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总装车间SPS运行方式分析随着丰田生产方式在汽车行业的引入，总装车间物流的SPS（Set Parts System）配货方式也在中国得到了极大关注，无论是丰田合资、大众合资还是通用合资都在大力推广应用。
SPS配货方式就是按每车装配辆份配送货物的方式。
本文将重点分析SPS配货方式的优势、适用条件以及如何合理有效地应用。
SPS运行方式现以总装车间为例，说明SPS运行方式。
图1是年生产纲领单班5000辆整车的总装车间平面布置图。
整车装配在一环形线上完成一次内饰、底盘装配和二次内饰装配，全线有26个装配工位（图1中蓝线所示区域）。
SPS 区域分三块（图1中粉色线所示区域），即仪表板分装零件配货区、底盘零件配货区和一次内饰及二次内饰零件配货区。
图1 总装车间平面布置总装车间厂房内仅为中小零件的配货区，大件零部件配货、零部件的拆箱、开捆及大件零部件的分装均在另一厂房内，即物流仓库（见图2）。
图2 物流仓库平面布置1.配货顺序总装车间的物流系统在信息控制系统指导下，有条不紊地从仓库货架取出所需零件，按SPS 配货方式送到指定工位，配货顺序如下：（1）中央控制室（CCR）根据市场分析及订单情况安排生产计划，并将生产计划的车辆顺序信息向总装车间情报中心传递。
（2）车辆顺序信息传到总装车间情报中心，由情报信息员根据实际工位查找相应信息指示卡。
（3）情报信息员将信息指示卡投递到SPS供应管理板处。
（4）物流配货人员从SPS供给管理板处获取信息选取配货指示票，配货指示票上标有某个车型在某个工程装配零件的种类和数量。
（5）物流人员按照配货指示票到SPS区配货，放在相应的台车上，物流人员将部品放到运输台车上。
（6）配完后放在供给待发区，物流人员将零件供给到生产线的起始位置。
（7）物流人员将空台车返回到零件供给待发区，通过SPS方式配货完成。
2. 物料配送的四个步骤在图3的SPS物料及信息流程图中我们可以看到，所有的物料都是经过四个步骤完成运送的：接收物料需求信息（图3中①）；按需求信息进行配货（图3中②）；将配货送到装配线的接收端（图3中③）；随装配线完成装配工序（图3中④）。
广州丰田的三种物流模式帮助丰田汽车实现JIT的不仅仅是台车、飞翼车和集装箱物流这三驾马车，还有一套贯穿从供应商布局到拉动式生产线始终的物流体系。
独特的物流体系是丰田汽车在中国扩张市场时的竞争利器，在广州丰田汽车有限公司（简称“广州丰田”），这一点已经开始体现。
广州丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资一半，合资建设、经营的整车项目。
它与天津的生产基地一南一北遥相呼应，并与海内外的零部件供应商相连接，构成了丰田汽车在中国紧密无隙的供应链网络。
作为日系车厂的典型代表，广州丰田在入厂物流环节别具特色。
广州丰田目前有三种零部件物流模式：台车物流（含顺引卡车物流），主要适用于主机厂周边厂家；飞翼车物流，主要适用于国内非主机厂周边厂商；海运集装箱物流，主要适用于海外进口的零部件。
这三类物流是广州丰田入厂物流的三驾马车，与相应的生产布局和厂内物流一起，构成了丰田汽车在中国精益而高效的物流体系。
距离决定模式大致来讲，供应商距离广州丰田的远近决定了其物流模式。
台车物流面对的是广州丰田工厂周围2公里内的供应商，使用专用容器，零部件可以直接上装配线；飞翼车物流面对的是距离广州丰田2公里以外的所有国内厂商，比如在上海和天津的供应商，这部分支撑了广州丰田的Milk-run系统；集装箱物流面对的则是海外供应商。
三种物流模式构成了广州丰田整体的厂外物流，在丰田的供应体系中，对适用不同物流模式的零部件已做了分类和规划，零部件被分为顺引件、台车件、看板件、海外件。
顺引件是供应商按照车辆下线顺序排列零部件的装载顺序，直接送到线上装配的零部件，如发动机、座椅、轮胎、玻璃等，这些零部件体积大或质量大，是非标准件，它们使用台车和专用卡车运输，使用专用通道，特点是定量不定时。
车辆顺序在车辆从涂装进入总装时就最终确定，该顺序指示会同步传送给供应商，作为供应商排序的依据，丰田根据生产的实际进度去供应商处引取。
丰田汽车供应链管理丰田公司是日本最大的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三大汽车生产企业。
除了在国内拥有10家工厂外，丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配厂。
自70年代起，汽车企业的市场环境发生了很大的变化。
首先是原料价格不断上涨，爆发石油危机以后，与汽车产品相关的各处原材料价格大幅度变化。
石油危机引起的一系列变化冲击着丰田公司的大批量生产体制。
有的订货合同取消了，不能取消的合同就尽量延后。
在这种情况下，丰田公司积极调整生产，推行合理化生产方式，形成了独树一帜的丰田汽车生产管理模式。
1、供应链的基本构造众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式（TPS，TOYOTA Production System）”又被称作“精益生产（LPS）”，还被称为“准时生产制（JIT）”。
仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。
它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。
供应链既包括物资流成分，也包括运营和计划流程。
(一)物资流供应商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。
在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。
生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。
这个过程看似简单，实则非常复杂，因为车辆体积巨大且笨重，并由数以千计的零部件组成，这些零部件又是由上百家供应商提供的，因此一辆车的装配组合有好几千种。
1、“零库存”事实上，丰田汽车的供应链管理模式来源于丰田生产方式（TPS），TPS 是一种精益生产方式，即将必要的产品，在必要的时间，生产出必要的数量。
可以说，TPS成就了今日的丰田。
一、GTMC物流概述1、GTMC物流的背景（TPS）丰田生产方式（Toyota Production System，简称“TPS”）是TOYOTA 在长期的实践中逐步建立和完善的一套理论体系。
它以企业获得最大利润、服务社会、创造美好生活、培养优秀员工为根本目的，以彻底杜绝浪费为基本思想，在持续改善的基础上追求制造产品合理性品质至上的一种生产方式。
准时生产制：（Just in Time，简称“JIT”）和自働化是丰田生产方式的两大支柱。
1).JIT（准时生产制）JIT（准时生产制）要求在所需要的时间按所需要的数量生产所需要的品种，尽可能消除一切浪费；为了实现准时生产，丰田在整个物流过程中（从供应商到生产线）努力实现持续的小批量高频率平稳的部品运送。
而平准化和看板的运用则是实现准时生产的重要途径。
平准化平准化是实现JIT 的大前提，其含义是将生产或供给的物品的种类和数量进行平均化。
在生产和供应的过程中如果没有实现平准化，将会造成自工序完成品不足或为防止缺品而准备库存，也会造成人员、器材必须以浮动的最大值准备，造成不必要的浪费。
在物流工程中，平准化具有重要的意义，右图就是在物流中未实施平准化的例子，可以明显的看出没有实施平准化所造成工时和物流器材的增加。
2 )看板JIT 是一种拉动式的管理方法，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。
没有看板，JIT 是无法进行的。
看板分为引取看板和生产看板两种，记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。
在装配线将所使用的部品上所带的看板取下，以此再去前一道工序领取。
前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及“适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。
看板具有以下作用和规则：①引取情报（前工程按后工程看板后补充生产）；②生产指示情报（前工程按看板数生产）；③防止生产过程搬运过多（无看板，不生产、不搬运）；④问题明显化，可调节库存。
丰田在中国整车对流物流模式丰田公司虽然一直致力于控制成本，但是整车物流成本目前仍是居高不下，存在着车辆空驶率高，单程运输却要支付往返价格的问题，这是造成丰田汽车整车物流成本居高不下的原因之一;此外，丰田在中国的两大汽车企业，一汽丰田和广汽丰田各自建立仓库及运输网络，企业间缺乏有效合作，出现了重复建设，相互竞争的局面。
丰田公司在中国合资建立的一汽丰田和广汽丰田现有的整车物流运作模式：✓主机厂既是整车物流活动的组织者，又是整车物流活动的管理者。
物流公司在整个活动中基本上只是进行将商品车运送到销售店的搬运作业，主机厂作为物流公司与销售店沟通的信息桥梁，进行统一的组织和协调，物流公司与销售店仅有简单的单项运输作业。
✓介与完全的自主物流模式和完全外包的物流模式之间的一种物流模式。
这种业务关系模式在运作初期取得了较好的效果：主机厂对于整车物流作业拥有完全的控制权，在整车物流活动中可以进行整体的控制和把握，使得主机厂具有较大的自主权，不象第三方那样的被动，也不是完全自主那样的劳神费力。
主机厂作为物流运输商和销售店沟通的桥梁，可以及时获取信息，把握运输过程。
国内现阶段整车物流模式的弊端各主机厂仅从自身的的利益出发，建设运输与仓储网络，加重了主机厂的资金负担。
对于物流运输商来说，必须按照主机厂的组织来安排整车物流作业，无法与其他企业进行有效合作，实现对流运输，因此制约了物流运输商对于整车物流整体资源的利用率，从而使得空驶率较高。
主机厂作为物流运输商和销售店沟通的桥梁，可以及时获取信息，把握运输过程。
但是物流运输商与销售店之间缺乏直接有效的沟通，必须要经过主机厂这一环节，延迟了信息的传递，降低了物流服务质量。
整车物流对流系统既包含有物流设施、设备和信息资源，也包括物流客户，服务网络，涉及到公路、铁路、码头等建设。
整车物流对流系统的实现，首先依赖于一汽丰田和广汽丰田，改变双方利益竞争的传统观念，在整个物流范围内建立起共同协作的伙伴关系，通过联合、规划和运作，优化企业内部资源和社会资源，形成高度整合的整车物流网络体系，合理配置资源，降低运输的空驶率，提高效率。
摘要：对于很多企业来讲，物流是生产经营的生命线之一，物流是现代服务业的重要构成，是经济现代化的标志。
许多生产企业在加强技术开发和推进全面质量管理的同时，已经把寻求成本优势和价值优势的目光转向生产前后的物流领域。
物流管理的好坏决定着企业物流成本的高低，同时影响着企业的竞争优势。
本文以丰田汽车公司为例，介绍了丰田汽车公司如何在物流运输上减少成本的。
一、公司简介丰田汽车公司创立于1933年，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井财阀。
自2008起，丰田汽车公司始逐渐取代通用汽车公司成为全世界排行第一位的汽车生产厂商，旗下品牌主要包括凌志、丰田等系列高中低端车型等。
丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司。
二．物流运输方式1.公路运输是目前丰田主机厂最主要的运输方式，这种运输方式将商品车直接开上拖挂车，分层摆放。
但这种运输方式也带来了很多问题，例如：油价一直不断的上涨，过路过桥费的高涨，拖车因三超问题罚款严重，这些都导致了运输成本的上升。
公路运输时使用拖车直接运输，能较好的保证商品车的交付期，同时装载和卸车作业都只进行一次，减少了在作业中发生事故的机率，提高商品车的安全品质，其缺点在于回程空驶率较大，运输成本较高，运输数量少。
2.除了公路整车运输外，丰田还采用了水运方式，水运整车物流方式分为集装箱物流与滚装船物流两种模式。
丰田在国内采用的水运方式为滚装船模式，滚装船模式是最为经济的一种运输方式，它具有装卸方便，运输量大，成本低等特点。
装载和卸车次数都有所增加。
，在装卸成本方面却反而增加了，这是一大问题。
3.铁路运输。
丰田利用铁路强大的运输能力和运输网络，进行大批量、远距离的运输，实现了在全国范围内的门到门服务，获得了较大的规模经济效应。
丰田公司合理的利用公路、水路、铁路三种运输方式，相互补充，合理规划，提高物流效率，降低物流成本。
三．丰田物流模式丰田汽车公司的三种物流模式：台车物流，飞翼车物流，集装箱物流。
１引言日本丰田汽车自２００３年汽车销售量达到６７８万辆，仅次于美国通用汽车公司，超过美国福特汽车公司，成为世界第二大汽车制造商。
在２００７年第一财季，丰田又以２３５万辆的销量超越同期２２６万辆的美国通用首次荣膺全球最大汽车生产商头衔。
这些成就的取得得益于丰田生产方式的成功，而其中实时物流是成功的关键之一。
实时物流是伴随着实时生产（ＪＩＴ）而产生的，随着实时生产的发展与普及，实时物流也得到了迅速发展和广泛应用。
实时物流与一般物流最大的区别在于实时物流是立足于时间的经济管理学，核心是所需要的东西恰好在需要的时间到达，这样可以最大限度地降低库存水平，加快货物流通速度，使补货时间更加精确，达到降低成本、提高服务水平的目的。
丰田的实时物流主要包括以下三个方面：２实时采购实时采购的基本思想是把合适数量、合适质量的零部件，在合适的时间供应到合适的地点，既满足生产的需要，又最大限度地压缩库存，尽可能达到零库存。
首先，丰田公司以整车厂为中心，吸引零部件供应商集聚于周围地区，形成具有“集聚效应”的工业园区模式。
在日本本部，丰田所有的零部件厂都集中在爱知县，而丰田整车厂处于爱知县正中，大大小小的零部件厂与整车厂车程不超过２０分钟。
这样可以大大减少零部件采购中的运输成本，使运输过程中的损耗降低到最低程度，更重要的是，可以减少运输时间上的浪费，满足整车厂的需要，为实时物流系统的建立创造必要的条件。
其次，促进信息共享，以整车厂的实时需要进行实时采购。
丰田公司根据销售部门反映来的市场需求信息，确定汽车生产的型号和数量，采用ＣＡＤ技术设计并令电脑分解画面，并根据此资料设计车体的各部分构造，再用ＣＡＭ生产出样机模型，然后分派给各零部件厂商，以严格规定零部件厂商的生产要求，并根据整车厂准时生产的需要要求零部件厂商把质量合格的零部件在合适的工序阶段按时送达。
再次，与零部件厂商建立长期的战略合作伙伴关系，共同实现丰田生产方式（ＴＰＳ）。
TPS在广汽丰田整车物流系统的应用(2013-08-21 10:33:32)转载▼金光1，冯鸿2，乐德林3（1华中科技大学，武汉430074；2广州汽车集团乘用车有限公司，广州511434；3北京工业大学，北京100054）摘要：TPS思想在广汽丰田整车物流系统的应用，自働化（自工序完结）、JIT的作业指令、标准化等的彻底贯彻，使其做到了安全、质量、环境保护、5S和成本等各方面的精益，本文从TPS的视角解读整车物流系统，希望能为学习TPS的企业和个人有所给力。
关键词：丰田生产体系（丰田生产方式）；JIT；平准化；标准化；JIT的作业指令；看板1.引言正如《TPS在广汽丰田物流系统的应用及借鉴意义》[2]中的描述，整车物流系统是广汽丰田汽车有限公司（以下简称GTMC）物流系统的重要组成部分，本文继[1]、[2]、[3]、[4]将对平准、巡回的整车物流系统作详尽描述。
GTMC整车物流管理工程见图1。
图1 GTMC整车物流管理工程图营销方式决定了生产和物流管理模式，对交付期的理解也不相同，不但汽车生产厂作业效率、物流成本不同，物流服务商的效率和成本也不同。
通过比较，可以发现汽车生产厂商品车从出门到销售店的交付时间基本差异不大，但GTMC采用拉动式生产（也称订单安排生产，Build To Order，BTO）模式，商品车从下线至商品车YARD（商品车停放场）出门的时间平均为1.5天。
在预测和现有库存推动生产（Build To Stock，BTS）模式下，商品车下线、入库后需要等待分配，平均在库7～8天以上才能出门。
BTS模式下，通过库存平衡风险，解决、弥补设备保全、零件品质、物流供给（供应商供货）、市场需求等生产、营销过程中的问题，但同时掩盖了问题存在的真正真因。
商品车生产下线后没有明确的物流去向与出厂期限，需要建设大型的商品车仓库进行保管。
多数汽车厂商在整车仓库规划时，将仓库库容设置为在库10天（即10天的产量）以上，或在运作中不得不逐渐扩大库存以应对生产与销售的矛盾。
