注塑成型工艺

注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程.1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短,成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

λ低速填充。

如图1—3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密）,以补偿塑料的收缩行为。

几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。

本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。

一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。

这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。

注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。

注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。

2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。

3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。

4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。

5.取出成品：将成品从模具中取出。

注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。

二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。

吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。

吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。

2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。

3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。

4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。

吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。

三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。

挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。

挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。

2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。

注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。

它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。

注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。

这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。

2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。

模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。

3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。

然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。

注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。

4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。

冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。

5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。

如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。

6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。

注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。

此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。

然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。

因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。

总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。

它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。

注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。

它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。

注塑成型工艺受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。

该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

注射成型过程大致可分为以下六个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。

上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。

现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。

2 注塑成型工艺条件控制注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。

注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。

2.1 温度控制2.1.1料筒温度注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。

前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。

每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

2.1.2喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。

喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。

2.1.3模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。

模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

注塑成型机模温设定直接影响成形品质。

模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。

不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。

注塑成型中模温很容易影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。

常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。

嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。

⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。

3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。

双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。

它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。

⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。

2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。

3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。

注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。

也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。

二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。

重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。

1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。

2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。

3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。

在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。

4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。

在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。

放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。

5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。

6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。

7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。

成品是由模具的形状成型出来。

模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。

成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。

三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。

1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。

第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。

注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。

本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。

二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。

常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。

（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。

（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。

2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。

（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。

（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。

（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。

（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。

（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。

（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。

3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。

（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。

（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。

三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。

根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。

2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。

模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。

3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。

四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。

tpu注塑成型工艺
TPU注塑成型工艺是利用热塑性聚氨酯材料（TPU）进行注塑成型的生产工艺。

TPU注塑成型工艺主要由以下几个步骤组成：
1.准备原料：将TPU颗粒料按照一定比例混配，通常还会添加一些填充料、增韧剂、分散剂等辅助材料。

2.熔融：将配好的TPU颗粒料放入注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使其熔化成为熔融体。

3.注射：将熔融的TPU通过注塑机的注射系统注入到模具腔中，通常需要控制好注射压力、注射速度和注射时间等参数。

4.冷却：在模具中冷却一段时间，使注塑成型的TPU材料快速固化。

5.顶出：打开模具，将已经成型的TPU制品从模具中顶出。

6.修整：对于有些制品，可能需要进行修整和后续加工，如去毛刺、修整边角、打磨光洁等。

7.质检：对注塑成型的TPU制品进行质量检验和检测，确保其达到相关标准和要求。

TPU注塑成型工艺具有制程简单、生产效率高、制品尺寸精
度高、成本相对较低等优点。

它广泛应用于汽车、电子、家电、玩具、鞋材等行业中，制造出各种形状复杂、功能多样的
TPU制品。

注塑成型工艺培训资料汇报人：日期:•注塑成型工艺概述•注塑机结构与工作原理•模具设计与制造技术目录•塑料原材料选择与性能特点•注塑成型工艺参数设置与调整方法•注塑产品质量控制与缺陷分析方法01注塑成型工艺概述是一种塑料加工方法，将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后获得所需形状的制品。

注塑成型用于执行注塑成型的设备，通常由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统等组成。

注塑机将塑料颗粒加热至熔融状态，形成流体。

通过注塑机的注射装置，将熔融状态的塑料注入模具的型腔中，并充满整个型腔。

塑料在模具中冷却，由流体状态转变为固态。

开模后，制品从模具中脱出，完成整个注塑过程。

塑料熔融注射与充填冷却与固化脱模与取出注塑成型工艺应用领域家电制造日用品行业家电零部件如洗衣机桶、冰箱门等。

日常用品如餐具、玩具、文具等。

汽车制造电子行业其他行业汽车零部件如仪表盘、门板、座椅等。

电子元件、连接器、外壳等。

医疗器械、建筑、包装等。

02注塑机结构与工作原理包括注射螺杆、料筒、喷嘴等部件，用于将塑料熔体注入模具型腔。

注射装置包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等部件，用于将模具闭合，实现制品成型。

合模装置包括液压泵、油缸、液压阀等部件，用于控制注塑机的动作和实现模具的开关模。

液压系统包括电脑控制板、操作面板、温度控制仪表等部件，用于控制注塑机的各个动作和工艺参数。

电气控制系统注塑机结构组成注塑机工作原理塑料熔体注入模具型腔注射螺杆在液压系统的作用下，将塑料熔体从料筒中推出，通过喷嘴注入模具型腔。

模具闭合合模装置中的动模板在液压系统的作用下，向定模板靠近，将模具闭合。

保压与冷却模具闭合后，注射螺杆继续向前推进，保持一定的压力，使塑料熔体充满整个型腔。

同时，模具进行冷却，使塑料熔体固化成型。

开模与顶出冷却完成后，液压系统控制模具打开，制品被顶出。

操作人员需经过专业培训，熟悉注塑机的结构、工作原理和操作规程。

严格遵守操作规程安全操作工艺参数调整设备维护与保养操作人员需佩戴防护用品，避免接触高温和高压的部位。

注塑工艺介绍
注塑（Injection Molding）工艺是一种模具成型工艺，利用压力将
塑料金属熔液压入模具内，模具内的冷却装置使塑料在其中凝固成型，通
过模具排出而完成塑料制品的加工方法。

它是将原料放入加工机器，通过
模具塑造而成，模具分单模和多模，单模可以制作单个塑料零件，多模模
可以制作多个塑料零件或多个塑料零件一起完成一个塑料制品。

注塑工艺
能够快速制作出复杂的塑料产品，同时成本低廉，是目前世界上最流行的
塑料成型加工方法之一。

在生产过程中，首先将原材料放入机器，通过机械活塞压入模具中，
原材料液体化，温度过高会导致产品变形。

再插入冷凝棒，在模具内形成
冷凝作用，将原材料凝固定型，这个过程称之为注塑。

最后，将模具开启，取出制品。

注塑工艺能够快速制作出复杂的塑料产品，具有工艺灵活、加工形状
多样、产品质量好等优点，能有效生产出精密复杂的塑料产品，应用广泛。