最新PCB线路板的化学去毛刺工艺

去毛刺新工艺一、现今对复杂形体毛刺处理中遇到的问题1.复杂形体易变形，一般对工件表面要求比较高，而在加工过程中对毛刺处理比较难。

2.复杂形体毛刺处理速度慢，现如今依然停留在使用人工应用刮刀等手工刀具处理。

3.由于使用人工处理，质量稳定性很差，很容易出现问题。

4.由于形体复杂，有的地方用手工很难去毛刺。

二、去毛刺新工艺1、应用电化学方法对复杂形体进行一次性成型的去毛刺处理。

2、电化学去毛刺是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件毛刺去除的一种方法。

3、电化学去毛刺的决定因素：3.1决定毛刺去除量的主要参数：去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而决定。

一般5到10A。

去毛刺时间：根据去的毛刺大小有关。

一般为十几到几时秒。

工件材料导电率：根据去毛刺的材质有关。

3.2决定去毛刺的参数：电流密度：电流密度决定切削量和表面质量。

导电率：电解液的浓度决定导电率，单位S/cm根据区毛刺的需要，浓度应该控制在8%到25% ,温度对其也有影响。

间隙：夹具（阴极）工件（阳极）之间的间隙决定电流大小和电解液的冷却能力。

电化学液压力：间隙中的液体压力影响着电流和材料的去除。

实施温度：一般控制在20到35度之间。

PH值：一般在6.5到8.0之间。

电解液纯度：纯净的电解液能确保恒定量的产生。

三、项目适用范围：本项目适用于扭簧也可以加工我厂的733-106、736-14、736A-13整流子组件等各类复杂形体的毛刺处理；可以去除不锈钢、中低碳钢等硬度比较大的导电材质。

四、电化学去毛刺的优点：1.表面质量好，因去毛刺过程中不产生切削热，可达到较低的表面粗糙度。

2.操作简单，它可以通过简单地操作来处理复杂形体的毛刺且不影响工件自身强度。

3.可长期使用，理论上电极可长期使用，无损耗。

4.去毛刺生产率高，一般一个工件可在十几秒内全部去除干净，可进行平行加工，一般适用于批量处理。

5.该工艺属于绿色加工方法，电化学液很环保，一般使用中性无机盐类就可以处理，例如NaCl溶液，NaSO4溶液等。

最新PCB电路板的化学去毛刺工艺一提到去毛刺，很多人马上联想到的是洗磨。

洗磨是现在运用最为普遍的一种去毛刺方法，它是一种利用研磨石与工件间的摩擦而达到去除毛刺的方式。

与很多去毛刺方法相比，初期投入成本低，操作简单是其一个优势所在，但随着工业要求的不断提高，其一统天下的局面开始分解，越来越多的新方式运用到去毛刺领域，见的比较多的有电化学方法，电热学方法，喷砂，超声波等等。

以下为大家介绍一种新的去毛刺方法：化学去毛刺方法。

化学去毛刺方法其实早在20世纪中叶就已经存在，但并没有在工业领域大范围应用，这是因为，在当时，各种方法都没有得到完善，在可重复性，可靠性，稳定性，清洁环保等方面都存在或多或少的局限，直到上世纪末，才在该领域取得了突破，CULLYGRAT工艺即是该时期的成果。

该工艺是一种浸泡工艺，CULLYGRAT是一种溶液，该产品利用基材结构和毛刺的差异性，通过垂直反应的原理，有选择的达到去除毛刺的效果。

相比较传统的化学去毛刺而言，该工艺在各方面都取得了长足发展，特别是在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺，以下就该工艺性能简单介绍如下。

第一、高效省时。

相对比传统工艺而言，该工艺在处理时间上得到了很大的改善。

采用该工艺进行去毛刺处理，一般只需要几分钟，最短的产品只需要几十秒，更具体情况，要取决于产品的材质，毛刺的大小及客户的处理要求。

高效省时的另一个表现是该工艺可大范围的应用于批量生产。

由于该产品有极高的可复制性和可靠性，加工出来的产品无论是在精密度还是颜色尺寸等方面，都有极高一致性，特别在尺寸控制方面，其精密度更是可达到微米要求。

这些都为其在工业上大范围应用提供了保障。

第二、提高产品表面光洁度。

采用该工艺处理毛刺，还能改善工件的表面光洁度，从而达到抛光效果。

工件在经过各种方式加工出来时，其平面都不同程度的有一个粗糙度，在经该工艺处理时，能很好的降低该指标，这是因为该工艺可以选择性的对产品进行垂直反应，让凹凸不平面逐渐趋近于平面。

电解去毛刺工艺已成功运用于喷油嘴内孔、液压阀体内孔、活塞套、轴承保持架等。

要知道机加工件或者是机械零件在加工制造过程中产生的毛刺，对零件的精度、使用、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都产生不良影响，同时，由于去毛刺要花费很多的时间和费用，也成为降低成本的最大障碍之一，所以，对于去毛刺要引起足够重视。

现介绍电解去毛刺方法。

一：电解去毛刺的原理电解去毛刺是利用电能、化学能，阳极溶解去毛刺的方法，零件与直流电源的正极相连，称为阳极，成形工具与直流电源的负极相连，称为阴极。

两极之间保持一定的间隙，让循环电解液流动．当阳极和阴极浸入溶液并通入直流电后，随着阳极表面发生电化学反应，在零件的表面上，由于被溶解金属与电解液组成一层粘性液体。

集中在零件表面低凹处，此粘性液体具有较高的电阻和较小的导电率。

可以保护零件表面不腐蚀或少腐蚀，而毛刺突出于零件表面，在温度差和湿度差的影响下，液膜难于形成，故通电后电力线高度集中于去毛刺部位，最接近阴极的毛刺将以最快速度溶解，直到毛刺全部溶解并且边缘逐渐形成圆角，达到去毛刺的目的。

其原理见图1。

1．直流电源2．工具阴极3．工件阳极4．电解液泵5．电解液二：需要涉及到的设备及工具电解去毛刺。

使用电解去毛刺机床。

生产批量不大时。

可用整流器将交流电变成直流电而制成简单设备。

根据零件设计专用夹具(工具阴极)，设计成与零件相似形状，用黄铜或紫铜等良好导电材料制成，不加工的部位涂环氧树脂进行隔离保护，常用的电解液有NaC1溶液、NaNO 溶液、NaNO3溶液等。

三：电解去毛刺的优缺点如何？电解去毛刺的质量高，效果稳定，生产效率高，缺点是在工作过程中产生有害气体．电解液对周围的机械设备有一定的腐蚀作用。

四：适用的非标零部件范围适用于有色、黑色金属零件，特别适于复杂形状零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉子L、内表面毛刺。

并且，能去除特硬零件(如钼、镍、钛、淬火零件)上的毛刺。

脉冲电解去除毛刺的方法及发展学院：学号：姓名：摘要：电解去毛刺加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理去除工件上多余材料的一种加工方法。

电解加工开始时，工件阳极与工具阴极的形状不同，工件表面上各点至工具表面的距离不等，因而各点的电流密度不同。

距离较近处通过的电流密度大，电解液的流速也常常较高，阳极溶液的速度较快；反之，距离较远处通过的电流密度小，阳极溶液的速度较慢。

当工具不断进给时，工件表面上各点就以不同的溶液速度进行溶解，工件的形状就逐渐接近于工具的形状，直到把工具的形状“复映”在工件上，得到所需要的形状为止。

关键词：电解脉冲电解去毛刺电解去毛刺的原理Abstract: the electrochemical deburring processing is the use of metal in electrolyte produced in the principle of anodic dissolution remove excess material of workpieces a processing method. Electrochemical machining began, the anode and cathode tools of different shapes, the surface at every point on the surface of the distance to the tools to differ, and that each point of current density is different. Distance is near the through current density, electrolytes and often high flow velocity, and the anode solution speed quickly; Conversely, distance is the distance through the current density is small, the anode solution at a slower speed. When tools for continuous feed, different points on the surface with different solution speed dissolved, the shape will gradually close to the shape of the tools, until the tools of the shape of the "complex reflected" on the work piece, the shape of the need to do so.一．引言：自20世纪70年代初起，前苏联、美国、日本、法国、波兰、瑞士、德国等-国家相继开始了对脉冲电流电解加工的研究。

去毛刺作业指导书
一、介绍
去毛刺是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的毛刺或瑕疵。

它可以改善材料的质量和外观，并提高其使用性能。

本作业指导书将为您介绍去毛刺的基本原理和操作方法。

二、去毛刺原理
去毛刺的原理是利用机械或化学方法去除材料表面的毛刺。

机械方法包括打磨、研磨和抛光，通过磨削和研磨的力量去除表面的毛刺或瑕疵。

化学方法则使用腐蚀剂或溶剂，通过溶解或转化表面的毛刺来实现去毛刺的效果。

三、去毛刺工具和材料
去毛刺所需的工具和材料有：
1. 手工磨具：如砂纸、打磨布等；
2. 机械磨具：如砂轮、切割机等；
3. 清洁剂：如酒精、去油剂等；
4. 防护用品：如手套、护目镜等。

四、去毛刺步骤
1. 准备工作：在进行去毛刺之前，首先要确保工作区域整洁，
且具备良好的通风条件。

同时，戴上防护手套和护目镜，以保护好
自己的安全。

2. 检查材料表面：仔细检查材料表面是否存在毛刺或瑕疵，并
确定需要去除的部位。

3. 选择合适的工具和材料：根据材料的类型和需要去除的毛刺
程度，选择合适的手工磨具或机械磨具。

同时，准备好清洁剂用于
清洁材料表面。

4. 进行去毛刺操作：根据选择的工具和材料，按照操作说明进
行去毛刺。

在手工磨具时，注意使用适当的力度和角度进行磨削。

在机械磨具时，注意调整转速和磨具的角度。

5. 清洁材料表面：在去毛刺完成后，使用清洁剂清洗材料表面，以去除残留的磨削或研磨剂。

去毛刺及刷板工艺指导书编制：XXX审核：XXX批准：XXX去毛刺及刷板工艺一.目的:去除数控钻孔所产生的毛刺及孔内钻污，有利于板面电镀去除板面电镀后表面的氧化层,将板面打磨冇利于干膜贴膜.去除经压制的多层板表面的氧化层•去除层压分隔钢板表面氧化层和异物等。

二.范围:本指导帖适用于去毛刺、刷板及层压前钢板刷板工位的工作。

三.设备：HOLLMULLER联合刷板机65型MP3012SIEGMUND联合刷板机包括：输入单元，去毛刺单元，刷板（去氧化）单元，高低压清洗单元-泵压 10KG/cm2,干燥单元，输出单元，铜分离器。

四•材料:落料后内层板（刷板前在150土 10度下烘制90分钟）、分隔钢板用防震纸。

数控钻孔及板面电镀后的双面板、后板及多层板。

数控钻孔后的多层板刷板前在125±10度卜•烘制90分钟。

压制后的多层板（刷板前在145±10度下烘制90分钟）、层压分隔钢板。

去毛刺刷:320目毡刷125*650*50mm刷板刷：500目毡刷125*650*50mm软水（WO. 03mg N/l）五•工艺：如果前工序为钻孔工序，必须检查施工票上的钻孔工序质检合格章后，确认已经过质检后才能施工.检查设备是否正常，检查水箱水位是否到位，泵阀门是否打开，放水阀是否关闭, 开机及调整，打开电源。

开机:按顺序开启刷板机，输送马达,振动器，高压泵及干燥器•当工作结束后，关机顺序与开机正好相反.调整：整个刷板机冇两组刷轮,即去毛刺用的粗刷轮和刷板用的细刷轮。

对丁粗刷轮调整，我们使用三组按钮，面板上中间的按钮用來调整压辘与水平抛轮的距离，即线路板厚度，该厚度在数码显示屏上显示，精度为0・1毫米。

在调整中注意距离调节，下限不得超过0.2毫米，上限不得超过5毫米，以防超过记数范围，造成实际距离与显示距离不符。

左右两组按钮用来调节压力•显示屏上的显示灯，表示抛轮所受的压力值0%-90%o开关向上拨至A,为压力自动调节，开关向下拨至0,为手动调节。

PCB板裁切去毛边设备的制作方法PCB板裁切去毛边设备是PCB制造过程中非常重要的一步，它可以保证PCB板裁切的平整度和美观度，同时也可以减少下一步工序的时间和成本。

下面，我们来介绍一下PCB板裁切去毛边设备的制作方法。

一、所需材料1.板材：厚度为3mm以上的铝合金板2.切割工具：锯子、镊子、钳子等3.加工设备：钻枪、打孔机等4.电气元件：电机、电源、电线、开关等5.辅助材料：密封圈、定位槽、弹簧等二、制作步骤1. 制作基础框架首先，我们需要制作一个基础框架，用来固定PCB板和切割工具。

这个框架可以使用铝合金板进行制作，其厚度一般需要3mm以上，这样可以保证框架坚固稳定。

在铝合金板上进行划线，然后用锯子将板子切割成所需的大小。

接着，用钻枪在铝合金板上开孔，用定位槽固定PCB板，使其不会晃动。

最后，在板子的边缘安装密封圈，以免板子移动时造成安全隐患。

2. 制作切割工具PCB板裁切需要的切割工具一般有旋转式和静态式两种。

旋转式的刀片可以用磨具制作，静态式的切割工具需要使用电机和弹簧等元件。

在铝合金板上划线，然后将静态式切割工具的支撑架和刀具进行切割，将它们装在铝合金板上，接着将电机、电源、开关等电气元件加入设计中。

在设计时，我们需要考虑到电机的功率大小，以及刀具的尺寸等因素，以便在进行切割时能够轻松割开PCB板，达到裁切去毛边的效果。

3. 组装调试在组装调试时，需要将切割工具和PCB板固定在基础框架上，用定位槽固定PCB板，开启电源，用手推动切割工具将PCB板进行切割，检查切割情况和效果，调整切割工具和电机的位置，直到达到最佳状态，保证裁切去毛边效果。

三、常见问题及解决方法1. 切割工具切割不平整问题解决方法：检查电机是否正常运转，判断是否需要更换电机。

另外，也需要检查切割工具的尺寸是否符合PCB板的尺寸要求。

2. PCB板移动造成安全隐患解决方法：可以在板子的边缘安装密封圈，增加PCB板的摩擦力，避免PCB板移动造成安全隐患。

电子元件减少锡毛刺的方法降低镀层毛刺的措施研究表明，下列四种方案是减少锡毛刺产生的最可行解决方案：对雾锡镀层进行退火，增加雾锡镀层的厚度，在引脚镀层中加入镍阻挡层(barrier)，对锡镀层进行回流。

就减少毛刺的问题而言，成本效益最高的方案是对镀锡层进行退火。

大量研究表明，在铜衬底上对锡镀层进行退火可以大大减少毛刺的产生。

具体操作方法是在温度为150℃下，对锡镀层进行一小时的退火。

根据现有的资料记载，在镀层操作完成后24小时内对锡镀层进行退火较为有效。

从资料中我们可以清楚了解，尽管锡镀层的最佳厚度尚不清楚，锡沉积越厚，越不容易产生毛刺。

根据资料中提供的参考数据，安森美半导体方案中的锡镀层仍将集中介于7.5至12.5微米之间。

我们相信，该方案可以在不影响镀层质量的前提下，减少毛刺，提高成本效益。

另一种被广泛认可的减少毛刺方案是在镍阻挡层上加入锡镀层。

然而，在镀层上加入镍会使许多产品的成本增加，在市场上失去价格竞争力。

此外，众所周知，尽管镍阻挡层会使毛刺产生的时间增加，但这很大程度上取决于所使用的锡镀浴类型。

大家普遍认为，镍之所以可以减少毛刺产生，原因在于它会对锡镀层中的应力产生影响。

由于使用镀镍减少毛刺的产生取决于所使用的锡镀浴，安森美半导体采用的对策侧重于选择基于甲基硫酸(MSA)的锡镀层化学方法。

MSA电镀化学方法不仅可以控制锡镀层中产生的应力，而且可以产生一种不易产生毛刺的镀层。

另一种减少毛刺的方案是在锡熔点232℃以上进行锡回流，但是这种处理方法的有效性尚不清楚。

因此，锡回流不能作为减少毛刺产生的工艺。

但是，安森美半导体采用的方案包括了采用回流测试作为确定总体雾锡工艺有效性的方法。

这种方法在很大程度上重复了最后的封装工艺。

需要对所有含大量锡的镀层进行持续测试和检查，以确保毛刺的产生得以控制。

用于锡毛刺评估的测试条件和检查程序在过去几年中发生了重大变化，可以将其看作是一个变化的目标。

JEDEC和iNEMI的动议已经带动了越来越多的标准化工作，以确定进行上述评估所运用的方法。