槽罐区

罐区安全管理制度1、目的为了预防重大安全生产事故的发生，降低事故造成的损失，确保各罐区(重大危险源)的安全运行。

2、适用范围本制度适用于公司罐区的安全管理。

2#储罐区：位于1#PAC车间西南方向,内设氯甲烷储罐50m3×1台,100m3×5台,环氧丙烷储罐100m3×1台、50m3×1台。

3、引用标准及相关文件《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013-2008)《危险化学品储罐区作业安全通则》(AQ3018-2008)《安全标志》(GB2894)《安全标志使用导则》(GB16179)《关于加强危险化学品从业单位销售危险化品发货和装卸环节安全监督工作的通知》(鲁安监发【2005】81号《山东省安全生产条例》《关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三〔2014〕68号）第一章安全管理第1条车间负责罐区管理，设置2名专职管理员。

管理员职责：1、负责罐区的日常管理。

2、严格执行岗位巡检制度。

3、认真填好巡检记录和交接班记录第2条外来人员进入罐区安全须知，内容为：1、严禁携带火柴、打火机、香烟及其他易燃易爆物品入内；1、禁止一切人员因私事入内；2、临时施工人员应接受安全教育，入内应佩戴临时上岗证；4、外来人员因公入内应办理入内手续，并由供应人员陪同；5、凡携带物品出入罐区的人员，应履行检查、登记；6、罐区、装卸作业区等爆炸危险区域，禁止使用非防爆移动通信设备。

第3条进入罐区的维修人员应遵守劳动纪律，严格遵守《人身安全十大禁令》。

（1）安全教育和岗位技术考核不合格者，严禁独立上岗操作。

（2）不按规定着装者或班前饮酒者，严禁进入生产岗位或施工现场。

（3）不戴好安全帽者，严禁进入检修、施工现场或交叉作业现场。

（4）未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。

（5）未办理安全作业票，严禁进入塔、容器、罐、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业。

槽（罐）车装卸料平安治理规定1、槽车进入规定位置后，关闭发动机，拉紧手动制动器，并用三角木阻止槽车滑动。

2、槽车与装卸车台的静电接地线要接牢，现场必需装备足够的灭火器材、防护用品。

3、车辆停靠待装卸时，应服从工作人员指挥，待装卸车辆与正在装卸料的车辆要保持一定间隔，要留有平安通道。

4、装卸车前要认真检查装卸料管是否完好、装卸管与槽车接收结合是否严密、储罐顶部出气管是否畅通和储罐进料阀是否开启。

5、驾驶员及押运人员不得携带火种和穿戴铁钉鞋进入作业现场，在装卸料前和装卸料过程中严禁在驾驶室内逗留、随意启动车辆，严禁调整车辆或对车辆油、电路等进展维修作业。

6、装卸车车辆进站前必须在门岗进展登记并接受检查，服从站内工作人员治理，按指定道路行驶，车速操纵在5km/h以内。

7、装卸车操作人员在作业前，应触摸人体静电释放接地体，确认检查无误后方可进展装卸车作业。

8、以下情况不准进展装卸车作业：雷雨天气；大雾天气；地面湿滑或结冰；觉察油气泄漏或区域内可燃气体浓度超标；附近发生火灾或50m内有明火作业；装卸车设备有缺损或缺点以及其它不平安要素；槽车超过有效检验期的；槽车的漆色、铭牌和标志不符和规定，或与所装介质不符，或脱落不易识别的；灭火装置及平安附件不全、损坏、失灵或不符和规定的；未判明装过何种介质；罐体外观检查有缺陷，不能保证平安使用或附件有泄漏的；槽车无使用证，驾驶员或押运员无有效证件的；槽车罐体号码与车辆号码不符的；罐体与车辆之间的固定装置不牢靠或已损坏的；罐内剩余压力低于0.05 MPa的。

9、装卸槽（罐）车液相阀、槽车液相阀，排尽管内空气后将两者严密对接，然后接通气相管阀。

10、与储罐区装卸车压缩机岗位及时进展联络。

装卸车开始时，要操纵流速，不超过1m/s （通过储罐液位计及泵压推断），而后逐步升速，但最高不得超过2.5m/s。

装卸车作业过程中，操作人员要坚守岗位，严密监视液位、流量，并随时与罐区联络。

槽罐质量标准及验收标准文件1） 焊缝外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

焊缝的表面质量及检验方法，应符合表3-1的规定。

表3-1 K 1=δ且≤13mmK 2=（1.0—1.5）δ h=δ，且≤13mm图3-1 底圈壁板与边缘板的接头（2）罐壁的焊缝的无损检测和试验方法按照图纸要求执行。

焊接修补施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定:深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后在制造、运输和的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；应进行磁粉检测或渗透探伤。

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：焊缝表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。

返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。

焊接的修补，必须严格按照返修焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm ；罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。

同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。

（3）焊缝无损检测3.1：焊逢检测由第三方检测；3.2：罐底板的对接接头：焊完第一道和最后一道分别按JB/T4730.4进行MT检测，合格级别按GB50128中的规定，水压试验前后应进行UT检测，并符合JB/4730.3中П级为合格，水压实验前后进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。

3.3：罐底板与罐壁底圈的角焊缝（水压试验前后）按JB/T4730.4-2005进行MT检测，合格级别按GB50128中的规定。

内侧应进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。

可编辑修改精选全文完整版项目非标设备槽罐制作安装施工方案编制单位：主管：审核：编制：施工单位：有限公司项目部年月日非标设备制作安装施工方案一、编制依据：①分公司设计的图纸2120（槽）、图纸2121(槽)。

②依据图标4735-1997《钢制焊接常压容器》制造(施工依据)。

③《建筑施工安全检查标准》(559-99)。

二、工程概况：本工程是为溶出蒸法系统的预槽(6台)，槽(1台)而编写的制作安装施工方案，槽直径Φ10m，高20m,单重109.64t。

槽直径Φ10m，高20m，单重109.64t，并有搅拌装置。

设备的安装位置位于溶出蒸发北侧。

三、施工准备：施工前的准备工作包括：各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。

1、准备好施工机具，临时设施的材料，制作有关检测样板、模板，按规定制作的内外弧板，水、电源接通。

2、施工现场要平整，同时周围要挖好排水沟，便于雨后尽快恢复施工。

3、预制加工场地整理好，现场按规划布置，平台、焊机房、机械卷板机、切割机等，预制用工、机具及半成品件要摆放有序，槽周围留出通道用于组装时吊装壁板。

4、空气压缩机、真空泵、砂轮机、10T电动/手动倒链提升设备等准备好。

5、施工材料准备好，所有材料和附件应具有质量合格证书，对所购材料和附件进行检查。

钢板不得有裂纹、气孔、夹渣、重皮、夹层、凹坑等缺陷，钢板表面应平整。

6、施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。

7、检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。

8、壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

9、根据实际到货的钢板尺寸，绘制排版图。

四、施工顺序：1、按排版图制作，安好底板。

2、在底板上预装好顶板和顶部壁板。

3、吊起顶板及顶壁板。

4、制作及吊装相应的壁板。

5、制作及安装底部壁板并和底板焊接。

五、预制加工1、底板预制下料，根据质量检查表进行检查，按图纸所示，坡口形式采用半自动火焰切割和等离子切割机加工。

1目的加强仓库、罐区的安全管理,保障员工人身安全和公司财产安全;2适用范围本制度适用于公司内存储易燃、易爆、易腐蚀及有毒物品的储罐区、仓库或相关附属设施主要包括液氨储槽、液氨球罐、各煤气柜、各类酸储槽、二甲醚及石油液化气球罐、甲醇及成品油罐区、油库等区域等的管理;3职责安全环保部负责仓库、储罐区域的综合安全监管;安全科负责本辖区仓库、罐区的日常安全检查;各单位负责本区域仓库、罐区安全运行的日常管理,建立健全责任制度、值班制度和各项操作规程,做好防火、防洪汛、防雨防潮、防盗等工作;4控制要求仓库安全要求4.1.1库房的建筑设计应符合建筑设计防火规范相关技术要求;4.1.2物资储存场所根据物品性质,配备足够的、相适应的消防器材,并装设通讯和报警设施;4.1.3在仓库、堆垛间应设明显的警示标志,通道、出入口和通向消防设施的道路应保持畅通;仓库管理4.2.1按入库验收制度,核对、检验进库物品的规格、质量、数量;无产地、铭牌、检验合格证等的物品不得入库;4.2.2易燃、易爆物品的仓库堆垛要采取杜绝火种、火源的安全措施;4.2.3物品的发放,应严格履行发放手续,认真核实;危险化学品的发放,应严格控制,主管部门应经常检查;4.2.4危险物品的储存要严格执行危险物品的存放规定,对不可混存的危险物品必须严格隔离;4.2.4.1放射性物品、剧毒物品不能与其它危险物品同存一库;4.2.4.2氧化剂或具有氧化性的酸不能与易燃物品同存一库;4.2.4.3气体性质相抵触的气瓶不可同存一库;4.2.4.4危险物品与普通物品同存一库应保持一定距离;4.2.4.5遇水燃烧、易燃、自燃及液化气体等危险物品不可在低洼仓库或露天场地堆放;4.2.5剧毒、炸药、放射性药品应单独存放,实行“五双”管理办法;4.2.6储存易燃和可燃物品的仓库附近不准进行可能引起火灾的作业;如因特殊需要需动火的,按动火作业管理有关规定执行;4.2.7根据保管危险物品的性质,配备必要的防护用品、器具,保管人员应熟悉相应的应急处置方法;4.2.8自燃物品、易燃物品的堆垛,应当布置在温度较低、通风良好的场所,并设通风降温装置;进入储罐区、库区安全要求4.3.1人员进入储罐区、库区安全要求：4.3.1.1严禁携带火种、通信工具及其它易燃易爆物品进入易燃、易爆物品的仓库、储罐区等;4.3.1.2外来人员进入应履行手续,并由有关人员陪同;4.3.1.3临时施工人员进入前应接受安全教育,并佩戴临时出入证;4.3.1.4凡携带物品进出人员,应履行检查、登记;4.3.2车辆进入管理4.3.2.1进入易燃、易爆物品储罐区、仓库的机动车辆应佩戴有效的防火罩和灭火器材;4.3.2.2各种外来机动车辆装卸任务完成后,不准在库内停放和修理；除本公司消防车外的机动车辆未经批准不准进入储罐区、库区;4.3.2.3进入储罐区、库区的槽罐车应有可靠的静电接地部位,罐车的静电接地拖带应保持有效长度,符合接地要求;储罐区、库区防火、防爆管理4.4.1储罐区、装卸作业区、油泵房、消防泵房、配发电间等重点部位设置安全标志和警示牌;安全标志的使用应符合GB2894安全标志和GB16179安全标志使用导则的要求;4.4.2储罐区、库区内用火应严格执行防火、防爆安全管理制度,办理动火作业许可证,落实安全措施;4.4.3储存易燃、可燃液体和气体的储罐区必须按规定设置防护围堰,并装设可燃气体报警器;4.4.4防火堤容积符合要求,并能承受所容纳物品的静压力且不渗漏,堤内不得种植作物或树木,不得有超过0.15m高的草坪；防火堤与消防道路之间不得种植树木;储罐区、库区设备的安全管理4.5.1储罐区、库区应实行“定人员、定设备、定责任、定目标”的管理,确保设备的完好,实现安全运行;4.5.2建立设备技术档案,主要包括设备设计及安装资料、检测检验验报告、修理记录等,制定操作规程,定期进行巡检并记录,定期进行计划检修和维护; 4.5.3正常运行过程中进行检测时,检测设备应满足检测环境的防火、防爆要求;储罐及附件安全管理4.6.1新建或改建储罐应符合国家规范、规程,经验收合格后方可投入使用; 4.6.2储罐应按规范要求,安装高低液位报警和自动切断联锁装置;4.6.3按规定进行储罐检查和钢板测厚,在用储罐应视其腐蚀严重情况增加检测次数;4.6.4罐体无严重变形,无渗漏;罐体铅锤的允许偏差不大于设计高度的1%最大限度不超过9cm;罐内壁平整、无毛刺、底板及第一圈板50cm高度应进行防腐处理;罐外表无大面积锈蚀、起皮现象,漆层完好;4.6.5储罐附件如呼吸阀、安全阀、阻火器、量油口等齐全有效；储罐阻火器应为波纹板式阻火器;通风管、加热盘管不堵不漏；升降管灵活,排污阀畅通,扶梯牢固,静电消除和接地装置有效；储罐进、出口阀门和人孔无渗漏,各部件螺栓齐全、紧固；浮盘、浮梯运行正常无卡阻,浮盘、浮仓无渗漏；浮盘无积油、排水管畅通;4.6.6液化石油气储罐脱水应采用二次脱水装置,储罐根部阀不能常开;4.6.7储罐进出物料时,现场阀门开关的状态在控制室应有明显的标记或显示,避免误操作,并有防止误操作的检测和安全自保等措施,防止物料超高、外溢;4.6.8储罐发生高低液位报警时,应到现场检查确认,采取措施,严禁随意消除报警;4.6.9液化气球罐安全管理要求4.6.9.1球罐的防腐蚀措施应可靠,并定期进行检测;4.6.9.2球罐底部接管的第一道阀门、法兰、垫片的压力等级应比球罐提高一个压力等级,垫片应选用带有金属保护圈的缠绕垫片,法兰应选用对焊法兰; 4.6.9.3球罐应设两个安全阀,每个都能满足事故状态下最大释放量的要求：安全阀应设手动切断阀,切断阀口径与安全阀一致,并保持全开状态,加设铅封;4.6.9.4球罐底部出入口管道应设紧急切断阀,入口紧急切断阀应与球罐超液位报警联锁;4.6.9.5安全阀泄放和气相放空的管道应引至安全地点排放;4.6.9.6球罐放水应遵循安全可靠、操作简便的原则,减少过多的设施和阀门;4.6.10泵4.6.10.1严格执行泵操作规程,定期检查运行状况,发现异常情况,应查明原因,严禁带故障运行;4.6.10.2加强泵的日常维护与保养,做好泵运行记录;4.6.10.3新安装的泵和经过大修的泵,应进行试运转,经验收合格后才能投入使用;4.6.10.4泵及管组应标明输送液体品名、流向,泵房内应有工艺流程图;4.6.10.5泵联轴器应安装便于开启的防护罩;4.6.11管道4.6.11.1新安装和大修后的管道,应按国家有关规定验收合格后才能使用; 4.6.11.2使用中的管道应结合储罐清洗进行强度试验,压力管道检测执行国家有关管理要求和标准;4.6.11.3加强管道的日常维护保养和定期检查;4.6.11.4穿越道路、防火堤等的管道应有套管保护;4.6.11.5管道应有工艺流程图、管网图,埋地管道除应有工艺流程图外,还应有埋地敷设走向图,图中管道走向、位置、埋设深度应准确无误;4.6.11.6管道应按规定进行防腐处理,埋地管道时间五年以上,每年应在低洼、潮湿处开挖检查一次;4.6.11.7管道穿过防护堤处应严密填实;罐区雨水排水阀应设置在堤外,阀的开关应有明显标志;4.6.11.8输油管道管沟在进入油泵房、灌油间和油罐组防火堤处,应设隔断墙;油库内输油管线管沟应全部用砂填实;储罐区电气装置安全要求4.7.1设置与管理4.7.1.1设置在爆炸危险区域内的电气设备、元器件及线路应符合该区域的防爆等级要求;4.7.1.2禁止任何电力线路跨越储罐区、库区的上空;4.7.1.3电缆穿越道路应穿管保护,埋地电缆地面应设电缆桩标志;通往趸船的线路应采用软质电缆,并留有足够的水位变化余量;4.7.1.4架空线路的电杆杆基或线路的中心线与危险区域边沿的最小水平间距应大于倍杆高;4.7.1.5在危险区域内使用临时性电气装置包括移动式电气装置应执行电气安全管理制度;4.7.2运行管理4.7.2.1应有完整的电力电缆分布情况和变配电、发电设施、输电线路等电器设备记录;4.7.2.2变、配电所应建立电工值班制度,应进行定期巡视;4.7.2.3变压器、高压配电装置、高压电缆、高压器具及继电保护装置应按电力部门的要求进行预防性试验;低压电缆每年应测量一次绝缘电阻并做绝缘分析;4.7.2.4高压配电装置的操作应按规定填写操作票,由一人监护,另一人按操作票规定的程序执行,禁止带负荷分、合隔离开关;4.7.3防雷、防静电4.7.3.1储罐区、库区的防雷、防静电设施、装置等应符合设计规范;4.7.3.2储罐区、库区应绘制防雷、防静电装置平面布置图;4.7.3.3储罐区、库区的防雷防静电接地装置应按地方主管部门的要求进行测试,并做好测试记录;接地线应做可拆装连接;4.7.3.4防雷、防静电接地装置应保持完好有效;当防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地等共用接地装置时,按最小值考虑,其接地电阻不应大于4Ω;4.7.3.5严禁使用塑料桶或绝缘材料制做的容器灌装或输送甲、乙类油品; 4.7.3.6不准使用两种不同导电性能的材质制成的检尺、测温和采样工具进行作业;使用金属材质时应与罐体跨接,操作时不得猛拉快提;4.7.3.7在爆炸危险场所人员应穿防静电工作服,禁止在爆炸危险场所穿脱衣服、帽子或类似物;4.7.3.8不准在爆炸危险场所用化纤织物拖擦工具、设备和地面;4.7.3.9严禁用压缩空气吹扫甲、乙类油品管道和储罐,严禁使用汽油、苯类等易燃溶剂对设备、器具吹扫和清洗;4.7.3.10油罐内和可燃性液体的表面,不允许存在不接地的导电性漂浮物；油轮装油时,不准将导体放入油舱内;4.7.3.11各储罐的上罐扶梯入口处、泵房的门外和装卸作业操作平台扶梯入口处等应设消除人体静电接地装置;储罐区、库区装卸作业安全要求4.8.1装卸准备4.8.1.1在储罐区、库区进行装卸作业时应编写作业指导书,检查设施设备是否处于良好状态;4.8.2装卸作业4.8.2.1遇有强雷雨天气时,应暂停收、发、输转作业;4.8.2.2装卸作业应严格按照操作规程进行,作业过程中作业人员应穿防静电工作服,使用符合防爆要求的工具,并坚守岗位;4.8.2.3装卸作业现场应设置监护人员,并加强监督检查;4.8.2.4油罐车接地线的连接,应在油罐开盖以前进行,接地线的拆除应在装卸完毕,封闭罐盖以后进行;4.8.2.5油轮在装卸作业前,应先将船体与陆地上接地端进行接地;使用软管或输油臂输送油品前,应做电气连续性检查;遵循先接线后接管,作业后先拆管后拆搭接线的原则;4.8.2.6油罐车、油轮、油罐等储存容器,装卸前和装卸后均应经过规定的静置时间,方可进行检尺、测温、取样、拆除接地线等作业；4.8.2.7油罐车装卸应有防静电、防溢油的联锁措施;静电接地线应接在罐车的专用接地端子板上,严禁接在装卸油口处;4.8.2.8严禁喷溅式装卸作业;装车鹤位应插到距罐底部不大于0.2m处;装车速度不应大于3m/s;4.8.2.9储罐储液不得超过安全高度,应有防止超装的措施;4.8.2.10当采用金属管嘴或金属漏斗向金属油桶装油时,必须让它们保持良好的接触或连接,并可靠接地;5相关文件建筑设计防火规范石油化工企业设计防火规范仓库防火安全管理规则危险化学品安全管理条例常用化学品贮存通则6记录油库安全检查表球罐安全检查表仓库安全检查表7考核项目本制度所涉及相关考核由安全环保部参照安全生产环保奖惩制度执行;归口部门：安全环保部主要起草人：何平汤和明冯万华审核：易振生批准：。

燃料油装卸车操作规程一、卸车安全检查1、卸车人员应第一时间将到达现场监护并通知化验室取样分析。

卸车员指挥车辆停靠在取样指定地点，停车熄火，断掉电源开关，对车辆安全设施进行逐一检查。

2、多辆车到达现场，按照次序停放在安全区域，保证道路畅通。

3、车辆停稳后，司机及时配合卸车员各项工作。

4、现场人员禁止使用或携带手机，现场安全距离内禁止有明火作业。

5、卸车员收到化验室卸车通知单后对车辆信息核实，并详细记录，方可卸车。

二、取样、分析1、车辆停放静止10分钟后再进行取样作业。

2、取样时必须两人在现场。

3、先从底部卸车口取样，观察有无明水。

(1)根据情况可以从罐底卸车口放20Kg后，在用缸子取样，观察油质、有无明水。

(2)如果有明水，及时通知车间领导或公司处理。

4、底部取样无名水，上车取样。

(1)如取上、中、下三样，各占1/3的混合样。

(2)如取全程样，操作将取样壶由上至下缓慢下放，保持壶从上面到底全部取到。

所取油样必须编号记录，及时有质检取回做样。

5、取完样品要标标签，记录登记清楚样号、取样人等。

6、卸车过程中抽样并留样，编号记录，并及时有卸车员拿回仓库放到指定的位置摆好。

如果抽样有明水或其他问题，停止卸车，通知车间领导或公司处理。

7、及时与质检联系样品指标情况，样品指标要及时记录核对采购指标。

8、.质检化验结果出来，如果样品指标不合格，通知车间领导或销售公司处理。

如果在范围内，必须见到书面通知方可以卸车。

9、样品合格，要及时卸车，确保安全。

三、软管对接1、指挥车辆停靠在卸油口处车辆要停正车位，以防影响其他车辆通行。

2、车辆位置停正后，熄火、拉上手刹、切断电源。

3、接好地线。

4、在对接卸车软管前，认真检查是否完好有无泄漏，确认无误后方可进行对接。

5、对接时所在管道阀门必须处于关闭状态，对接软管时动作要缓慢进行，防止摩擦产生静电，不要过于弯曲要轻拿轻放，对接要小心，以防损坏金属软管或接头。

6、软管对接一定要牢靠紧密，防止卸车过程中出现泄漏。

罐区岗位的职责1. 严格执行操作规程2. 全面负责本岗位各工艺参数的调节，根据生产变化调整操作参数3. 负责本岗位的操作平稳率，成品合格率及各指标的完成4. 加强动静设备运行状态的监5. 定时进行现场巡检6. 负责管辖区域内地面、门窗及设备的清洁卫生7. 服从班长领导，协助班长做好本职工作，完成车间交给的各项任务8. 对自己的工作失误负责9. 加强岗位的安全学习，提高安全意识，保证本岗位安全平稳运行精甲醇成品罐区操作规程1、工艺原理概述本工序的主要任务是将装置生产的合格产品精甲醇短期存放，然后将其批量送去汽车装车。

由于空气中氧气与甲醇蒸汽可形成爆炸性混合物，故在精甲醇贮罐顶部设有氮气保护装置，以免空气进罐。

2、工艺流程说明工艺管道及仪表流程图参见TY0801-1-03-0520-1。

来自精馏工序的合格产品——精甲醇，经管道分别（或同时）送入精甲醇贮罐F601a、b。

当甲醇罐车到场装车时，精甲醇贮罐的甲醇产品由精甲醇输送泵P601a\b\c送装车台，经计量后由装车鹤管装车。

来自氮气总管的氮气通过压力调节阀减压后分两路去各甲醇罐保护甲醇，分别从各呼吸阀放空。

精甲醇贮罐排净的甲醇和甲醇库各低点排净的甲醇一并排入地下槽，累积到一定量时，由液下泵送去F501a\b粗甲醇贮槽进行甲醇精馏回收。

3、开车前的准备3.1 检查安全设施齐全，能备用；氧呼吸器、过滤式面具、灭火器、洗眼器等是否良好。

3.2 检查机械设备是否完好，单机试车是否完毕，能备用。

3.3 检查电气设备是否完好，能备用，通知电工作好送电准备。

3.4 所有仪表、流量计等调试完毕，有备用，要求所有指示仪表均能正确指示。

3.5 联系水、电、蒸汽、氮气等公用工程，作好开车准备。

3.6 联系水、电、蒸汽，作好精甲醇贮罐和地下槽液位计标定。

3.7 系统置换为了防止空气中氧与甲醇蒸汽形成爆炸性气体，对精甲醇库的贮槽及管线均需采用氮气置换。

分析排出气氧含量<0.5%v为置换合格。

罐区操作规程引言概述：罐区是指储存和处理液体或者气体的设施，是许多工业领域中不可或者缺的一部份。

为了确保罐区操作的安全性和高效性，制定一套罐区操作规程是至关重要的。

本文将详细介绍罐区操作规程的内容，包括罐区的分类、操作流程、安全措施、应急预案和定期检查。

一、罐区的分类1.1 储罐分类：根据储存介质的性质和储存方式，罐区可以分为储罐、储槽和储存罐。

1.2 罐区布置：罐区的布置应根据储存介质的特性和数量，合理规划罐区内设施的位置和间距。

1.3 罐区容量：根据工艺需求和安全指标，确定罐区的容量，确保储存介质能够满足生产需求，并保证罐区的安全性。

二、操作流程2.1 入罐操作：包括接收储存介质、检查罐体完整性、卸车和输送介质等步骤。

2.2 罐区操作：根据工艺要求，进行搅拌、混合、加热或者冷却等操作。

2.3 出罐操作：包括装车、输送介质、清洗罐体等步骤。

三、安全措施3.1 罐区安全设施：罐区应配置适当的消防设备、泄漏报警系统和排放装置，确保安全操作。

3.2 防火防爆措施：罐区应设置防火墙和防爆设备，定期检查和维护，确保罐区的安全性。

3.3 个人防护措施：操作人员应佩戴符合标准的个人防护装备，如防护服、手套、面罩等，确保人身安全。

四、应急预案4.1 泄漏事故应急预案：制定罐区泄漏事故的应急预案，包括报警、应急疏散和泄漏控制等措施。

4.2 火灾事故应急预案：制定罐区火灾事故的应急预案，包括报警、灭火和疏散等措施。

4.3 罐区事故演练：定期组织罐区事故演练，提高操作人员的应急响应能力和处理能力。

五、定期检查5.1 罐区设备检查：定期检查罐区设备的完整性和运行状态，及时发现并修复设备故障。

5.2 安全设施检查：定期检查罐区的安全设施，确保其正常运行和有效性。

5.3 操作人员培训：定期组织罐区操作人员的培训和考核，提高其操作技能和安全意识。

结论：罐区操作规程是确保罐区操作安全和高效的重要保障。

通过合理分类罐区、规范操作流程、实施安全措施、制定应急预案和定期检查，可以有效降低罐区操作风险，保障生产安全。

一】设备设施1.反应釜、反应器1) 减速机噪声异常2) 减速机或机架上油污多3) 减速机塑料风叶热融变形4) 机封、减速机缺油5) 垫圈泄漏6) 防静电接地线损坏、未安装7) 安全阀未年检、泄漏、未建立台帐8) 温度计未年检、损坏9) 压力表超期未年检、损坏或物料堵塞10) 重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警11) 爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐12) 爆破片下装阀门未开13) 存在爆炸危险反应釜未装爆破片14) 温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料15) 放料时底阀易堵塞16) 不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀17) 装料量超过规定限度等超负荷运转18) 搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所19) 反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损20) 压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏21) 压力容器没有铭牌22) 缺位号标识或不清23) 对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离24) 重要设备未制订安全检查表25) 重要设备缺备件或备机2.贮槽、罐区、槽车1) 液位计模糊或损坏、堵塞2) 静电接地线松动或未连接3) 法兰垫片处泄漏4) 小平台等高位贮槽未能有效固定5) 安全液封液位未达到要求6) 常压贮槽带压使用7) 装料量超过规定限度8) 非常温贮槽未装温度计9) 容器出现裂缝，仍在使用10) 频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损11) 低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射12) 室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险13) 危险品罐区围堰孔洞未封堵14) 危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔15) 通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态16) 危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管17) 危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌18) 危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查19) 拖拉机随意进入危险品罐区20) 危险品罐区周边有明火或山林火灾21) 危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电22) 槽车在装卸地点没有接地装置23) 没有防止操作人员从罐车上坠落的措施24) 未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区25) 槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效26) 槽车罐体未标明压力容器下次检验日期27) 罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏28) 卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上29) 槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员30) 采用敞开式和喷溅式卸料31) 卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出32) 氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏33) 氯乙烯运输送料时，满槽34) 槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料35) 卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆36) 在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作37) 油罐接地点没有2处(微信号：hse123_com)38) 装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子39) 液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施40) 现场未设置应急喷淋和洗眼设施41) 没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐42) 站在汽油桶上电焊43) 未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽44) 液氨、氯乙烯贮罐超装45) 槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路46) 收料员离开卸料现场47) 装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具48) 由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录3.冷凝器、再沸器1) 腐蚀、垫圈老化等引起泄漏2) 冷凝后物料温度过高3) 换热介质层被淤泥、微生物堵塞4) 高温表面没有防护5) 冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够6) 蒸发器等在初次使用时，急速升温7) 换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏4.管道及管件1) 管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理2) 视镜玻璃不清洁或损坏3) 选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当4) 视筒破裂或长时间带压使用5) 防静电接地线损坏6) 管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂7) 高温管道未保温8) 泄爆管制作成弯管9) 管道物料及流向标识不清10) 管道色标不清11) 调试时不同物料串接阀门未盲死12) 废弃管道未及时清理13) 管阀安装位置低，易撞头或操作困难14) 腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施15) 存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能16) 高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶17) 管道或管件材料选材不合理，易腐蚀18) 玻璃管液位计没有防护措施19) 在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网20) 止回阀不能灵活动作或失效21) 电动阀停电、气动阀停气22) 使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行23) 使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗24) 维护人员没有资质修理、改造压力管道25) 压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷26) 压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验27) 压力管道未建立档案、操作规程28) 搪玻璃管道受钢管等撞击29) 生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性30) 氮气管与空气管串接31) 盐水管与冷却水管串接5.输送泵、真空泵1) 泵泄漏2) 异常噪声3) 联轴器没有防护罩4) 泵出口未装压力表或止回阀5) 长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结6) 容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀7) 泵进口管径小或管路长或拐弯多8) 离心泵安装高度高于吸入高度9) 未使用防静电皮带6.离心机1) 甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示2) 精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置3) 快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车4) 离心机未有效接地5) 防爆区内未使用防静电皮带6) 离心机运行时，震动异常7.双锥1) 无防护栏及安全连锁装置2) 人员爬入双锥内更换真空袋3) 传动皮带无防护4) 轴封泄漏5) 真空管路堵塞或使用时真空阀未开启8.气瓶1) 气瓶没有配瓶帽、防震圈2) 氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒3) 部分气瓶超过年检期限4) 乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米5) 用带催化剂手套关氢气瓶阀6) 敲击碰撞气瓶7) 气瓶使用后，气压小于0.05Mpa8) 气瓶组及管路连接、阀门损坏9) 氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏10) 气体钢瓶没有防倒措施11) 储存场所存在地沟、暗道12) 贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入13) 缺灭火器材14) 乙炔气瓶放倒使用15) 气瓶颜色模糊不清【二】电器仪表1. 防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆2. 配电室窗户玻璃破损3. 配电室内杂物较多4. 配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故5. 变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多6. 控制柜或变电柜后有衣服等杂物7. 配电柜过于陈旧，易产生短路8. 电缆靠近高温管道9. 架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内10. 埋地电缆受到地下水腐蚀11. 电缆井、沟内污水严重渗入12. 电缆桥架严重腐蚀13. 电缆线保护套管老化断裂14. 铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞15. 乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电16. 开关按钮对应设备位号标识不清17. 车间内有零乱不明电缆18. 应急照明灯未装或已坏19. 露天电动机无防护罩20. 操作现场照明度不够21. 设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火22. 电气设备、电缆桥架上冲水23. 防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光【三】静电24. 在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良25. 在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气26. 超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体27. 氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s28. 将汽油等从高位喷入贮罐底或地面29. 在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中30. 在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动31. 在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面32. 向塑料桶中灌装汽油33. 用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面34. 不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地35. 存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施36. 用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯37. 用压缩空气输送或搅拌汽油38. 防爆洁净区未使用防静电拖鞋39. 接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重40. 高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带【四】生产现场41. 贮存原料或废料较多42. 现场“跑、冒、滴、漏”多43. 保温层损坏44. 缺有效防护栏45. 常闭式防火门常开46. 存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理47. 金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放48. 消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行49. 灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求50. 废料桶有多张标签51. 强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上52. 钢平台晃动幅度过大53. 钢平台或钢柱腐蚀严重54. 局部区域溶剂浓度超标55. 高处阀门手柄、铁棒等易跌落56. 混凝土楼面震动大57. 室外钢棚或屋顶杂物多58. 防毒器材过期或失效59. 生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）60. 缺乏夏季的防暑降温设施61. 室外小管径水管冬季未保温62. 车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏63. 车辆未装阻火器进入生产现场64. 易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵65. 反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称66. 大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险67. 库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢68. 生产现场地面存放铁板、钢管【五】人员、现场操作69. 没有岗位操作记录或操作记录不完整70. 吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品71. 存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象72. 粉体等投料岗位未戴防尘口罩73. 快速开关阀门74. 分层釜、槽底阀分层后未关75. 分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料76. 高温釜、塔内放入空气77. 提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多78. 用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花79. 噪声环境未戴防耳器或耳塞80. 贮槽超压使用81. 使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换82. 烟尘弥漫、通风不良或缺氧83. 带压开启反应釜盖84. 员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长85. 紧急阀门或紧急开关不易操作86. 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋【六】土建87. 可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）88. 有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面89. 出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志90. 厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重91. 有大风时，钢窗玻璃易脱落92. 楼梯太窄或较陡93. 室内排水不畅或低洼处长期积水、积油94. 通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间95. 在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面96. 使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土97. 在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护98. 施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理99. 挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明100. 发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业101. 没有防止地下空罐、空池上浮的措施102. 在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业103.在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工【七】生产检修104.在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施105. 动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火106. 超负荷吊装107. 工具或吊物未合理固定108. 未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）109. 无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）110. 检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施111.电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接112.盲目进入污水池、深沟、深池作业113.冬季管架结冰滑，无防滑措施114.安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训115.直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业116.高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业117.高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置118.有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具119.高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等120.清理出的危险物料由高层向下层散落121.用吊装机械载人122.夜间作业无足够照明123.遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业124.釜内作业时，釜外无两人以上监护125. 釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子126.进罐作业前，未对釜进行有效清洗127. 进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度128. 进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离129.检修过程中，未对釜内定期取样分析130.釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子131.进罐作业时，没有执行“双检制”132. 釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V 133.检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用134.长时间在釜内作业未轮换135.检修时，釜内缺必要的通风设施136.在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊137.进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫138.快速升温或急速冷却搪玻璃釜139.使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内140.使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套141. 选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核142. 检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行143.检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手144. 检修未经运行确认即投料生产【八】生产工艺145. 存在突发反应，缺乏应对措施及培训146. 随意改变投料量或投料配比147. 改进工艺或新工艺，未进行安全评估148. 工艺变更未经过严格审订、批准149. 工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作150. 使用高毒物料时，采用敞口操作151. 未编写工艺操作规程进行试生产152. 未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项153. 所用材料分解时，产生的热量未经详细核算154. 存在粉尘爆炸的潜在危险性155. 某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险156. 原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险157. 工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限158. 发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施159. 没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。