铜及铜合金铸棒有色金属行业标准
《铜及铜合金铸棒》有色金属行业标准
（讨论稿）编制说明
一、工作简况：
现行的YS/T 759－2011《铜及铜合金铸棒》有色金属行业标准，自2011年12月发布以来，历经近七年的运行，随着市场需求和企业生产能力的变化，所涵盖的产品牌号、规格及其技术要求均发生了变化，该标准已不能满足各方面的使用需求。为适应市场的竞争需要，提高产品的竞争能力，须及时修订现行标准。
根据工信厅科[2017]40号和有色标委[2017]31号《关于转发2016年第二批有色金属国家、行业、协会标准制（修）订项目计划的通知》，其中附件2的序号93（项目编号“2017-0221T-YS”）《铜及铜合金铸棒》行业标准由中铝洛阳铜业有限公司负责起草，完成年限为2019年。因中铝洛阳铜业企业改制，2016年底新成立中铝洛阳铜加工有限公司，铜及铜合金、铝镁合金的生产、技术工艺、检测等主体全部由中铝洛阳铜加工有限公司负责，因此该标准的编制工作由新公司中铝洛阳铜加工有限公司负责。
二、工作简况
标准制订计划任务正式下达后，立即成立了标准编制组，并落实起草任务，确定标准的主要起草人，拟定该标准的工作计划。编制组分工明确，紧密合作，共同完成标准的修订工作。
铸造铜及铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料。铜及铜合金铸棒具有良好的机械性能、铸造性能、耐磨性、耐蚀性，而且铸造组织细密，常常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等，因而广泛用于汽车、船舶等各工业部门。该类棒材既有作为成品管直接使用的，也有作为坯料进行再加工的棒材。经过标准编制组及有关人员的共同努力，通过对国内外现状及发展趋势的分析，结合国内的实际情况，在YS/T759-2011《铜及铜合金铸棒》的基础上，参考了ASTM B505-2005《铜及铜合金连续铸件》和ISO 1338-1997《铸造铜合金成分和力学性能》，形成本标准讨论稿及其编制说明。
三、编制原则
通过对国内外现状及发展趋势的分析，情况，在YS/T759-2011《铜及铜合金铸棒》的基础上，参考了GB/T 1176-2013《铸造铜及铜合金》、ASTM B505-2005《铜及铜合
金连续铸件》和ISO 1338-1997《铸造铜合金成分和力学性能》，结合我国铜及铜合金铸棒的实际生产情况，收集生产、检验数据、市场需求及客户要求等信息，对该标准进行修订，编制原则如下：
1）查阅相关标准和国内外客户的相关技术要求；
2）根据铜及铜合金铸棒应用领域的消费特点，力求做到标准的合理性与实用性；
3）根据产品工艺的成熟与完善、技术发展水平及测试数据确定技术指标取值范围；
4）完全按照GB/T 1.1和有色加工产品标准和国家标准编写示例的要求进行格式和结构编写。
四、本标准与YS/T 759-2011标准的比较
本标准是在YS/T 759－2011《铜及铜合金铸棒》标准的基础上进行的修改制定。本标准与YS/T 759-2011相比，主要变化如下：
1、合金牌号及化学成分
（1）增加ZHMn58-2.3-1.8、ZQSn4-3、ZQSn6-6-3、ZQSn7-7-3、ZQSn10-1、ZQSn10-10、ZQPb17-6、ZQPb15-7、ZQPb9-5 等牌号铸棒分及相关规定。
（2）增加ZHMn58-2.3-1.8、ZQSn4-3、ZQSn6-6-3、ZQSn7-7-3、ZQSn10-1、ZQSn10-10、ZQPb17-6、ZQPb15-7、ZQPb9-5 牌号铸学成分。
近年来，随着社会发展，市场需要的铜合金牌号也不断增加，ZHMn58-2.3-1.8、ZQSn4-3、ZQSn6-6-3、ZQSn7-7-3、ZQSn10-1、ZQSn10-10、ZQPb17-6、ZQPb15-7、ZQPb9-5铸棒材市场需求量大，已形成稳定成熟的生产工艺，性能稳定合理，满足市场要求。因此，本次修订增加以上牌号的棒材。
2、力学性能
（1）增加了ZHMn58-2.3-1.8、ZQSn4-3、ZQSn6-6-3、ZQSn7-7-3、ZQSn10-1、ZQSn10-10、ZQPb17-6、ZQPb15-7、ZQPb9-5牌号铸棒力学性能规定。此铸棒标准指标依据市场要求和实际生产情况，
（2）力学性能可以通过拉伸试验或硬度试验两种方式加以检测。
本标准中规定，每批棒材应进行力学性能（拉伸试验或硬度试验）检验。拉伸试验和硬度试验任选其一,未在合同中注明时，提供拉伸试验。
当选择拉伸试验时，如需方有要求硬度试验并在合同中注明时，还应进行硬度试验，硬度试验仅供参考；当选择硬度试验时，如需方有要求拉伸试验并在合同中注明
时，还应进行拉伸试验，拉伸试验结果仅供参考。
3、化学分析方法
增加了YS/T 482《铜及铜合金分析方法光电发射光谱法》和YS/T 483《铜及铜合金分析方法 X射线荧光光谱法(波长色散型)》。
4、拉伸试验方法
拉伸试样按GB/T 34505-2017《铜及铜合金材料室温拉伸试验方法》的规定进行修改。拉伸试验用试样见表1。
直径/mm试样号的选取
≤12.5 GB/T34505-2017表11中全截面试样
＞12.5～15 GB/T34505-2017表11中试样号R2
＞15 GB/T34505-2017表11中试样号R1
4、取样
增加了“取样方法按YS/T 668的规定进行，力学性能试样的制备按YS/T 815的规定进行”的规定。
5、检验结果判定
增加“检验结果的数值修约和判定按GB/T 8170 的规定进行”的规定。
四、与国外标准对照情况
本标准在制定过程中参考拉美国标准ASTM B505-2005《铜及铜合金连续铸件》，与美标对照情况如下
1、本标准包含的合金牌号有23个，美标涉及牌号39个，化学成分控制水平相当。相近牌号化学成分对照情况见下表2。
表2 化学成分对比
牌号
化学成分（质量分数）%
Cu Sn P Zn Pb Bi Fe Al Si S Mn Sb Ni 杂质
ZQSn5-5-5 余量4.0～
6.0
0.05
4.0～
6.0
4.0～
6.0
- 0.3 0.01 0.01 0.10 - 0.25 2.5② 1.0
C83600 84.0～
86.0
4.0～
6.0
1.5
4.0～
6.0
4.0～
6.0
- 0.30 0.005 0.005 0.08 - 0.25 1.0 -
ZQSn10-2 余量9.0～
11.0
0.05
1.0～
3.0
1.5②- 0.25 0.01 0.01 0.10 0.2 0.3
2.0② 1.5
C90500 86.0～
89.0
9.0～
11.0
1.5
1.0～
3.0
0.30 - 0.20 0.005 0.005 - - 0.20 1.0 -
ZQSn7-7-3余量6.3～
7.5
0.15
2.0～
4.0
6.0～
8.0
- 0.2 0.005 0.005 0.08 0.35 1.0 -
C93200 81.0～
85.0
6.3～
7.5
1.5
2.0～
4.0
6.0～
8.0
0.20 0.005 0.005 0.08 0.35 1.0 -
ZQSn10-10 余量9.0～
11.0
0.1 2.0
8.0～
11.0
- 0.25 0.01 0.01 0.10 - 0.5 2.0 -
C93700 78.0～
82.0
9.0～
11.0
1.5 0.8
8.0～
11.0
- 0.7 0.01 0.005 0.08 - 0.5 0.5 -
ZQPb15-7 77.0～
79.0
6.3～
7.0
0.05 0.8
14.0～
16.0
- 0.15 - - - - 0.08 0.75 -
C93800 77.0～
79.0
6.3～
7.0
1.5 0.8
13.0～
16.0
- 0.15 0.005 0.005 0.08 - 0.08 1.0 -
ZQPb9-5 余量4.0～
6.0
0.1 2.0
8.0～
10.0
- - - - - 0.5 2.0
C93500 83.0～
86.0
4.3～
6.0
1.5
2.0
8.0～
10.0
- 0.2 0.005 0.005 0.08 0.30 1.0
ZQPb15-8 余量7.0～
9.0
0.10 2.0②
13.0～
17.0
- 0.25 0.01 0.01 0.10 - 0.5 2.0② 1.0
C93900 76.5～
79.5
5.0～
7.0
1.5 1.5
14.0～
18.0
- 0.40 0.005 0.005 0.08 - 0.50 0.8 -
ZQPb17-6 余量5.0～
7.0
0.05 1.5
14.0～
18.0
- 0.4 - - - - - 0.75 -
ZQBi3-10 （C89325）84.0～
88.0③
9.0～
11.0
0.10 1.0 0.10
2.7～
3.7
0.15 0.005 0.005 0.08 - 0.50 1.0 -
ZQBi5-6 （C89320）87.0～
91.0④
5.0～
7.0
0.30 1.0 0.09
4.0～
6.0
0.20 0.005 0.005 0.08 - 0.35 1.0 -
2、本标准直径、及直度允许偏差与美标相比较宽，对铸棒的长度、圆度、切斜度允许偏差在本标准中进行了规定，而美标未作规定。具体照情况见下表3。
表3 外形尺寸许偏差对比
类别规格本标准ASTM B505
直径允许偏差
φ6～14mm ±0.5 mm
±0.13 mm ＞14～30mm ±0.8 mm
＞30～90mm ±1.0 mm
＞90～102mm
±1.5 mm
＞102～127mm ±0.20 mm ＞127～200mm ±2.0 mm ±0.41 mm
长度所有+20mm －
圆度所有同直径允许偏差－
直度所有8mm/m 6.4mm/1.52m
切斜度所有3mm －
3、本标准中铸棒的力学性能主要依据用户使用要求制定的，与美标相近牌号性能对比见表4。
牌号本标准ASTM B505
抗拉强度Rm/N/mm2规定塑性延伸强
度Rp0.2/N/mm2
断后伸
长率A％
布氏硬
度HBW
抗拉强度
Rm/N/mm2
规定塑性延伸强
度Rp0.5/N/mm2
断后伸长
率A50mm％
布氏硬
度HBW
ZQSn5-5-5 ≥250 ≥100 ≥13 ≥64 －－－－C83600 －－－－≥248 ≥131 ≥15 －ZQSn10-2 ≥270 ≥140 ≥7 ≥80 －－－－C90300 －－－－≥303 ≥152 ≥18 －ZQSn7-7-3 ≥205 ≥95 ≥10 - －－－－C93200 －－－－241 138 10
ZQSn10-10 ≥220 ≥110 ≥6
≥
68.5
－－－－
C93700 －－－－241 138 6
ZQPb9-5 ≥230 - ≥9 60～
80
－－－－
C93500 －－－－207 110 12
ZQPb15-7 ≥140 - ≥10 - －－－－C93800 －－－－172 110 5
ZQPb15-8 ≥140 －≥
10－－－－－
C93900 －－－－≥172 ≥110 ≥5 －
ZQPb17-6 ≥160 ≥110 ≥10 - －－－－ZQBi3-10
（C89325）≥207 ≥83 ≥15 ≥50
－－－－ZQBi5-6 ≥241 ≥124 ≥15 ≥50 －－－－C89320 －－－－≥241 ≥124 ≥15 -
六、标准水平分析
本标准是依据目前我国铸棒的实际生产和使用情况制定的，与ASTM B 505-2014标准相比，除在尺寸允许偏差方面有些差距外，其余基本相当，本标准达到国际一般水平，完全能够满足一般用途对铜及铜合金铸棒的要求。
本标准可作为推荐性行业标准发布实施。
七、与现行相关法律、法规、规章及相关标准，特别是强制性标准的协调性
目前，我国有GB/T 1176-2013《铸造铜及铜合金》，适用于制造铜及铜合金主见，而本标准适用于一般用途铜及铜合金水平连续铸造圆形棒材，本标准与GB/T 1176-2013 无冲突，相互协调。
八、重大分歧意见的处理经过和依据
无。
九、作为强制性国家标准的建议
本标准建议不作为强制性标准，而建议作为推荐性标准。
十、贯彻标准的要求和措施建议
本标准的修订是在YS/T 759-2011《铜及铜合金铸棒》的基础上，结合我国铜及铜合金铸棒生产企业及国内外用户的需求基础上进行修订。标准覆盖了一般用途铜及铜合金铸棒的技术要求，建议相关单位组织专项标准宣贯会进行系统学习。本标准发布后，各企业应积极宣传和贯彻，并立即采用新标准订货，以保证产品质量，满足国内、外市场及用户的需要。
十一、废止现行有关标准的建议
无。
十二、其它应予说明的事项
本标准根据目前国内铜及铜合金铸棒的实际生产现状和订货合同情况，考虑随着新材料的开发使用和生产装备的更新，如果以后生产或订货合同中有其它合金或状态需求可在下一版中进行补充修订。
十三、预期效果
铜及铜合金铸棒具有良好的机械性能、铸造性能、耐磨性、耐蚀性，而且铸造组织细密，常常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等，因而广泛用于汽车、船舶等各工业部门。随着科技的发展，有色金属加工业快速发展，一般用铜及铜合金铸棒的需求也将迅速增长，也将有着良好的应用前景。
本标准技术指标合理，具有普遍性、广泛性、适用性、科学性和先进性。本标准发布后，将规范我国铜及铜合金铸的性能和技术要求，提高产品在国内、外市场上的竞争力，为生产企业带来良好的经济效益。
《铜及铜合金铸棒》行业标准编制组
2018年6月
铸造行业标准Last revision on 21 December 2020
铸造行业准入条件 为引导铸造产业健康、有序和可持续发展，促进铸造行业产业结构优化升级，遏制低水平重复建设和产能盲目扩张，保护生态环境，推进节能减排，提高资源、能源利用水平，提升我国装备制造业整体实力，推进我国从世界铸造大国向铸造强国转变，根据有关法律法规和产业政策，制定本准入条件。 一、建设条件和布局 （一）铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相关法律法规，符合各省、自治区、直辖市铸造业和装备制造业发展规划。 （二）国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域（一类区）的铸造企业不予认定；在二类区和三类区（一类区以外的其他地区），新（扩）建铸造企业和原有铸造企业的各类污染物（大气、水、厂界噪声、固体废弃物）排放标准与处置措施均应符合国家和当地环保标准的规定。 （三）新（扩）建铸造企业应通过“建设项目环境影响评价审批”及“职业健康安全预评估”，并通过项目环境保护和职业健康安全防护设施“三同时”验收。 二、生产工艺
（一）企业应根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择低污染、低排放、低能耗、经济高效的铸造工艺。 （二）不得采用粘土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。 三、生产装备 （一）企业应配备与生产能力相匹配的熔炼设备和精炼设备，如冲天炉、中频感应电炉、电弧炉、精炼炉（AOD、VOD、LF炉等）、电阻炉、燃气炉等。炉前应配置必要的化学成分分析、金属液温度测量装备，并配有相应有效的通风除尘、除烟设备与系统。 （二）铸造用高炉应符合工业和信息化部颁布的《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工业和信息化部认定。 （三）企业应配备与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理等设备。采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到：水玻璃砂（再生）≥60%，呋喃树脂自硬砂（再生）≥90%，碱酚醛树脂自硬砂（再生）≥70%，粘土砂≥95%。 （四）企业或所在产业集群、工业园区应具备与其产能和质量保证相匹配的试验室和必要的检测设备。 （五）落砂及清理工序应配备相匹配的隔音降噪和通风除尘设备。
1、目的 为了规范公司对铸造件质量的检验。 2、适用范围 适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。 3、引用标准 GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法 GB/T1348-1988 球墨铸铁件 GB 231-84 金属布氏硬度试验法 GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 4、验收标准 4.1 铸件材质检验标准： 4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、 延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。 4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。 4.1.2 材质检验取样规范 4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热 处理，必须连同试块一同进行热处理。二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检 验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。附铸试块应能代表本体。 若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。若金相检验由问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。 4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。 炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全，记录表保存期5年。 4.1.2.4硬度试验检查：布氏硬度试验应按GB231-84 金属布氏硬度试验法的规定进行，硬度 试验可在铸件试块或铸件本体上的一个部位或几个部位上进行。 4.2铸件尺寸检验标准： 4.2.1铸件外形及尺寸应符合我公司提供的图纸、合同/订单的要求。 4.2.2铸件尺寸的未注公差采用GB/T 6414-1999标准的9级公差检验，公差值为±1/2 CT9级。 如表三所示。表
铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点 铜及铜合金的熔炼是什么？铜及铜合金的熔炼工艺特性是什么？操作要点又有哪些呢？首先来看熔炼定义：熔炼是铸造生产工艺之一。将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温(1300～1600K)炉内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火法冶金过程。炉料除精矿、焙砂、烧结矿等外，有时还需添加为使炉料易于熔融的熔剂，以及为进行某种反应而加入还原剂。此外，为提供必须的温度，往往需加入燃料燃烧，并送入空气或富氧空气。粗金属或金属富集物由于与熔融炉渣互溶度很小和密度差分为两层而得以分离。富集物有锍、黄渣等，它们尚须经过吹炼或其他方法处理才能得到金属。 铜及铜合金的熔炼图1 常见铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点： 黄铜熔炼工艺特性及操作要点： 1）锌的除气和脱氧性能很好，操作中加入脱氧剂铜-磷的目的，主要是改善合金的流动性； 2）含锌大于20％的黄铜，一般可按喷火次数作为实际出炉依据； 3）尽量低温加锌，高温捞渣，以减少熔炼损耗； 4）以冰晶石作熔剂的合金，冰晶石加入量约为炉料重量的0.1％； 5）铁以Cu-Fe或Al-Fe中间合金加入，易氧化元素如砷、铍等与铜制成中间合金加入。
青铜熔炼工艺特性及操作要点： 1）青铜宜采用中频感应电炉熔炼，硅砂或镁砂炉衬，但用有芯感应炉熔炼铝青铜时，最好使用中性或碱性炉衬； 2）硅青铜、锡锌铅青铜吸气性强，应使用煅烧木炭作覆盖剂，装料后立即加入足够木炭，直到浇铸完毕不再向炉内添加木炭。 铜及铜合金的熔炼图2 白铜熔炼工艺特性及操作要点： 1）白铜宜采用工频或中频感应电炉熔炼，硅砂或镁砂炉衬； 2）为提高普通白铜的热塑性，可加入钛、锆作变质剂。 3）装料时如炉内残留铜水过少，镍、铁不易熔化时，允许先加入少量紫铜以加速熔化。 镍和镍合金熔炼工艺特性及操作要点： 1）镍和镍合金采用中频或高频感应电炉熔炼，高铝砂或镁砂炉衬； 2）为提高纯镍和镍合金的热塑性，细化晶粒，可加入少量钛作变质剂，在炉料全部熔化后加入； 3）加炭脱氧时，可用小块木炭慢慢加于液面，一次加入过多或过快易造成金属液上涨，甚至外溢。木炭加入量视木炭与金属液反应情况而增减；
目的： 规范公司对铸铁件的检查验收。 适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准： 铸铁件材质检验标准： 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准： 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。 3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图：
常规球墨铸铁试棒见下图： 其余
其余 ASTM536标准（美标）试棒见下图 3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好，破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件。若金相有问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。 3.1.3.3化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S，之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全，归档存放保留11年。 铸件尺寸精度 3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用CT9公差，具体数值见下表：
铜及铜合金铸棒有色金 属行业标准 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
《铜及铜合金铸棒》有色金属行业标准 （讨论稿）编制说明 一、工作简况： 现行的YS/T 759－2011《铜及铜合金铸棒》有色金属行业标准，自2011年12月发布以来，历经近七年的运行，随着市场需求和企业生产能力的变化，所涵盖的产品牌号、规格及其技术要求均发生了变化，该标准已不能满足各方面的使用需求。为适应市场的竞争需要，提高产品的竞争能力，须及时修订现行标准。 根据工信厅科[2017]40号和有色标委[2017]31号《关于转发2016年第二批有色金属国家、行业、协会标准制（修）订项目计划的通知》，其中附件2的序号93（项目编号“2017-0221T-YS”）《铜及铜合金铸棒》行业标准由中铝洛阳铜业有限公司负责起草，完成年限为2019年。因中铝洛阳铜业企业改制，2016年底新成立中铝洛阳铜加工有限公司，铜及铜合金、铝镁合金的生产、技术工艺、检测等主体全部由中铝洛阳铜加工有限公司负责，因此该标准的编制工作由新公司中铝洛阳铜加工有限公司负责。 二、工作简况 标准制订计划任务正式下达后，立即成立了标准编制组，并落实起草任务，确定标准的主要起草人，拟定该标准的工作计划。编制组分工明确，紧密合作，共同完成标准的修订工作。 铸造铜及铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料。铜及铜合金铸棒具有良好的机械性能、铸造性能、耐磨性、耐蚀性，而且铸造组织细密，常常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等，因而广泛用于汽车、船舶等各工业部门。该类棒材既有作为成品管直接使用的，也有作为坯料进
铝合金铸造件检验技术条件 （试行） 1 内容及适用范围 本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下： 2 技术要求 2．1 化学成分 2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。 2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于 0.02%。 2．2 状态 2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。 注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能 2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。 2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。 2．4外观质量 2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。 2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。 2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于 3mm。 2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。 2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。 2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。 2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。 2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。 2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表2-5的规定。按CT6级选取。有特殊要求时，应在图样上注明。 2．4．10铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。2．4．11铸件壁厚公差一般可降一级选用。 2．4．12错型必须位于表2-5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2-5或表2-6中选取较小的值，且不得与表2-5中所列值相加。
第一篇铸造有色合金及其熔炼思考题及参考答案 1.基本概念：屈服强度、抗拉强度、固溶强化、时效强化 屈服强度就是指金属对起始塑性变形的抗力；抗拉强度是代表最大均匀塑性变形抗力的指标；固溶强化是指形成固溶体使合金强化的方法；时效强化是指通过热处理利用合金的相变产生第二相微粒，造成的强化。 2.金属材料的强化机制主要有哪些，对强度和塑性有什么影响？ 晶界强化、固溶强化、分散强化、形变强化、复合强化。形变强化与粒子强化在强度提高时，塑性会显著降低；固溶强化在强度提高时塑性还能保持较好的水平；晶界强化时，细化晶粒提高强度也改善塑性。 3.铸造合金的使用性能有哪些？ 机械性能、物理性能和化学性能 4.铸造合金的工艺性能有哪些？ 铸造性能、熔炼性能、焊接性能、热处理性能、机加工性能 5.基本概念：变质处理、机械性能的壁厚效应 所谓变质处理是在熔融合金中加入少量的一种或几种元素（或加化合物起作用而得），改变合金的结晶组织，从而改善合金机械性能。这种随铸件壁厚增加而使机械性能下降的现象，称为机械性能的壁厚效应。 6.铝硅合金进行变质处理的原因及方法？ 原因：铝硅合金中的硅相在自发非控制生长条件下会长成粗大的片状，这种形态的脆性相严重割裂基体，大大降低合金的强度和塑性，为了改变这种状况，必须进行变质处理。方法：生产上常在合金液中加入氟化纳与氯盐的混合物来进行变质处理，加入微量的纯钠也有同样效果。 7.镁、铜、铁和锰对铝硅合金组织和性能的影响？ 1）镁：少量的镁，即能大大提高抗拉和屈服强度，随着镁量增加，强化效果不断增大，强度急剧上升，而塑性下降；2）铜：使铝硅合金强度显著增加，但伸长率下降，提高合金的热强性；3）铁：恶化了合金的机械性能，特别是塑性，
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定
GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹
锻造和铸造铜及铜合金 状态表示方法 ASTMB601－01 16日1． 1.1 2. 3. 3.1 有关铜及铜合金的术语参见标准B 846。 4. 意义和用法 4.1 意义－－铜及铜合金产品状态采用字母和数字混合的表示方法。 4.2 用法－－字母和数字混合来表示产品的状态用于技术标准和数据发布中。 4.2.1 字母表示生产产品的一种加工过程。如“H”表示采用冷加工。
注1－这些字母经常与其它产品的状态表示方法相同。 5. 状态分类 5.1 退火态，O－通过退火方法生产的以满足机械性能要求的状态。 5.2 退火态，OS－通过退火方法生产的以满足标准或特殊晶粒度要求的状态。 5.3 加工态，M－通过铸件的初加工和热加工以及其它控制方法生产的产品的状态。 5.6.5 拐点热处理状态，TX－通过拐点硬化合金的拐点热处理而生产的状态。 5.6.6 冷加工和沉淀热处理状态，TH－用已经进行固溶热处理，冷加工和沉淀热处理的合金生产的状态。 5.6.7 冷加工和拐点热处理状态，TS－用已经进行固溶热处理，冷加工和拐点热处理的合金生产的状态。
5.6.8 加工硬化状态，TM－通过冷加工结合沉淀热处理或拐点热处理而供货的材料状态。 5.6.9 沉淀热处理或拐点热处理和冷加工状态，TL－通过对沉淀热处理或拐点热处理合金进行冷加工而生产的状态。 沉淀热处理或拐点热处理，冷加工，和消除热应力状态，TR－通过对沉淀热处理和拐点热处理消除热应力合金进行冷加工而生产的状态。 6. 6.1.1 退火以满足机械性能，O：
6.2 冷加工状态，H： 6.2.1 冷加工状态用于满足基于冷轧或冷拉的标准要求，H： 6.2.2 冷加工状态用以满足基于特殊产品状态名称的标准要求。H：
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。 错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 内部缺陷及定义
砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷
1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编 1.1 GBT 5611-1998 铸造术语 1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注 1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法 1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差 1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法 1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法 1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法 1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法 1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度 1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸 1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法 1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法 1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件 2 铸铁标准规范汇编 2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件 2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件 2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法 2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号 2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法 2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相 2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件 2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件 2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件 2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件 2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件 2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验 2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球 2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准 2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相 2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件 2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件 2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法 2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法 2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定 2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量 2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量 2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量 2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量 2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量 2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙
铸铁件检验标准 一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。 二、检验方式：实配、测量。 三、抽样设计及允收水准 3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。 3．2、每批从四点以上分散随机抽样。 3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL= 四、检验内容： 4．1 尺寸： 4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。 4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。 4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。 4．2 外观、亮度及颜色： 4．2．1铸铁烤漆件 a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料 等铸造缺陷。所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。 烤板烤网变形量：面≤ mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm. b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm. c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。颜色、亮度与确认的检验样板一致。 整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。 4．2．2 搪瓷铸件 a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。表面瓷层 无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。 b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不 超过3处。正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。 c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致. d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。 1
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
铸造合金及其熔炼论文正文 这本书主要向我们介绍了有关铸造方面的绝大多数内容，用三篇共十七章的篇幅来具体的为我们所了解，主要包括：铸铁及其熔炼，铸铸钢及其熔炼，铸造非铁合金及其熔炼。 第一篇主要内容有：铸铁的结晶及组织的形成、灰铸铁、强韧铸铁、特种性铸铁以及铸铁的熔炼；接着第二篇又介绍了铸造碳钢、铸造低碳合金钢铸造高合金钢、电弧炉炼钢、感应电炉炼钢和钢的卢外精炼；最后第三篇章讲了铝合金的铸造、铸造铝合金的熔炼、铸造铜合金铸造铜合金的熔炼以及铸造锌合金以及熔炼。 1按铸铁的断口特征分类 灰口铸铁：断口呈灰色或暗灰色； 白口铸铁：断口呈银白色； 麻口铸铁：断口呈灰色与银白色交错。 2按铸铁中石墨的存在形式或形态分类 灰铸铁：铸铁中的石墨呈片状；灰铸铁按其生产过程中是否进行孕育处理又可分为：普通灰铸铁（未进行孕育处理）和孕育铸铁（进行孕育处理） 蠕墨铸铁：铸铁中的石墨呈蠕虫状； 球墨铸铁：铸铁中的石墨呈球状； 可锻铸铁：经石墨化退火后铸铁中的石墨呈团絮状。 最主要的是掌握铸铁和铸钢的组织、分类、热处理、性能、铸造方式以及如何保护的措施等等。 铸造行业及铸造技术的现状
中国已是制造大国，铸件年产量已达到1987万t，是世界铸件生产第一大国。2002年中国二重集团公司成功地浇注了特大型轧钢机机架铸件，总共冶炼、浇注钢液730t。中国的铸造行业与国外工业发达国家相比，仍有差距。例如，重大工程的关键铸件如长江三峡水轮机的第一个铸造拼焊结构的叶轮重426t仍从加拿大进口，价值为960万美元；航空发动机及其它重要的动力机械的关键铸件如燃汽轮机高温合金单晶体叶片的铸造技术尚有待突破，中国铸件仍然是以普通灰铸铁为主，铝和镁合金及球墨铸铁的占有比例远不及美国。 铸铁的发展前景 （1）加强高强度薄壁灰铸铁生产技术的开发 低成本和良好的铸造性能是灰铸铁的主要优势，所以灰铸铁已广泛应用于汽车、内燃机、农机、压缩机和市政建设等领域。今后制约灰铸铁件增长和发展的主要因素之一是轻量化，铸铁轻量化将为铸铁工业注入新的活力，今后应加强高强度薄壁灰铸铁的生产技术的开发。 （2）进一步推广使用球墨铸铁 随着我国汽车工业和铸管工业的发展，以及随着我国球墨铸铁生产水平的提高，应用领域的拓宽，预计进入21世纪，我国球铁件产量必将有大幅度的增长，应进一步扩大等温淬火球墨铸铁在承受强载荷工况机械零件和耐磨件上的应用。推广铸态球墨铸铁，节约能源，降低生产成本。 （3）扩大蠕墨铸铁的应用 蠕墨铸铁是一种新型材料,它的强度、塑韧性高于灰铸铁,铸造性能优于球墨铸铁,具有优良的耐热疲劳性能和导热性能,可在柴油机缸盖和排气管、液压阀、机床床身、钢锭模、玻璃模具等铸件上推广应用。
铜及铜合金管材内表面碳含量的测定 编制说明 浙江省冶金产品质量检验站有限公司 二0一六年七月
《铜及铜合金管材内表面碳含量的测定方法》 标准（送审稿）编制说明 1任务来源 根据国标委《国家标准委关于下达<钢铁行业原料场能效评估导则>等135项国家标准制修订计划的通知》（国标委综合〔2015〕59号20152283-T-610）、全国有色金属标准化技术委员会“关于转发2015年第二批有色金属国家、行业标准制（修）订项目计划的通知”（有色标委[2015]29号）及陕西西安有色标准落实会确定《铜及铜合金管材内表面碳含量的测定》（项目编号：20152283-T-610）由浙江省冶金产品质量检验站有限公司负责起草。浙江省冶金产品质量检验站有限公司、浙江海亮股份有限公司、中铝洛阳铜业有限公司为主要起草单位。 2工作简况 2.1立项目的和意义 我国是目前世界上最大的铜加工材生产国与消费国。铜管产量已稳居世界第一，产量占全世界的一半以上，在产品质量、品种及技术水平等方面均已达到世界发达国家水平。然而我国每年都有大量铜管、铜管件因碳膜引起的电化学腐蚀而报废，造成巨大的经济损失。制定《铜及铜合金管材内表面碳含量的测定》标准后，有利于铜管生产、消费企业，通过测定铜管、铜管件内表面碳含量，使内表面碳含量过高成为不合格品，不使用到下游产品中去，从而减少应碳膜引起的电化学腐蚀，增加下游产品的使用寿命，降低经济损失。 2.2申报单位简况 浙江省冶金产品质量检验站有限公司是具有独立法人资格的第三方公正检测机构，浙江省政府第一批授权成立的省级质检机构，我省冶金（有色）行业产品质量检测的专业检验机构，浙江省高级人民法院对外委托司法鉴定机构。 公司拥有一支具有丰富经验的专业技术人员队伍,其中高级工程师5名,检测人员具有较高的专业知识、技术能力和评判能力。公司以高标准进行实验室建设，装备了具有国际、国内先进水平的仪器设备，拥有德国OBLF公司QSG750三基体单火花直读光谱仪、德国MM6宽视野金相显微镜、日本岛津AA-6501F原子
铸造毛坯件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件； 3、引用标准 (1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法 (3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法 (4)GB/T1348-1988球墨铸铁件 (5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； （2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）； （3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件； （4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序； （5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚； (6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与
指定要求相比较以确定产品是否合格的行为； （7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验； （8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验； （9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件； 5、铸件内在质量验收总则 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分 （1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求； （2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析； （3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求； （5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。在适用时，采购方与制造商之间应就采样位置达成协议。
客户可参照本公司以下技术保证内容及标准，设计精密铸造产品。 ● 公差(单位:mm) ◇推荐形位公差 名义尺寸--10 10-- 30 30 -- 100 100 -- 300 300 -- 1000 一般精度0.12 0.18 0.27 0.40 0.60 直线度 高精度0.08 0.12 0.18 0.27 0.40 一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 圆度 高精度0.12 0.18 0.27 0.40 0.60 一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 平行度、垂直度、对称度 高精度0.12 0.18 0.27 0.40 0.60 一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 同轴度 高精度0.12 0.18 0.27 0.40 0.60 ◇推荐尺寸公差﹕ 名义尺寸公差(一般精度) 公差(高精度) 小于3 ±0.200 ±0.100 3------6 ±0.240 ±0.120 6------10 ±0.260 ±0.130 10------16 ±0.270 ±0.140 16------25 ±0.290 ±0.150 25------40 ±0.320 ±0.160 40------63 ±0.350 ±0.180 63------100 ±0.390 ±0.200 100------160 ±0.440 ±0.220 160------250 ±0.500 ±0.250
250------400 ±0.550 ±0.280 400------630 ±0.600 ±0.320 630------1000 ±0.700 ±0.350 ◇角度公差﹕≤±0.5° ● 最小铸造孔径D ≥ Φ2 通孔D ＞Φ7, 长度L = 3D; 通孔 D ＜Φ7, 长度L = 2D 盲孔 D ＞Φ7, 深度L = 2D; 盲孔 D ＜Φ7, 深度L = D ● 铸造圆角 外圆角R ≥ 0.3 内圆角R ≥ 0.5 ● 最小壁厚 一般1.0 mm, 部分可达0.6 mm ● 表面粗糙度 有色金属: 1.6 μm ～3.2 μm 黑色金属: 3.2 μm ～6.3 μm ● 铸件外廓尺寸及重量﹕ ◇外廓一般不超过1400×600×600mm, 重量不超过40kg ● 材质选择﹕ ◇可提供的铸件材料包括﹕铝合金（含铝镁合金、铝锂合金）、铜合金（含铍青铜合金）、不锈钢(含沉淀硬化不锈钢)及镍基合金、钴基合金、铁基合金等。以下为常用材料可供用户参考﹕
砂轮机安全操作规程 铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
砂轮机安全操作规程 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
《材料的制备技术与实践课程-金属材料》 金属材料的熔炼和浇铸部分实验报告 一、实 验目的 金属 材料的熔炼和铸造 作为金属材料使用 最为广泛的成型方 法之一，在工业零件， 尤其是大型零件的 制备中具有不可替代的地位。本实验通过对有色合金进行熔炼浇注，了解铸造的整个流程，对金属的铸造有直观的认识。 二、实验方法 实验步骤： 1. 坩埚熔炼炉的使用 本实验使用电阻坩埚熔炼炉，主要包括两个部分：加热部分-电阻丝加热熔炼炉和控温部分-控温继电器。 打开总电源，在控温继电器的显示屏幕上显示有两个数字，红色的数字为当前熔炼炉炉内温度，绿色数字为设定的加热保温温度。待继电器示数稳定后，实验名称 金属材料的熔炼和浇铸部分 时间地点 2015年12月 23 日 材料学院325室 指导教师 王军、严彪 专业班级 无机 班 级 无机班 学生姓名 沈 杰 学 号 1531519
对加热温度进行设置。 点击按钮，设定数字变为4位数并闪动，点击按钮，选择要改变的位置，按进行调节，直到设定为想要的温度。点击按钮，确定加热保温温度。打开加热电源后，电流表显示有加热电流，说明已经开始加热。到达温度后保温一段时间，直至坩埚内金属熔化为液态。 2.金属浇注的方法 关闭加热电源，打开熔炼炉炉盖，用铁钳将坩埚从熔炼炉中取出，慢慢倾倒坩埚，使得里面的金属溶液慢慢流入模具中，充满整个形腔。将模具静置，待其冷却后卸模取样。 注意事项： 金属浇注是高温操作，必须注意安全，必须穿戴白帆布工作服和工作皮鞋。严格按照操作流程，预防危险。浇注前，必须清理浇注行进通道，防止摔倒。浇注时必须切断加热电源。在浇注前对模具进行预烘，防止模具中残留水分导致金属溶液飞溅。 三、思考题 1、铸造时温度的选择有什么要求？ 铸造过程中温度的选择至关重要：过高温度浇注易造成粘砂、铁夹砂、缩孔、缩松、热裂、跑火、局部氧化、尺寸不合格、反应性气孔偏多等缺陷；过低温度浇注易造成：浇不足、冷隔、过渡圆角偏大、夹渣、夹砂、析出性气孔偏多等缺陷。
1目的： 规范公司对铸铁件的检查验收。 2适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准： 3.1铸铁件材质检验标准： 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准： 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。 3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表： 3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织
3.1.1.3球墨铸铁化学成份 3.1.2灰铸铁件材质检验标准： 灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。 3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表： HT250 250-350 190-240
3. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织 3.1.2.3灰铸铁化学成份 3.1.3 材质检验取样规范 3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图：