍片状模塑料(SMC),是用任意取向的短切玻璃纤维(或毡)增强的,并以充分混合的多组分的不饱和聚酯树脂。