TS16949产品设计验证报告
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及时提供判定依据,同时建立了与客户沟通品质相关的平台,避免了不确定性或模糊性而产生的分歧,展现了我司良好的品质保证基础。
品质监控进一步扩大范围,扩大监管深度。
品质课品质监管主要分为供应商管控、工程内品质监管、客户投诉处理,2016年度起将以数据化形式、不断推进的方式进行原因分析、制定改善对策以及改善效果的验证。
具体措施如下:1.针对供应商管控在原来只进行反馈,要求改善的基础上,追加对供应商的改善措施进行分析其合理性以及有效性,改善效果需持续验证,将其验证结果形成记录,制成推移表更直观确认改善效果。
对于频发不良的供应商,可在适当的时候进行工程全面审核,以确保供应商品质保证能力。
2.工程内安排专人进行品质监控,第一时间反馈并解决工程内不良问题,并形成记录。
每月将其记录进行汇总整理,针对工程内前三项不良分析不良原因,制定有效的改善措施。
3.客户投诉处理均以8D报告形式提交,改善措施尽量以制程管控为主,员工检查为辅,并将其追加到相应的SOP或文件中,实施标准化作业。
在工程内设立“客诉投诉展示区”将客户投诉的不良内容、原因分析、改善对策进行汇总,便于各部门确认以往客诉不良,避免不良再发。
对于不良频发的工程,进行重点管控。
d 纠正预防和改进措施的实施情况:本次内审中共发现9项不符合项,其中有5项为一般不符合项,4项为观察项;各部门针对不符合项提出了相应的纠正预防措施,通过验证已经全部关闭。
详见各部门不符合项改善报告。
针对工程内不良较高的项目,每月由品质课提出纠正预防措施,目前通过验证结果确认改善良好;针对客退品,每月由品质课针对产品别制定纠正预防措施,虽仍有不良发生,但是不良明显呈下降的趋势,改善效果良好。
e 以往管理评审跟踪措施的执行情况及其有效性:上次管理评审发出的措施均已完成。
f 实际和潜在的市场失效的分析以及对质量、安全或环境的影响;根据目前的失效模式分析结果来看,暂无严重度超出9或者10的情况。
失效模式(PPN)总分均在100分以内,整体情况良好!针对PPN分值较高的项目,各相关部门作好预防控制措施,减少发生频率。
TS16949新产品设计与开发程序New Product Design & Development Procedure 1.Revision History 修订记录版次Revision更改日期Change Date更改概要Description of Changes更改人Prepared by批准人Approved byPrepared by编制Reviewed by审核Approved by批准2.Purpose目的:Define a clear procedure for New Products Design and Development给新产品设计和开发定义明确的程序3.Scope范围Apply to all the products that STARRY develop and manufacture适用于所有本公司开发和生产的产品4.Reference Document参考文件4.1.Quality Manual质量手册4.2.ECN procedure工程变更通知程序4.3.BOM Creation procedure BOM制做程序5.Definition定义5.1.BOM – Bill of Material 物料清单5.2.ECN – Engineering Change Notice工程变更通知5.3.NPI – New Product Introduction新产品介绍会5.4.PR – Purchasing Requisition采购申请单6.Responsibility职责6.1.D&D manager开发部经理:6.1.1.Appoint product developer review and validate the projects.指定产品开发员进行项目评审及确认6.1.2.Review the design requirement, product specification and approvethe design output.设计需求与产品规格评估及批准设计输出。
一、作业前准备验证定义:1、TS16949标准7.5.1.3作业准备的验证规定:•无论何时实施(如作业的初步运行、材料的改变、作业更改),均必须进行作业准备验证。
•作业准备人员必须易于得到作业指导书。
适用时,组织必须使用统计方法进行验证。
•注:推荐采用首末件(批)比较的方法。
2、作业准备验证的目的是批产前证实工装、设备、监视和测量装置、作业指导书对稳定生产出合格产品的适宜性。
确认当前作业的条件是否具备,即是对当前生产系统的评价,包括对生产设备状态是否正常、作业文件是否齐备可行、工模夹具是否正确并合格、使用的来料是否正确、操作人员对作业状态是否清楚、设备生产的首件产品是否满足技术要求(最好是在技术规定的值附近,而不是在规定的公差范围内,即应比公差规定的范围更小)•在上述三种情况(作业的初步运行、材料的改变、作业更改)下,根据产品特性或加工工艺参数对产品性能的影响程度,对影响大的进行SPC控制,算出CPK值或进行首件和上批末件质量的检验结果的比较。
得出能否按现在的工艺、设备、工装、材料进行生产的结论。
具体根据实际情况操作。
作业准备前验证内容1)过程参数:正式生产前需要对设备的参数进行设置,那么这里就有参数的设置标准。
所以要看实际的设置和标准的要求是否一致?ﻫ2)设备的状态:是否满足正常生产的需求的检查和点检。
3)工具:检查设备操作和产品检验等的工具、工位器具是否到位,是否完好可用?ﻫ4)原料、物料:是否按照要求准备到位?是否正确?ﻫ5)首件检查:结果是否OK?ﻫ6)记录表格:SPC控制用表格和其他记录等是否到位?ﻫ7)劳保用品:操作人员是否按照要求穿戴?8)等。
作业前准备验证与首件检验的区别•首件检验只是作业验证的一部分。
•一般的作业准备验证指的是指开机前的准备,它的验证工作包括:生产前准备状态检查和首件检验。
它是随后连续生产的准备。
•如果在每日生产过程中有变更,材料的更换、作业的更改,还应对生产中发生变更的内容进行的确认。
TS16949的五大工具TS16949的五大工具:APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南,讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。
二、PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告(FAI),外观检验报告(AAR),功能检验报告(这部分如是给客户提供原料,则多数由客户自行进行组装后的功能测试), 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法,包括:失效模式与效应分析(FMEA)、制造工程品质控制计划(PMP 即QC工程图)、量测系统分析(MSA含GR&R)、作业标准(SOP)、检验标准(SIP)、初期制程能力分析(CPK)等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品),只有当ppap 文件全部合格后才能提交,即正常交貨(除非客戶特許);当工程变更后还须提交报告。
PPAP是对生产件的控制程序,也是对质量的一种管理方法。
這里品保QA或QE參與的部分有:PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產品承認書的確認)、產品的檢驗與測試等。
TS/ISO規定應提交的文件和報告有:1. Design Records(设计记录/图纸)2. Any authorized Engineering Change Documents(工程更改文件)3. Engineering Approval, when required (客户工程批准)4. Design FMEA [Separate #](设计FMEA)5. Process Flow Diagram(过程流程图)6. Process FMEA [Separate #](过程FMEA)7. Dimensional Results(尺寸量测结果)8. Material & Performance Test Results(材料/性能测试结果)9. Initial Process Study [New Title](初始过程能力研究)10. Measurement System Analysis Stud ies(测量系统分析研究)11. Qualified Laboratory (合格的实验室文件)Documentation12. Control Plan(控制计划)13. Part Submission Warrant(零件提交保证书)14. Appearance Approval Report(外观核准报告,如需要)15. Bulk MaterialsReq.Checklist16. Sample Product [Separate #](送样零组件/确定的送样数量)17. Master Sample [Separate #](标准样件/封样用)18. Checking Aids(检查辅具)19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements(顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行W SS-M99P9999-A1)/《OTS报告)/(D/CC核准书面记录)(遵照规范执行的声明)? 质量指数(Quality Indices)– Cpk- 稳定过程的能力指数,s的估计基于子组内变差–Ppk- 性能指数,s的估计基于总体变差? 初始过程研究的接受准则? Index Value > 1.67 :过程满足顾客的要求,批准后可以按照控制计划开始生产。
TS16949质量管理体系要求TS16949质量管理体系要求1、引言1.1 背景近年来,全球汽车行业竞争日益激烈,为确保汽车产品的质量和安全性,提升客户满意度和市场竞争力,国际汽车工业标准组织(IATF)制定了TS16949质量管理体系标准,用以要求汽车制造商和零部件供应商建立和维护一套适用于汽车生产的质量管理体系。
1.2 目的TS16949质量管理体系要求旨在通过规范化、标准化和持续改进的方式,确保汽车产品的质量符合客户需求和法律法规的要求,提升企业的运营效率和质量水平。
2、术语和定义在本文档中,以下术语和定义适用:2.1 质量管理体系:组织的组织结构、责任、程序、流程和资源,用于实施质量管理。
2.2 客户:购买汽车产品或服务的个人或组织。
2.3 零部件供应商:提供汽车零部件给制造商或组装厂的企业。
2.4 持续改进:通过制定目标、实施措施、监测结果和采取纠正措施的方式,持续提升质量管理体系和产品质量的能力。
3、质量管理体系3.1 组织要求制定和维护质量管理体系的组织应该符合以下要求:3.1.1 确定和维护质量政策;3.1.2 确定和分配质量管理体系的职责和权限;3.1.3 确保适当的资源和培训;3.1.4 建立和维护文件和记录。
3.2 质量方针组织应该制定并公布一份明确的质量方针,包括以下内容:3.2.1 承诺满足客户需求和法律法规要求;3.2.2 坚持持续改进和预防措施;3.2.3 提供员工培训和发展机会;3.2.4 保护环境和可持续发展。
3.3 质量目标和计划组织应该制定质量目标和计划,并通过监测和评估的方式进行持续改进。
4、管理责任4.1 审核和管理评审4.1.1 进行内部审核,确保质量管理体系的有效性和符合要求;4.1.2 进行管理评审,确保质量目标的实现和持续改进。
4.2 资源管理4.2.1 提供适当的资源,包括人员、设备和资金,以支持质量管理体系的实施;4.2.2 提供适当的培训和发展机会,提升员工的技能和质量意识。
新产品试制管理程序
1、目的:
通过样品试制借以考验产品结构、性能和设计图样的工艺性,考核图样和设计文件的质量。
小批量试制则利于考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,进一步校验和审核图纸。
2、适用范围:
样品试制及小批量试制
3、职责
3.1新品开发技术人员协同生产部对新产品进行试制。
3.2质检组负责新产品的验证。
3.3技术质量部部长负责新产品试制的审批。
4、程序
4.1根据设计开发评审通过之产品初稿,进行新产品概略、工艺设计。
根据产品要求,可安排利用设备,测试条件等设想和简略拟定工艺路线。
4.2进行工艺分析,据产品要求,作材料改制,原件改装等工艺分析。
4.3 进行产品工作图工艺性分析。
4.4编制工艺卡片
产品工艺流程,工艺过程卡片(工序卡)。
4.5充分利用现有工装,或采用组合工装,简易工装或过渡工装等,必要时设计制造新工装。
4.6制定工价,材料消耗定额等。
4.7试制过程中加强质量管理和信息反馈等,作好试制质量,定额等记录。
4.8根据样品试制结果,填报《设计开发验证报告》。
小批量试制前填报《试产报告》,并据小批试制情况填报《试产总结报告》。
5、相关程序
《设计和开发控制程序》
6、质量记录
6、1《设计开发验证报告》
6、2《试产总结报告》
试产报告
编号:DXC-7.3-10 序号:。
18.新产品设计开发报告18.新产品设计开发报告温州力邦企业有限公司新产品设计开发报告自从我公司贯彻ISO/TS16949:20xx标准以来,技术部紧紧围绕着公司质量方针、质量目标及本部门的质量目标,根据公司《质量手册》、《程序文件》和作业指导书等文件,根据本部门职能开展工作,现将运行情况报告如下:一、技术部质量目标实施情况及产品符合性绩效项目 1.开发按时完成率 2.一次提交合格率目标值≥93%≥80%实际值85.86%,80.09%,备注二、开发过程控制情况技术部通过产品质量先期策划使新产品或更改的产品满足顾客要求,并以最低成本及时提供满足顾客要求的产品,同时在早期就充分考虑产品生产过程。
技术部制定项目开发计划,按时完成顾客要求的各个时间节点。
技术部组织或督促相应职责的小组成员或相关部门人员按照计划的进度和收集的有关顾客技术要求、项目可行性阶段形成的技术信息、公司现有相关产品的技术信息和现有产品制造过程信息等确定制造过程设计的输入:a)产品设计输出数据;b)生产率、过程能力和成本目标;c)顾客要求d)先前产品/过程开发的经验e)过程设计应考虑采用适当的防误防错方法,关注产品安全特性和员工在制第1页共2页温州力邦企业有限公司新产品设计开发报告造过程中的潜在风险。
技术部通过FMEA数据分析、试验结果和过程记录、关键尺寸CPK分析、各阶段的评审会议,在新产品量产前进行量产评审,进行各个工序的生产能力评价,使产品的质量稳定可靠。
产品设计基本满足顾客要求,产品进行尺寸匹配,制动力匹配,数据分析。
三、存在不足1.技术力量不够:目前来说,对技术专业的人员太少,有技术权威的人员更不用说,指导与可操作性标准不健全,技术权威得不到体现。
2.然已经建立了标准的产品开发流程,并且在开发的过程中都已确定了责任人,但是新项目负责人责任心不强,没有有效的跟踪与监督手段,导致产品在开发过程中出现延迟现象。
四、改进1.加强团队建设,多沟通协调,增强凝聚力,同时尽可能利用各方资源引进专用技术人才,加强技术队伍,按时完成开发任务。
TS16949产品审核管理手册1.0目的:通过产品进行产品检验是否符合规定要求,对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力。
对产品是否与规定的技术要求与顾客/供方的特殊协议一致进行检验。
2.0范围:本程序适用于公司所生产的各种产品,包括新产品、老产品的质量审核。
3.0定义:产品审核:确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排,以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的、有系统的、独立的检查,包括对检验细则的策划、实施、评定和记录存档:检验特性:定量和定性的特性检验对象:有形产品检验时间:在一个生产工序结束后,交给下一个顾及(内部/外部)前检验根据:额定要求检验人员:独立的审核员致命缺陷:有危害制品的使用者及携带者的生命或安全之缺点主重缺陷:不能达成制品的使用目的之缺点轻缺陷:并不影响制品的使用目的之缺点4.0职责:品管课负责产品审核计划的制订,审核小组的组建审核小组负责审核计划的执行及符合项的跟踪验证受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。
4.2管理者代表:负责管理评审会议决议的贯彻及纠正措施的追踪。
4.3各部门:负责向管理评审会议提供资料。
5.0绩效指标:5.1每年产品审核一次100%完成6.0工作流程和内容:6.3.1在审核过程中,审核员不得私自更改审核时间或找他人代替,如确实因工作需要被迫更改时间和找他人代替者,必须经品管课长核准后,方可进行。
6.3.2 在产品审核过程中,审核员如果发现被审核的产品有缺陷(即:关键缺陷、主要缺陷、次要缺陷),审核组应及时通知品管课和相关责任部门。
1)如果审核员发现的缺陷是次要缺陷,则审核员在审核过程中应开出“不符合项报告”,并描述不符合项事项之内容,然后由审核组根据产品缺陷的影响决定所涉及的在制品以及待发运的产品是否需进行返工/返修。
或在顾客书面批准的情况下进行特殊让步放行(内部/外部),同时责任部门根据“不符合项报告”进行缺陷原因分析并采取纠正与预防措施,以防止缺陷的再次发生。
产品质量证明书及出厂检验报告自查报告。
自查日期,2022年10月15日。
自查单位,XXX公司。
自查内容:
1. 产品质量证明书的完整性和准确性,我们对公司生产的所有
产品的质量证明书进行了全面的检查,确保所有证明书的信息完整、准确,并符合相关法规和标准要求。
2. 出厂检验报告的合规性,我们对公司生产的产品的出厂检验
报告进行了全面的审查,确保所有报告的内容符合产品质量标准和
相关法规要求,并且由合格的检验机构出具。
3. 产品质量管理体系的有效性,我们对公司的产品质量管理体
系进行了全面的自查,确保所有的质量管理流程和程序符合
ISO9001质量管理体系要求,并且能够有效地保障产品质量。
自查结论:
经过自查,我们确认公司的产品质量证明书和出厂检验报告完整、准确,并符合相关法规和标准要求。
公司的产品质量管理体系有效,能够保障产品质量,确保产品出厂符合质量标准。
自查负责人签名,__________。
日期,__________。
TS16949五大工具分别是什么?ts16949分别是:产品质量先期策划(APQP)、测量系统分析(MSA)、统计过程控制(SPC)、生产件批准(PPAP)和潜在失效模式与后果分析(FME A)第一:APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解(五个阶段)1)项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2)产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3)过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4)设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5)大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二:MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性;测量系统的变差必须比制造过程的变差小;变差应小于公差带;测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一;测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此,则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差(偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性)的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三:PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能,是目前最完善的供应商选择与控制系统。