与传统高水气比变换工艺相比，新工艺至少可节约蒸汽15吨／小时，同时还可大量节省后续工段冷凝水，装置操作平稳且节能效果显著，因此是一种非常理想的用高浓度CO合成气生产甲醇的工艺。
继去年成功应用于广西柳化制氨装置后，低水气比耐硫变换工艺又成功应用于甲醇装置。
据了解，壳牌粉煤气化工艺制得的原料气中的CO含量高达60％以上，不仅加重了耐硫变换系统的CO变换负荷，而且还可能引起高放热的甲烷化副反应，使催化剂床层超温。
为避免变换工段发生甲烷化副反应，传统设计中大都采用了高水气比变换工艺。
高水气比虽然可以抑制甲烷化副反应，但由于CO浓度和水气比都高，反应推动力大，一段催化剂的装量只要稍有变化，就会明显影响反应深度，不易控制床层温度。
据介绍，在先期采用壳牌粉煤气化工艺开车的其他甲醇装置中，由于负荷较低或者催化剂装填的余量较大，第一反应器均出现了超温现象。
为降低反应器温度，第一反应器的水气比都要提高到2.0以上。
这样不仅造成能量的极大浪费，而且由于一段催化剂在高水气比和高温的苛刻条件下运行，催化剂会出现反硫化现象，影响正常生产。
采用壳牌粉煤气化技术的河南开祥公司30万吨甲醇装置，在青岛联信技术人员的帮助下，经过对催化剂品种的调整和工艺流程的简单改动，采用低水气变换工艺一次开车成功，生产出合格甲醇。
新型催化剂助国产石蜡跻身高端从2005年10月至今，石油化工研究院大庆化工研究中心开发的石蜡、微晶蜡高压加氢精制催化剂在抚顺石化公司的国内首套高压加氢装置上已经成功应用了3年，超额完成了技术协议所签订的2年的寿命要求，而且产品达到了美国食品药品管理局(FDA)国际认证质量标准。
该催化剂的开发应用稳固了我国在世界石蜡生产上的优势地位。
石蜡、微晶蜡是重要的石油化工产品，我国石蜡年产量150万吨，约占世界总产量的40％和贸易量的70％。
但受石蜡、微晶蜡生产技术的限制，我国一直无法生产满足FDA国际认证的高品质产品。
我国微晶蜡年产量仅0.3万吨，只占石蜡产量的0.2％，与发达国家10％的消费结构相差甚远，不能满足市场需求。
绿色化学工艺的开发和应用脱永笑（10093041）华东理工大学化工系，上海200030摘要开发和应用绿色化学工艺，是现代化学工业的发展趋势和前沿技术。
生产化学品的原料、催化剂、溶剂的绿色化和“原子经济”反应以及生物技术等清洁生产方法的开发和应用，对维护人类健康，保护生态环境，实现化学工业的可持续发展具有重要意义。
关键词化学工艺绿色化开发应用1 引言化学与化工对人类做出了巨大贡献。
人类生活的各个方面，从衣、食、住、行的生活必需品到汽车、电视、洗衣机等高档耐用消费品，无不同化学和化工有关。
高科技的发展更是离不开化学和化工的有力支持。
可以说化学和化工改变了人类的生活方式，提高了人类的生活水平。
但化学和化工的这些巨大贡献伴随着一定的代价，那就是制造、使用与处理这些合成化学物质对人类健康及生活环境造成的负面影响。
[1]美国TRI(Toxics Release Inventory) 1994 年的统计结果表明，化学工业为最大的有害物质释放工业,超过排在前10 名的其他9 个行业的总和。
可见化学工业在环境污染中的特殊地位，这就对化学与化工研究者提出了挑战，同时也带来了巨大的研究与发展机遇。
化学物质对环境的影响只有在近期才得到广泛的重视。
在二次世界大战以前及其随后的一段时期里，很少有人谈到化学物质的制造、使用及处理方式对环境的影响。
只有到了20 世纪50 年代末60 年代初期，人们才开始关心化学物质如何对人类健康与环境造成危害这一问题，认识到化学物质的使用可能导致意想不到的负作用。
因此，有害化学物质的处理及环境保护受到了重视，并成为重要的研究方向之一。
随着对环境污染认识的深入及知识水平的提高，人们提出了绿色化学(Green Chemistry) 的概念，并将其作为防止环境污染的根本途径。
绿色化学的研究内容为：寻找一个基本的方法来改变某一产品或过程的内在本质，以降低或消除其对人类健康及环境的影响。
绿色化学工艺即是以绿色化学为基础的化学工艺，体现在化学品的生产过程中，充分利用资源和能源，减少或避免有毒有害物质的使用与产生，实现废物的零排放，使产品与环境和生态友好。
环氧丙烷生产工艺氯醇化法、共氧化法和直接氧化法技术解析万华化学集团股份有限公司（以下简称万华化学）又一具有自主知识产权的高端技术打破国外公司技术垄断，“乙苯共氧化法高效绿色制备环氧丙烷成套技术”项目通过中国石油和化学工业联合会成果鉴定，继百万吨乙烯项目选择丙烷路线之后，将投资32.5亿元，在山东烟台实施该技术成果转化，建设一套年产30万吨环氧丙烷并联产65万吨苯乙烯的世界级规模工业化装置，该装置预计2021年建成投产。
该技术跟其他工艺路线有何不同呢？乙苯共氧化法高效绿色制备环氧丙烷成套技术”项目通过由中国工程院陈建峰院士、蹇锡高院士以及中国科学院李亚栋院士等行业知名专家组成的鉴定，专家委员会认为，该项目成果整体技术进入国际领先行列。
据悉，环氧丙烷是国家重点鼓励发展的高端石化产品，是支撑聚氨酯新材料、精细化工等产业发展非常重要的基础有机化工原料，其生产工艺主要有氯醇化法、共氧化法和直接氧化法。
随着我国精细化工和聚氨酯工业的发展，环氧丙烷产品市场前景日益广阔，但是目前我国环氧丙烷生产主要采用的是氯醇法生产工艺，该工艺存在对设备腐蚀严重、产生的含氯化钙废水严重污染环境等缺点。
乙苯共氧化法环氧丙烷生产技术具有三废少、联产物附加值高、能耗低、经济性好等综合优点，但技术长期被国外公司垄断。
为促进国内环氧丙烷产业技术升级，万华化学数年前就组建团队开始乙苯共氧化法环氧丙烷制造技术自主研究开发，并与浙江大学产学研合作开展小试工艺技术研究。
为突破技术封锁，万华化学的近百名科技人员参与了该项目的研发，并在核心催化剂、反应器关键装备及相关工艺上申请国内外发明专利18件，形成了自主知识产权保护。
同时，万华化学自主设计建成的年产500吨环氧丙烷并联产1100吨苯乙烯工业化试验装置，也一次投料试车成功，并累计实现稳定运行超过90天。
未来，万华化学将投资32.5亿元，在山东烟台实施该技术成果转化，建设一套年产30万吨环氧丙烷并联产65万吨苯乙烯的世界级规模工业化装置，该装置预计2021年建成投产。
