小巨人加工中心换刀原点调整作业指导

模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。

2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。

3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。

4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。

5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。

6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。

7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。

8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。

9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。

以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。

加工中心刀库调试方法以下是加工中心刀库调试的一般步骤和方法：1.刀位校准：首先，需要将刀具放入刀库中，然后打开刀具管理系统，选择相应的刀位号进行校准。

校准的目的是将刀位和实际刀具进行对应，确保刀具被正确地放置在刀位上。

2.刀具长度测量：在校准刀位后，需要使用刀具长度仪或激光测距仪测量刀具的长度。

在测量之前，需要先将刀库位置移动到测量台上，并确保测量台处于水平状态。

然后，将测量仪器放置在刀库上，根据仪器的操作指导进行测量。

3.刀具半径校准：除了刀具长度外，刀具半径也是需要校准的。

校准刀具半径的目的是为了将刀具的几何参数正确地输入到控制系统中，以保证加工的精度和质量。

校准刀具半径的方法通常是通过专用的刀具半径仪进行测量。

4.刀具调整：在刀具校准完成后，可能需要对刀具进行一些调整，以保证刀具的正确安装和使用。

调整的方法包括刀具夹紧力的调整、刀具的地位调整等。

5.刀具补偿：根据实际需要，可能需要对刀具进行补偿。

补偿是为了纠正刀具的磨损或变形，以保证加工效果的稳定和一致性。

补偿的方法通常是在控制系统中设置相应的刀具补偿参数。

6.刀具测量和标定：为了确保加工的准确性和稳定性，需要定期对刀具进行测量和标定。

刀具测量可以使用刀具长度仪、半径仪等仪器，标定是根据测量结果来确定刀具的几何参数。

总结：对加工中心刀库进行调试是确保加工中心正常运行和加工质量的关键环节。

在调试过程中，需要校准刀位、测量刀具长度、校准刀具半径、调整刀具、补偿刀具，以及定期测量和标定刀具。

通过以上的调试步骤和方法，可以保证刀具库的正常使用和加工质量的稳定性。

加工中心操作规程一、目的和适合范围本操作规程的目的是确保加工中心的安全操作和生产效率，适合于所有使用加工中心进行加工作业的员工。

二、术语和定义1. 加工中心：一种自动化机床，具备多轴控制系统和自动换刀功能，可进行复杂的加工作业。

2. 操作者：指使用加工中心进行加工作业的员工。

三、操作前准备1. 检查设备：操作者在操作加工中心之前，应检查设备的工作状态和安全性，确保设备无故障。

2. 准备工装：根据加工要求，操作者应准备好适当的工装和夹具，确保加工过程中工件的稳定性和精确度。

3. 安全防护：操作者应佩戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。

四、操作流程1. 启动设备：操作者按照设备启动程序，启动加工中心，并确保设备处于正常运行状态。

2. 载入程序：操作者根据加工要求，通过操作界面将加工程序载入加工中心的控制系统。

3. 夹紧工件：操作者使用适当的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定性。

4. 刀具选择：根据加工程序的要求，操作者选择合适的刀具，并通过自动换刀系统进行刀具更换。

5. 设置工件坐标系：操作者根据工件的几何特征，设置工件坐标系，确保加工过程中的精确度。

6. 开始加工：操作者按下启动按钮，加工中心开始进行自动加工作业。

7. 监控加工过程：操作者应时刻关注加工过程中的监控界面，确保加工过程的稳定性和精确度。

8. 完成加工：加工完成后，操作者应住手加工程序，并进行工件的检查和测量，确保加工质量符合要求。

9. 清理工作区：操作者应清理加工中心的工作区，包括清理废料、切屑和润滑剂等，保持工作区整洁。

五、安全注意事项1. 操作者在操作加工中心时，应严格遵守相关的安全操作规程，确保人身安全。

2. 操作者在更换刀具时，应先住手加工程序，并确保刀具更换完毕后再启动加工中心。

3. 操作者在加工过程中，应保持警惕，确保不发生碰撞、夹伤等意外事故。

4. 操作者应定期检查设备的安全防护装置，如安全门、紧急停车按钮等，确保其正常工作。

加工中心操作规程一、引言加工中心是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于金属加工行业。

为了确保加工中心的安全操作和提高加工效率，制定本操作规程。

二、安全操作1. 操作人员必须熟悉加工中心的结构、性能和操作方法，并经过相关培训。

2. 在操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

3. 加工中心必须放置在平整、稳定的地面上，并确保周围没有杂物妨碍操作。

4. 在操作前，必须检查加工中心的电源、润滑系统和冷却系统是否正常运行。

三、操作流程1. 打开电源开关，启动加工中心。

2. 根据工艺要求，选择合适的刀具，并进行装夹。

3. 调整加工中心的坐标轴，使其对应工件的加工位置。

4. 设置加工参数，包括切削速度、进给速度等。

5. 进行试切，检查加工效果是否符合要求。

6. 确认无误后，开始正式加工。

7. 加工过程中，操作人员必须时刻关注加工状态，确保安全。

8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台面和切削液。

四、故障处理1. 如果加工中心浮现异常声音或者振动，应即将停机检查。

2. 如果加工中心浮现刀具断裂、切削液不足等问题，应及时处理。

3. 如果无法解决故障，应及时上报维修部门，并配合维修人员进行处理。

五、维护保养1. 定期对加工中心进行润滑和清洁，保持机床的正常运行。

2. 定期检查加工中心的电气系统和液压系统，确保其正常工作。

3. 定期更换刀具和切削液，以保证加工质量和效率。

六、安全注意事项1. 禁止在加工中心工作区域内吸烟、饮食或者玩手机。

2. 禁止未经许可擅自操作加工中心。

3. 禁止触摸运动中的刀具或者工件。

4. 禁止将手指或者其他物体伸入运动中的加工区域。

5. 禁止在加工中心上堆放杂物。

七、总结本操作规程详细介绍了加工中心的安全操作流程、故障处理和维护保养要点。

操作人员必须严格按照规程操作，确保人身安全和加工质量。

任何违反规程的行为都将承担相应的责任。

加工中心操作规程一、目的本操作规程旨在规范加工中心的操作流程，确保加工中心的安全运行，提高加工效率和产品质量。

二、适合范围本操作规程适合于公司的所有加工中心操作人员。

三、操作流程1. 安全准备1.1 操作人员应熟悉加工中心的结构、功能和操作原理。

1.2 操作人员应穿戴符合安全要求的工作服、工作鞋和防护用具。

1.3 检查加工中心的各项安全装置是否完好，并确保急停按钮的灵敏度正常。

1.4 确认加工中心的电源温和源接入正常，并检查相关仪表的工作状态。

2. 加工准备2.1 根据加工任务单，确认所需加工工艺和刀具。

2.2 检查所需刀具的磨损情况，如有磨损应及时更换。

2.3 根据加工要求，调整加工中心的工作台、夹具和刀具库。

2.4 检查加工中心的润滑系统，确保油液充足，并按要求添加润滑剂。

3. 加工操作3.1 打开加工中心的电源，启动加工中心的冷却系统。

3.2 根据加工任务单，选择相应的加工程序，并将其加载到加工中心的控制系统中。

3.3 根据加工程序，设置加工中心的工作参数，如进给速度、转速等。

3.4 检查加工中心的刀具和工件的安装情况，确保固定坚固。

3.5 启动加工中心，观察加工过程中的运行状态，如有异常应及时停机检查。

3.6 加工完成后，关闭加工中心，清理加工现场，归位刀具和夹具。

4. 安全措施4.1 操作人员在操作过程中应保持专注，不得随意离开工作岗位。

4.2 操作人员应遵守加工中心的安全操作规程，严禁超负荷操作和违规操作。

4.3 操作人员应定期对加工中心进行维护保养，及时清理切屑和润滑系统。

4.4 操作人员应及时上报加工中心的故障和异常情况，并配合维修人员进行处理。

4.5 操作人员应定期参加加工中心的安全培训，提高安全意识和应急处理能力。

五、记录与报告操作人员应按要求填写加工中心的操作记录，包括加工时间、加工数量、加工质量等信息，并及时上报相关报告。

六、附则1. 本操作规程的修订和解释权归公司所有。

加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试一、实训目的( 1 )了解加工中心的各种刀库形式;( 2 ）了解机械手换刀的基本动作组成；（ 3 )掌握加工中心自动换刀程序的编写与调试运行;二、预习要求认真阅读加工中心组成、换刀装置、自动换刀程序的编写等章节内容。

三、实训理论基础1 .加工中心的刀库形式加工中心刀库的形式很多,结构各异。

常用的刀库有鼓轮式和链式刀库两种。

图 11－１鼓轮式刀库（ a )径向取刀形式（ b ）轴向取刀形式 ( c ）径向布置形式（ d ）角度布置形式鼓轮式刀库结构简单,紧凑，应用较多。

一般存放刀具不超过３2 把。

见图 11-１。

径向取刀形式( a )多用于使用斗笠式刀库的立式加工中心和使用角度布置的机械手换刀装置的加工中心;形式( b ）应用比较广泛,可用于立式和卧式加工中心，换刀可用机械手或直接主轴移动式换刀。

由于从布局设计方面的考虑，鼓轮式刀库一般都采用侧向安装的结构形式，若用于机械手平行布置的加工中心时，刀库中的刀袋(座）通常在换刀工作位可作９0 o 翻转。

形式( c ）多用于小型钻削中心;形式( d ）一般用于专用加工中心。

链式刀库多为轴向取刀，适于要求刀库容量较大的加工中心。

见图１１-2 。

图 1１－2 链式刀库2 .自动换刀装置及其动作分解斗笠式刀库换刀装置我们已经在实训 4 中接触过，在此就不再赘述。

对于刀库侧向布置、机械手平行布置的加工中心,其换刀动作分解见图１1-３。

换刀时，Tｘｘ指令的选刀动作和Ｍ６指令的换刀动作可分开使用。

图 1１-３平行布置机械手的换刀过程图1１-4 角度布置机械手的换刀过程对于刀库侧向布置、机械手角度布置的加工中心，其换刀动作分解见图 11-4 。

机械手换刀装置的自动换刀动作如下:（1)主轴端: 主轴箱回到最高处( Z 坐标零点)，同时实现“主轴准停”。

数控加工中心操作规程一、开机回机械原点操作流程：1、合机器总闸2、按CF卡槽下方的“POWER ON”电源开键，启动系统；3、扭开“急停开关”，依次扳开“总电源”、“水泵开关”；4、按操作界面“ZRN”原点回归键，后再按“CYCLE START”程序启动键，机器开始回机械原点。

注意：每次启动系统，开机都必须回机械原点。

二、设工件原点操作流程：1、按“JOG”手动进给键，再按“MPG”手轮操作键，将机器用手轮移至所需的设置。

2、按“OFFSET”刀具补偿键，再按“坐标”键；3、按“一般”键，再按“设X”键，“设Y”键4、然后用12.7mm直刀将X轴、Y轴修边后，抬高Z轴，将X轴，Y轴各向外6.35mm（即-6.35mm）后再按“设X”、“设Y”5、工件原点设置完成。

三、从CF卡内拷贝加工程序到系统的操作流程1、先按“PROG”选择程序键，再按“EDIT”编辑键2、按显示屏幕下方“总管”对应键，显示屏下方显示“开档”、“拷贝”、“删除”、“更名”、“下页”、“返回”；按“拷贝”下方对应键，屏幕出现“--C-- -- D--”文件盘，将光标移至“D”盘上，按“确定”键，左框屏幕显示“D”盘中的文件，将光标移至需要的文件名上，按“选取”键，选取完毕后按“确定”键，屏幕显示保存位置，不用修改，直接按“确定”键，再按“确定”键。

3、拷贝完成。

四、调加工程序，自动加工操作流程；1、按“PROG”选择程序键，屏幕出现系统内已存加工程序列表；2、按“EDIT”编辑键，然后将光标移至需要加工的程序名上。

3、按“总管”键，再按“开档”键（或直接按“回车”键），调入加工程序完成。

4、按“MEM”自动加工键，回到加工界面，放好工件，启动“真空泵”，5、按“CYCLE START”程序启动键。

自动加工开始1、将加工台面灰尘清理干净；2、将要加工的工件靠紧X Y轴边缘3、启动真空泵4、检查工件每个部位是否吸覆到位5、启动加工程序加工6、加工中如发现刀具长度补偿有误差，及时调整补偿数据，操作方法看《第九条：设刀具长度补偿操作流程》7、工件加工完毕，待机器停止运转后，关闭真空泵，卸下加工好的工件8、依以上步骤继续加工其它工件六、手动换刀操作流程1、按“POS”坐标键，再按“MDI”手动输入键2、输入M06T（）要换几号刀括号中输入几（例如要换1号刀，就输入M06T1）3、再按“核对”键，接着按“登录”键，4、再按“CYCLE START”程序启动键，开始换刀。

加工中心调刀按键操作方法加工中心调刀按键是指在机床操作中，用于调整和设置加工中心刀具的操作按键。

正确的操作方法对于保障加工质量和提高生产效率非常重要。

下面将详细介绍加工中心调刀按键的操作方法。

1. 确认安全在进行加工中心调刀操作之前，首先要确认设备处于停止状态，并且进行必要的安全检查。

确保电源已经关闭、主轴已停止旋转，并且没有其他工件或障碍物影响操作。

2. 打开控制面板将加工中心控制面板打开，确保显示屏幕正常，并且按键和按钮处于可操作状态。

3. 进入刀具管理界面在控制面板上找到刀具管理菜单或功能，并进入该界面。

通常在主菜单或设置菜单中可以找到这一功能。

4. 选择刀具根据加工需求和刀库中的刀具情况，选择需要调整和设置的刀具。

通常可以通过按键或者触摸屏来实现刀具的选择和切换。

5. 调整刀具参数根据实际加工要求，调整刀具的参数，包括刀具长度、半径补偿、补偿方向等。

可以通过按键或者旋钮来输入和调整参数值，也可以通过触摸屏来进行相应的操作。

6. 确认调整在进行刀具参数调整之后，需要确认参数的正确性和有效性。

通常可以通过显示屏上的参数数值来确认，也可以通过模拟程序或试切来验证刀具参数的有效性。

7. 保存设置如果刀具参数调整正确无误，需要及时保存设置。

通常可以通过按键或者菜单操作来保存刀具参数的设置。

8. 测试运行在调整和设置刀具之后，需要进行测试运行来验证刀具的切削性能和加工效果。

在测试运行时，需要注意观察切削情况，并根据实际情况进行调整和修正。

9. 关闭控制面板在完成刀具调整和测试运行之后，需要关闭控制面板，并及时清理和整理工作场地。

10. 完成操作记录在完成加工中心调刀操作之后，需要及时进行操作记录和数据保存。

记录包括刀具参数设置、测试运行情况、加工效果评估等内容。

总之，加工中心调刀操作是加工中心使用过程中非常重要的一环，正确的操作方法可以提高加工质量和生产效率，避免因刀具参数错误导致的损失。

通过以上详细介绍，相信大家对加工中心调刀按键操作方法有了更深入的了解。

加工中心加工的对刀与换刀
对刀：
对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标(编程坐标) 原点的机床坐标(确定G54的X、Y、Z的值) 。

换刀：
根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。

在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。

对刀点与换刀点的确定：
对刀点：
对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。

对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置(工件坐标点的机床坐标) 。

对刀点最好能与工件坐标点重合。

换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。

换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。

对刀方法：
水平方向对刀(x、y坐标) ：
(1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；
(2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边
(3) 采用碰刀或试切方式对刀。

Z向对刀(z坐标) ：
(1) 机上对刀：采用z向设定器对刀。

(2) 机外刀具预调+机上对刀。

(3) 机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。

(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题。

编程手册MAZATROL FUSION６４０M（铣削加工）小巨人机床有限公司培训教材NC装置：FUSION640MMF640T-1版2001.11.1 概述 (3)2 机床各轴的移动方向 (3)3 编写程序时使用的键及开关（操作面板） (4)4 调出编程画面 (6)5 MAZA TROL 程序编制方法 (7)6 点加工 (12)7 线加工 (21)8 面加工 (27)9 线、面加工单元的形状序列数据设 (34)10 图形旋转与图形移动 (41)11 多重加工 (43)12 刀具优先加工编号的设定 (45)13 刀具文件 (46)14 程序编辑 (48)15 结束单元 (50)16 刀具编排 (51)17 形状检查 (53)18 刀尖路径检查 (55)19 刀具数据 (56)20 工序控制画面 (59)21 程序编排画面 (60)22 加工向导预测画面 (62)23 程序文件画面 (66)24 M-代码一览表 (69)25 G-代码一览表 (70)26 报警及其它 (72)1 概述MAZA TROL 640M CNC 装置可以采用MAZATROL 编程方式和常用的EIA/ISO 编程方式（选项）。

MAZA TROL 编程方式是一种绘图式的编程方式，采用人机对话和多种帮助说明画面，并根据系统内的专家数据库自动决定切削参数和刀具路径，使得编程简单、易学、方便、快捷。

与其它编程方法相比，大大缩短了编程时间。

本编程培训手册仅适用于宁夏小巨人机床有限公司生产的加工中心。

请充分理解本手册及相关手册内容后，再操作机床。

如遇技术改进，恕不另行通知。

2 机床各轴的移动方向机 床 坐 标 系工件坐标系<卧式><立式>工件坐标系机床坐标系X 轴：立柱左右移动 X 轴：工作台左右移动 Y 轴：立柱前后移动 Y 轴：主轴上下移动 Z 轴：主轴上下移动 Z 轴：立柱前后移动3 编写程序时使用的键及开关（操作面板）12783456910上图所示键及开关的功能描述如下：1.画面选择键切换画面时，使用此键。

原点设定方法：
一．绝对位置零点的设定方法（回零速度是机械参数M2的设定值）
1.进入手动脉冲模式。

2.使零点位置铭牌A与B的箭头所示方向对准
3.在手动脉冲进给模式下，向负方向移动
4.按下“HOME”键，进入返回零点模式
5.在箭头所指的方向一致之前，继续按“+X.+Y.+Z”键
6.在箭头所指的方向一直之后，轴的返回零点指示灯亮，完成零点设定
7.切断NC的电源，再次通电设置完成。

二．刀库门开时转动轴会出现报警“233机械门联锁”
三．有急停时，拔出急停按钮按下MF1+MF2+复位键
M8.M9对各轴软限位设置，M5第二零点即换刀点。

参数：软限位（I）进给速度第二参考点（M）主轴（SA）。

卧式加工中心换刀臂原点设定步骤
做原点设定前以下条件请首先确认：
1）换刀区域门已经打开
2）等待刀杯是否已经在位置（90度确认）
3）取刀器已经在换刀侧
4）主轴已经定位
5）X轴和Y轴已经在第二原点（换刀点）
6）操作门已经关闭（YME标准的机床，操作门打开后马达断电）
第一步：设定PLC参数R2107 BIT F为1（断电2次，原点设定菜单显示）
第二步：按下MACHINE键，然后选择ATC MAINT 按键
打开ATC门
然后按住MF1键以及ATC READY键，并使A TC READY键点亮
（允许单步执行换刀动作）
第三步一起按住ORIGIN MODE键和MF1，并使ORIGIN MODE点亮（进入设定模式）。

此时需要确认ATC 手臂处在什么位置。

第四步按住ATC ARM JOG CW或者A TC ARM JOG CC把换刀臂移动到正确的位置（原始位置）。

如果此时换刀臂不动作出现互锁的话把PLC 中间继电器M6800改为1。

第五步一起按住ORIGIN SET和MF1 ，此时ORIGIN出现闪烁（如果已经点亮则不需要执行本步余下之内容）。

此时再次按住ATC ARM JOG CW或者A TC ARM JOG CCW让换刀臂自动移动并停止，此时ORIGIN SET应该已经点亮。

第六步机床重关电并于10秒后重新启动，把换刀臂退回原点。

把R2107BIT F改回原始数据。

第七步结束。

加工中心操作面板开机及回原点和工作前
检查
加工中心操作面板主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。

不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铣床操作项目相关内容。

加工中心操作面板开机及回原点
一、开机
1、首先合上机床总电源开关；
2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；
3、开加工中心控制柜总电源；
4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。

二、机床回原点
开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。

加工中心操作面板工作前检查
1.当电源输入后请注意一些准备工作指示灯是否亮着。

2.确认没有任何电机或其它部位产生异声。

3.当机器次操作或长时间停止后，每个滑轨面均需先加润滑油，故让机器开机但不运转约过15分钟，便
于润滑油泵将油打至滑轨面后再运行。

4.当次使用机器时，请注意排屑机马达，切屑液马达的旋转方向是否正确。

5.检查压力开关是否设定正确。

气动系统工作压力为0.6Mpa，不能低于0.4 Mpa.
6.检查各部位的保护盖是否安装良好。

很多工厂都有操作规范,但多数都是用来对付领导的;老金推荐的某工厂的加工中心操作规范指导性很强,而且具有推广意义,供朋友们参考;加工中心操作规范一、上工件中：1．上工件前应把X、 Y方向副板上的铁屑清理干净,台面一定要擦干净,应检查是否因为床身废料过多导致X Y移动顶死床轴的现象;工件四周应倒角去毛刺,避免不平造成错位;2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号,铣座框程式中刀径前带K符号,电极程式中刀径前带J符号,正常刀径不带符号;粗精加工看程式单符号直径选择刀径; 3．上工件时检查工件基准,是否与图纸基准一致,如有异立即与编程者一同检讨,操机者原则上要以基准加工不得随意更改;模框平面,如顶面对刀必须XY校表;原则上一切基准都要检讨后方可加工;4．毛料可用工艺压条,精加工必须用工艺板装夹;工艺板超出工作台,特别是Y 方向,应注意行程,当心工艺板顶死机床;5．压条三分之二处为锁螺杆处,压条后头应比前头一般高之间为宜,以免工件因振动松开,造成工件移位严重报废;6．装夹靠山,想一想工作时是否会松动,应有十分的把握避免断刀、移位报废;7．每次上工件前,X Y Z 归原点;要养成好的习惯,应避免操作不当,超行程X Y Z 未归原点带来工件报废;8．修模二次上机床应找好基准位,然后X Y水平方向校表,应避免忘了校表导致严重错位造成报废;二、工件加工时：1．机床工作前,开机热身10分钟方可下刀;3．工件加工时应有意识试刀,特别是大工件程序单必须写明尺寸第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心,造成错位报废;4．大镶件或大铜公100MM以上加工一般要按中心分,若有特殊原因要偏座标,一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内,以免加工不出,造成报废;5．对刀具是否可加工要心中有数,认为不合理可提出改刀路换刀具;深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度,适时停机转刀片;钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀;6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片不应超过两片,应立即停机检讨,根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹;7．加工中途应适时清理床身铁屑,特别是拖板上铁屑,避免顶死,造成拖板卡死脱节报费,特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高,更应多清理为好;8． Z 方向对刀基准位应同一点,最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确,避免上下刀有台阶发生;9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米,实际操作中可在工件中已加工模拟一下,特别是用加长杆的更要谨慎;10．深型腔加工避免不了用长刀具,因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀,估计情况适时停机紧刀,在刀柄里应不少于55毫米;11．毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良,深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀,4R0以下刀具要防钢性不足断刀,16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具,操作中禁止离开机床;12．对模框有配合的地方,要在加工一部份中一般10MM,检测一下加工精度,适时调整刀具磨损,机床可适当补值;更应撑握最佳进给,避免重加工;13．对修模或二次以上机床要先试刀,确认没问题方可加工;三、工件完工后：1．完工后检查加工实际情况,如有疑问可请模具工看看再说,是否接平,加工到位,二次加工有否基准位等等;2．工件完工工艺压条工艺板一律竖放,以免变形,影响精度;四、刀具管理1．粗,半精,精加工和电极加工刀具分开工作,白钢刀下刀套上塑壳避免刃口碰伤,电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工;附：机床保养——按保养卡维护；安全操作——开机加工前必须卸下手套方可操作；清洁卫生——按车间规定执行加工中心日常纪律作业要点1．工作时间规定：机床原则上一天二十四小时工作,工作量不忙情况下为8小时一班,星期天翻班机床工作为8小时;特殊情况反班由主管确定,以赶出任务为止,事后调休;2．工作规定：工作场所大扫除;机床保养,原则上逢三逢六;上下班交接,要适时清理一下;铣石墨除客人参观外可延缓清理,若有客人参观要随时打扫,必须卫生爽目;3．工作纪律规定：操机员严格按“加工中心操作规范” 作业,必须按程序单加工,无条件服从指令工作,发现不妥或有疑问可同编程员提出检讨后按指令执行;工作场所不得吸烟,看书读报,上班要配上岗证,不得离岗、窜岗、看书、听MP3、睡觉;不属于加工中心人员,吸烟扔果壳,予于阻拦,阻拦不成,与主管联系请求处理; 4．请假事假规定：准时上下班交接,有事得按章请假,如特殊情况,要跟主管电话请假,主管总负责机床正常工作事由;5．交接班规定：下班前一小时要搞好工作场所.机床清洁;交接工作为：程序单填写时间,机床工作情况,刀具刀片需要配置,日用工具交接;夜班交接先要给气泵放水,放水为一天一次;星期天下班,要关机床,关电脑,关灯,关窗户,关气泵;6．日用工具保管规定：工具刀片正常磨损报废以旧换新,工作不当原则性失误,按比例赔偿,包扩学徒操作失误;当月薪水中扣除;车间人员随意拿用加工中心工具,予于阻拦,阻拦不成与主管联系请求处理;7．工作成效规定：机床加工成效,以程序单为准,特别情况如材料硬加工放慢,请注明;如应操作不当,违反“加工中心操作规范”造成工件报废,要按一定比例赔偿;中途上料450MM以下工件不得超过45分钟,450MM以上工件不得超过1小时修模除外;工作时间有事不得停机离岗,机床必须正常工作方可请假外出;8．特别时期规定：一切按公司规章制度执行,穿工衣,配工作证,带眼睛,严禁带手套工作;9．以上条款违反每一条带来不良影响者,罚款50元,带来不良后果如损坏工件工具按比例赔偿;。