TPM设备、产品初始改善的管理概要

改善效果金额
减少能源
现在
目 标
’0７年上
’0８年
’0９年
100
100
100
100
100
—
100
110
130
90
70
110
130
90
80
110
130
300
500
90
80
D (期限)
减少急停时间
缩短保全修理时间
100
100
90
70
90
70
S (安全)
减少灾害(工伤/火灾)
增加改善亮点
削减额率
人事费用的削减
减少人员数
减少人员数×薪给
时间的短缩
处理时间、回收时间
短缩时间×薪给率
提升机能效率
提升总合目的性
贡献目标（例如：故障、运转、顺畅）
件数、实效数、达标率、问卷调查评核
质量的提升
失误、人手修整、重复、管理密度、调整、变更的件数
件数、精度、机率
人员的有效活用
转用、业务量增加、知识、技能水平
设备管理的误区
只有修理没有维护
不区分运转率和可动率
没有“救火”观念
单兵作战
我使用你修理
迷信设备
修理：“头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。
盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。
故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。
我修机械你修电路，你演戏我看戏。
使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。
通过5感来发现缺陷
改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决
制定作业者自己能够遵守的基准书
4 STEP(总点检)

TPM管理是一种先进的企业管理技术，它起源于70年代的日本，是一种全员参与的生产维修方式，其特点是“生产维修〞及“全员参与〞最大限度的发挥企业员工的最大作用。

通过简易全员参与的生产维修活动，使得设备的性能得到最大利用。

TPM管理目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。

做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个“零〞，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指方案外的设备停机时间为零。

方案外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

方案时间要有一个合理值，不能为了满足非方案停机为零而使方案停机时间值到达很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器〞，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。

设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡〞。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。

由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

TPM的主要内容分八个方面：自主维护就是每一个操作人员维护和保养自己的设备，对自己的设备进展日常点检、加油、更换零件、修理、早期发现故障和校正精度等。

自主维护的开展分七个步骤：初期清扫、发生源和难点问题的解决、制定自主维护的临时标准、总检点、自主检点、标准化、自主管理的最终落实。

个别改善就是为了实现公司的经营方针和经营目标而进展的一些具体和重大的工程改善活动。

开展个别改善需要解决三个问题：首先，有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗;其次，对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的工程;最后，以最短的时间完成课题改善活动，到达改善目标。

设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。

它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。

设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。

清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。

通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。

2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。

日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。

通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。

3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。

预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。

故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。

4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。

团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。

通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。

综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。

通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。

tpm的初级管理制度一、前言TPM(Total Productive Maintenance)是一种综合性的生产维护管理体系，其着重于全员参与，全面维护设备，实现生产效率的最大化。

TPM的核心理念是设备无故障、零事故、零损失，通过预防性维护、故障预防、人员培训等手段，达到设备长期稳定运行，生产效率最大化的目标。

在企业实施TPM的过程中，建立完善的管理制度是非常关键的。

本文将从TPM的基本原理、核心要素、实施步骤等方面，探讨TPM的初级管理制度，并提出相关建议，以帮助企业顺利实施TPM，取得良好的效果。

二、TPM的基本原理1. 设备是生产的基石TPM强调设备是生产的基石，设备的稳定性和可靠性直接影响到生产效率和产品质量。

只有保持设备的良好状态，才能确保生产持续稳定进行。

2. 预防性维护TPM倡导预防性维护，即在设备出现故障之前进行维护保养，旨在消除潜在的故障隐患，减少设备停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。

3. 全员参与TPM主张全员参与，强调操作人员和维修人员的紧密合作，共同照料设备，发现并解决问题。

只有齐心协力，才能实现设备的全面管理。

4. 持续改善TPM追求持续改善，通过不断地优化设备管理、改进工艺流程、提高人员技能，不断提高生产效率和品质水平，实现生产的可持续发展。

三、TPM的核心要素1. 自主维护自主维护是TPM的核心概念之一，指的是操作人员在生产过程中自行进行日常设备检查和简单维护工作，及时发现问题并进行处理，保持设备的正常运行状态。

2. 预防性维护预防性维护是TPM的重要手段之一，通过制定和执行预防性维护计划，定期检查设备，更换易损件，保障设备的稳定性和可靠性。

3. 保养与改善除了日常维护和预防性维护，保养与改善也是TPM的重要环节。

保养是指根据设备的使用情况和维护需求，定期进行设备保养工作，确保设备处于最佳状态；改善是指不断改进设备和工艺，提高设备的功能和性能，提高生产效率。

4. 漏油检查漏油是设备常见问题之一，也是导致设备故障的主要原因之一。

TPM管理管理制度TPM（全面生产维护）是指通过全体员工的努力，全面提高设备生产效率和产品质量，实现持续改善的管理方法和制度。

TPM管理制度是实施TPM的指导方针，它包括了TPM目标、全员参与、维护预防、维修预防、故障分析、设备改善和维护管理等内容。

下面将从以上各方面进行详细探讨。

首先，TPM的目标是全员参与，通过全员的共同努力，提高设备的生产效率和产品质量。

目标的设定应该是具体、可衡量的，可以通过设备的生产效率和产品质量指标来体现。

全员参与是实现目标的重要保障，工厂内的每一位员工都应该参与到TPM的实施中来，通过培训和激励机制，提高员工的技能水平和工作积极性。

其次，维护预防和维修预防是TPM管理的重要内容。

维护预防是指通过定期检修和保养设备，及时发现和解决设备故障的潜在问题，确保设备运行的稳定性。

维修预防是指通过设备维修的实施过程中，总结故障原因和改进措施，完善维护工作标准和方法。

故障分析是TPM管理的核心环节，通过系统的故障分析，可以准确找出设备故障的根本原因，并制定相应的改善措施。

故障分析应该注重事实依据，避免主观臆断，通过数据分析和现场观察，找出故障的真正原因，才能制定出有效的改善措施。

设备改善是TPM管理的基础工作，通过改进设备的结构和工艺，提高设备的可靠性和效率，进而提高生产效率和降低成本。

设备改善应该充分发挥员工的创造力和经验，通过员工的意见收集和系统的改进方案，不断推动设备改善的实施。

最后，维护管理是TPM管理的关键环节，通过建立完善的维护体系，保障设备的正常运行和维护工作的落实。

维护管理应该包括设备的运行记录、维护计划和维修记录，通过制定维护计划和维修标准，提高维护的标准化水平，确保维护工作的稳定性和可持续性。

综上所述，TPM管理制度是通过全员参与、维护预防、维修预防、故障分析、设备改善和维护管理等方面的措施，全面提高设备生产效率和产品质量的管理方法和制度。

只有在完善的管理制度下，才能实现TPM的目标，确保设备的正常运行和产品的高质量生产。

全员生产维修(TPM与设施保护管理TPM系统是一种旨在以尽可能多地缩短设施歇工时间为目的的维修管理体系。

它包含提升全部设施的生产效率和使用率,其领域包含设施老化、设施设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。

几乎全部公司都有对付机器崩溃的举措。

大多数公司甚至做了好多预防性的工作来提升机器的安全使用率。

这些举措都是以日期为基础,并且其工作内容包含了改变流动性、替代过滤器,以及防备物质磨损的润滑剂等等。

可是这些举措都不是依据需要采纳的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。

但是当使用日期维修系统的时候,我们不行能在设施运转时使用(存在安全风险问题或许在设施歇工维修时使用(存在生产成本问题。

面对这一难题,TPM全面生产维修系统为任何机械设施的维修供给了一系列适合的解决方案。

TPM需要在机械设施运转过程中成立一个优秀的合作关系,包含机械操作者、制造工程师和其他技术服务人员、维修技师,甚至设施供给商都包含在内。

这个合作关系更着重对机械性能的长久监察和保护,而不是针对某个特准时间点的做法。

在TPM系统中,机械的操作者一定负起新的责任,比如每天例行的养护保护、稍微的检查、润滑油和渺小零件改换等。

更宽泛的大修以及故障办理应当由设施管理部门的人员在专业设施的协助下与机械操作者一起协作达成。

TPM技术包含对设施性能的剖析和对问题出现的最根来源因进行评估等。

操作者的输入很重要,由于操作者对设施最为认识并且是剖析机器性能最有力的岗位。

一旦机械设施出现问题的根来源因确立了,长久的纠正举措规划必定要拟订并且被仔细贯彻。

一旦针对某一领域的保护举措被拟订了,一定对厂房内其他领域进行有关评估。

由于影响一种类机器的问题常常也会对其他同类设施造成影响。

下边的这些方法对发挥TPM系统的作用至关重要。

每一项都能够对现有的机械保护操作进行很好地增补。

1.采集对于设施歇工期的详尽数据。

当一台设施还处于保修期时,这台设施的供给商(生产商就掌握着设施维修所需的全部详尽数据的记录。

TPM生产维护概要及三要素概述TPM（全面生产维护）是一种旨在提高生产设备可靠性和效率的维护管理方法。

它强调员工参与和责任，旨在通过实施维护计划、维护培训和设备改进来消除生产过程中的故障和浪费。

TPM的目标是实现零故障、零事故、零损失的生产环境。

本文将重点介绍TPM生产维护的三要素：维护预防、维护改善和维护教育，并探讨如何有效地应用这些要素来提高生产设备的性能和效率。

维护预防维护预防是TPM的核心要素之一，它旨在通过定期检查、保养和维护生产设备来防止故障和损坏。

以下是一些维护预防的关键步骤：1.设备巡查：定期巡查生产设备，检查是否存在异常现象或潜在问题。

通过及时发现并解决问题，可以防止小问题演变为大问题。

2.保养计划：根据设备制造商提供的保养手册和经验，制定详细的保养计划。

保养计划应包括定期更换易损件、润滑设备、清洁设备等步骤，以确保设备的正常运行。

3.故障预测：通过监测设备性能指标、使用传感器和数据分析技术，可以预测设备可能出现的故障，并及时采取措施，以减少停机时间和生产损失。

4.操作规范：制定明确的操作规范，培训员工正确使用和操作设备。

规范化操作可以减少人为错误，延长设备寿命。

维护改善维护改善是TPM的第二个要素，它旨在通过持续改善生产设备和生产过程，提高效率和质量。

以下是一些维护改善的关键步骤：1.故障分析：对设备故障进行详细分析，找出故障的原因和根本问题。

通过分析故障模式，可以制定相应的改善措施，防止同样的故障再次发生。

2.设备改进：定期评估设备的性能和功能，并提出改进设备的建议。

改进可以包括增加自动化程度、提高设备稳定性、降低维护成本等。

3.持续改善：建立持续改进的文化，鼓励员工提出改善意见和建议，并提供相关培训和奖励机制。

持续改进是TPM成功的关键，它可以不断推动生产效率和质量的提高。

维护教育维护教育是TPM的第三个要素，它强调培训员工，使其具备维护设备的技能和知识。

以下是一些维护教育的关键步骤：1.技能培训：为员工提供必要的技能培训，使其能够进行设备操作、保养和故障排除。

设备
的体质改善
（1）现存设备体质改善的效率化 （2）新设备的LCC(Life Cycle Cost 生命周期成本设计)和垂直
提升
企业体质的改善
一.TPM概要——5.TPM目的
2、打造有价值的商品
以最小投入（费用）最为有效地运行设备，实现最佳的设备的 产出（Q、C、T）的费用效果比。
生生産产の的3３要要素素＝＝投投入入资資源源
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个
自
计
教
初
品
事
环
别
主
划
育
期
质
务
境
改
保
保
训
管
保
改
安
善
全
全
练
理
全
善
全
彻底的5S活动
重复性小组活动
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
OEE不均衡
OEE无提高
二. TPM推进——2.五大支柱工作展开
5大支柱均衡性很重要
自主自保主全保、全专・個项別改改善善同 时同进時行進型行型
ＯＥＥ
個通別过改专善项に改て善Ｏ提Ｅ高Ｅ向OE上E
Target
通过自主保自全主・保计全划にて保維全持实管施理维持管理
专项改善是提高OEE的活动 自主保全・计划保全是不降低OEE的活动
二. TPM推进——2.五大支柱工作展开
设备的点检实施比例
100%
计划保全

设备故障分析与处理流程优化
故障分析
对设备故障进行深入分析，找出故障原因，为后续预防和维修提供依据。
处理流程
优化设备故障处理流程，明确故障报告、响应、处理等环节，提高故障处理效率。
设备维修记录与数据分析应用
维修记录
建立设备维修记录，记录每次维修的时间、内容、结果等信息，为后续维护提供参考。
数据分析
激励机制建立
建立完善的激励机制，包 括奖励措施、晋升机会等 ，激发员工参与设备管理 的积极性和创造性。
跨部门协作
加强跨部门之间的协作和 沟通，共同推进设备管理 工作，提高设备管理水平 和工作效率。
05
TPM全面设备管理效果评估与 持续改进方向
效果评估指标体系构建及实施情况回顾
评估指标体系构建
构建了包括设备综合效率、故障率、维修费用、备件库存周转率等在内的评估指标体系，以全面衡量 设备管理效果。
低设备故障率。
改造方案设计
针对现有设备存在的问题和不足， 制定具体的改造方案，包括设备结 构优化、控制系统升级、安全防护 措施加强等。
方案实施与评估
对改造方案进行实施，并对实施效 果进行评估，不断优化和完善方案 ，提高设备性能和可靠性。
持续改进文化培育和激励机制建立
01
02
03
持续改进文化培育
倡导持续改进的理念，鼓 励员工提出改进意见和建 议，形成全员参与、持续 改进的良好氛围。
通过培训和宣传，提高员工对设备管 理的重视程度，增强设备维护意识， 形成全员参与设备管理的良好氛围。
培训形式多样化
采用线上、线下相结合的培训形式， 包括理论授课、实践操作、案例分析 等，提高员工的学习兴趣和参与度。
设备技术创新与改造方案设计

TPM生产维护定义及概要概述TPM(全称为Total Productive Maintenance，全面生产维护)是一种旨在通过维护和改进设备、过程和人员的工作方式来优化生产效率的方法。

TPM强调减少设备故障、提高设备可用性以及优化设备运行时间和效率，以实现生产线的持续稳定和高度效率的生产。

本文将介绍TPM生产维护的定义、目标、原则以及关键步骤，帮助读者全面了解TPM生产维护的基本概念和方法。

定义TPM生产维护是一种通过保持和改善设备的完好性和可靠性，从而最大限度地提高设备的生产能力和资源利用率的维护方法。

TPM强调前瞻性维护，意味着在设备故障发生之前采取预防性的维护措施，以确保设备始终处于最佳状态。

目标TPM生产维护的主要目标是通过最大限度地减少故障时间和运行停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，从而实现以下目标：1.提高设备的可用性和生产能力；2.减少设备故障和维修时间；3.优化设备的制造和维护成本；4.提高工作人员的技能和职业素养；5.改善工作环境，为员工提供更好的工作条件。

原则TPM生产维护基于以下几个原则：1.设备操作者承担责任：操作者应对设备进行日常维护和保养，以确保设备始终处于最佳状态。

2.预防性维护：通过定期检查和维护设备，以预防设备故障的发生。

3.维修保养一体化：将维修和保养纳入设备管理体系中，确保设备的持续可靠性和运行稳定性。

4.设备的全生命周期管理：从设备的采购、安装、调试到废弃处理的全过程管理，保证设备在整个生命周期内的可靠性和效能。

关键步骤TPM生产维护通常包括以下关键步骤：1. 设备整理和分类将设备进行分类，按照设备的功能和使用频率进行整理，确保设备的组织结构清晰和合理。

2. 制定维护标准和计划通过对设备进行评估和分析，制定维护标准和计划，明确各类设备的维护频率和内容。

3. 培训和提升员工技能为操作者提供必要的培训和技能提升机会，确保操作者能够熟练掌握设备的操作和维护知识。

全面生产管理TPM概述全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种面向整个生产系统的企业管理方法，旨在通过全员参与、全面预防和全面改善的方式，最大程度地提高生产效率、减少故障和缺陷，并保证产品质量。

TPM首先由日本的生产专家中村修提出，并在上世纪70年代得到了广泛推广和应用。

TPM的核心理念是将设备维护提升到全员参与、全面预防和全面改善的层面。

它强调人、设备和环境的协调运作，要求生产员工和设备维护人员共同参与设备维护和管理工作。

具体来说，TPM包含三个关键要素：1.设备管理：TPM倡导全员参与设备管理，从操作员到设备维护人员，共同合作保持设备的良好状态。

这包括进行设备定期保养、巡检和清洁，及时发现和修复故障，确保设备正常运转。

此外，TPM也鼓励实施预防性维护，通过分析设备的运行状况和异常指标，预测未来可能发生的故障，并采取相应的预防措施，以减少设备故障率和停机时间。

2.人员教育与培训：TPM认为员工的技能和知识是保证设备高效运转的核心。

因此，TPM要求企业提供必要的教育和培训，使生产人员具备维护设备、分析故障和改进工艺的能力。

此外，TPM也强调培养员工的团队意识和质量意识，激发员工对于持续改进和优化生产的积极性。

3.故障管理与改善：TPM强调通过分析故障的根本原因，找出并消除设备故障和缺陷的根源。

它鼓励采用各种质量管理工具，如8D报告、5W1H方法、鱼骨图等，识别和改进存在的问题。

同时，TPM也提倡员工积极参与改善活动，通过共同研究和团队合作，找到并解决生产过程中的问题，提高生产效率、降低成本和提高产品质量。

TPM的实施需要企业充分认识到管理和维护设备的重要性，培养员工维护设备的责任心和积极性，以及提供必要的培训和支持。

它要求企业从传统的事后维修保养转变为前瞻性的维护和管理，通过全员参与和团队协作，实现对设备的全面管理和改善。

综上所述，全面生产管理（TPM）是一种注重设备管理、人员教育和培训以及故障管理和改善的企业管理方法。

在TPM管理中如何优化设备维护TPM（Total Productive Maintenance）是一种面向生产设备、以提高设备生产效率、确保设备正常运行为目的的维护管理理念。

优化设备维护，是为了实现设备的长期可靠运行和最大限度地提高设备利用率。

以下是在TPM管理中如何优化设备维护的建议。

1.建立维护档案对每一台设备都建立维护档案，包括设备的基本情况、维护周期、维护内容、维护效果等信息。

定期检查维护档案，分析设备的维护情况，及时调整维护计划，根据需要增加或减少维护频次或维护项目，保证设备按计划得到维护，减少设备故障率。

2.制定维护计划通过制定周/月/季度/年度维护计划，合理安排设备的维护时间和维护内容。

在维护计划中列出必要的预防性维护项目，考虑到设备的运行特点和维护效果，通过不同的维护方式和手段，尽可能地实现减少故障率和提高设备效率的目标。

3.进行生产线设备保养在生产过程中，设备维护与生产任务同步进行，效果更好。

设定维护任务的优先级，根据生产负荷和设备状态合理安排维护时间，并做好充分的前期准备和后期收尾工作，尽可能地减少对生产过程的干扰。

4.制定标准维护程序制定标准维护程序，明确维护人员的工作职责、维护过程、检查点和出错处理措施等，保证维护的标准化和专业化。

要求所有维护人员按照标准流程进行设备维护，确保维护过程的规范和操作的效果。

5.加强维护人员培训从维护理念、维护技能、设备特点等方面对维护人员进行全面的培训，提高维护人员的技能水平和维修效率。

培训可以包括理论与实践结合，新技术介绍，案例分析和经验交流等方式。

6.进行设备故障原因追溯对设备故障原因进行逐步追溯，建立设备故障原因分析档案，找出问题的根本原因，提出解决方案。

并在维护计划中逐步加强这方面的内容，提高设备的可靠性和稳定性。

综上所述，在TPM管理中优化设备维护需要事先制定周/月/季度/年度的维护计划，并建立维护档案，进行生产线设备保养，制定标准维护程序，加强维护人员培训和设备故障原因追溯。

tpm管理内容和标准TPM管理的内容和标准如下：1. 目标：TPM管理的目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。

具体来说，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展目标。

2. 目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。

TPM管理也不例外，其目标是明确的。

3. 系统性：TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。

TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。

同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

4. 集合性：TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成，这就是我们所说的TPM八大支柱，即：个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。

这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进。

例如维修管理影响着环境管理，环境管理又影响着质量管理，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的链和环。

5. 预防哲学：TPM将“预防”分为两个阶段。

A阶段是防止同类问题重复发生，叫做“防止再发”。

B阶段是建立防止问题原因发生的定期检查体制，即“预防保全”。

6. 复原和改善：TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。

7. 全员参加：预防工作做好是TPM活动成功的关键。

重复小团队是执行力的保证。

重复小团队是指从高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。

TPM设备管理制度TPM是Total Productive Maintenance(全面生产维护)的缩写，是一种生产管理模式。

它既是一种理论，也是一种实践方法。

TPM强调企业从生产机器设备的角度开始，全面从预防、维护生产设备，提高生产效率和质量，减少设备损坏和停机等方面入手，进而达到生产总体效率的提高的管理思想。

本文将从TPM设备管理制度的内容、实施过程和效果三个方面进行阐述，共计。

一、TPM设备管理制度的内容1.设备管理目标和原则设备管理目标是对设备进行全面是检修，管理和保养，实现设备的长寿命和稳定运转。

原则是以预防为主，以计划为基础，以维修为辅，以培训为支撑，全员参与，全过程管理。

2.设备管理体系设备管理体系由设备管理流程、设备资料管理、设备备件管理、设备维修管理等内容组成。

其中设备管理流程包括设备进场验收、设备日常管理、设备检修管理、设备报废淘汰管理，这些流程会在后续的实施过程中得到更详细的体现。

3.设备管理制度的完善设备管理制度需要完善许多方面，比如设备验收制度、设备日常保养制度、设备加油加润维保制度、设备清洗管理制度、设备维修管理制度、设备报废台账制度等。

二、TPM设备管理制度的实施过程1.设备底数台账的清理把企业现有的设备底数台账进行清洗，整理出设备的名称、编号、型号、规格、使用寿命等，并制定合理的设备底数台账。

2.设备预防性维保计划的制定通过对设备的检查、测试、测量、分析等，及时了解设备的运行状况，制定出设备的预防性维保计划，定期进行必要的维保工作。

3.设备保养制度的定期实施制定出一套详细的设备保养制度，并按照制度制定保养计划表，定期进行设备保养，如设备清洗、机油添加、润滑油更换、弹簧更换等。

4.设备点检制度的落实对各部门的设备实行点检制度，定期对设备进行检查和修理，及时处理设备故障，避免设备在使用过程中出现问题。

5.培训与奖励制度的实施定期进行设备管理的培训，提高员工的设备管理素质，提高员工的设备管理意识，同时在员工中制定出良好设备管理标兵，激励员工通过表彰等方式提高设备管理水平。

TPM 活动的架构
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业 行业内的一流企业：有良好效益， 评价指标： 质量 成本 评价指标：
建立高生产性的生产线
交期 安全 生产力 士气
建立不产生不良 培育技能好的员工
八 大 支 柱 两 基 石
自 主 保 全
计 划 保 全
个 别 改 善
品 质 保 全
初 期 管 理
的协助下,让操作人员共同参与设备的维护 从而首先提出了 的理念,即 的协助下 让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了 让操作人员共同参与设备的维护 从而首先提出了TPM的理念 即 的理念 Total-member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的 全员共同参与的 生产力维护),其简称为 其简称为Total Productive Maintenance (TPM) 生产力维护 其简称为 二十世纪八十年代开始 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统 得到了人们的广泛 作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛 作为一套有效的管理系统 认同,世界上许多公司先后引进了 世界上许多公司先后引进了TPM系统。 系统。 认同 世界上许多公司先后引进了 系统 与此同时 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善 从最初的设备维护管理 发展 系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理 系统本身也在不断发展完善 从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量 产品开发,供应链 质量,产品开发 供应链,人事培训和办公室管理等各个领 到安全健康环保 质量 产品开发 供应链 人事培训和办公室管理等各个领 成为了一套综合性的企业管理系统。 域,成为了一套综合性的企业管理系统。 成为了一套综合性的企业管理系统

tpm自主设备管理制度第一章总则第一条为了规范设备的管理，提高设备利用率，减少设备故障率，确保设备安全生产，制定本制度。

第二条本制度适用于公司内所有自主设备的管理。

第三条自主设备指由公司自行购置、拥有、管理的生产设备，包括但不限于生产设备、检测设备、工艺设备等。

第四条设备管理应坚持“预防为主、维护结合、科学管理”的原则，实行全员参与、全面管理、全过程保障。

第五条设备管理工作应当落实到各级领导和设备管理人员，保证设备管理工作能够得到有效开展。

第六条公司设备管理部门是设备管理的具体执行部门，负责设备管理工作的具体实施。

第七条设备管理部门应当建立科学、完善、高效的设备管理体系，为公司设备管理工作提供有效的支持和保障。

第八条所有设备管理人员必须接受设备管理部门的培训，具备一定的设备管理知识和技能。

第九条公司对设备的管理工作实行全员参与，构建设备管理工作的综合协调机制。

第二章设备采购及引进管理第十条公司设备采购应当严格按照公司的设备采购政策和采购程序进行，确保设备的质量和性能符合公司生产的要求。

第十一条设备采购决策应当充分考虑设备的技术状况、使用寿命、维护成本、性能指标等因素，选取性价比最高的设备。

第十二条设备采购合同应当由设备管理部门和采购部门共同签订，明确设备的名称、型号、数量、技术参数、交货时间等重要内容。

第十三条设备的引进应当按照国家相关法律法规和标准进行，确保设备的符合国家标准和安全要求。

第十四条在设备的进口过程中，需要做好与海关、质检等相关部门的协调工作，保证设备的顺利进口。

第十五条设备的验收工作应当由设备管理部门和质检部门共同进行，确保设备的质量和性能符合合同要求。

第十六条设备管理部门应当对新引进的设备进行台账登记和档案归档工作，确保设备的信息完整、准确。

第三章设备使用和维护管理第十七条设备的使用应当按照设备的使用说明书和操作规程进行，严禁超负荷使用、违规操作、私自拆卸设备等行为。

第十八条设备管理部门应当制定设备的使用标准，明确设备的使用要求和注意事项，保证设备的正常使用。

TPM管理的基本概念和原则TPM全称为Total Productive Maintenance（全员生产维护），是由日本丰田公司于20世纪60年代提出的一种维护方式和管理哲学，旨在实现企业生产持续稳定性和工作效率提高。

TPM强调全员参与，通过提高设备的可靠性和稳定性，减少机器故障、停机时间和浪费，从而提高生产效率和产品质量。

TPM管理的基本概念和原则包括以下内容：1. 全员参与TPM强调全员参与，包括从工人到管理层，从设备操作人员到设备维修人员。

全员参与是实现TPM的关键，只有所有人都认同TPM的重要性和价值，才能够安全、有效地实施。

2. 预防性维护（预防故障）预防性维护是保持设备稳定运行的重要手段之一。

通过定期检查和维护设备，及时发现和消除设备存在的潜在故障，从而减少停机时间和生产成本。

3. 保养维护（保养机器）保养维护是TPM的核心内容之一，旨在确保设备一直保持良好的状态，并提高设备使用寿命。

通过提高设备的整体可靠性和稳定性，减少故障率和停机时间，从而降低生产成本。

4. 改善活动（改善效率）改善活动是优化生产流程和实现高效率生产的重要手段。

TPM管理强调团队合作和持续改进，通过共同思考、制定优化方案和推行改进计划，从而提升生产效率和质量水平。

5. 操作规范化（标准化工作）操作规范化是提高生产效率和质量的必要条件。

通过建立标准化的生产操作流程和设备维护保养方案，可以避免操作不当和机器误用带来的损失，同时可以提高设备的可靠性和稳定性。

6. 故障分析和处理（故障脱敏）故障分析和处理是TPM管理的重要内容之一。

通过对设备故障的详细分析和处理，找出问题的根源，并制定解决方案，可以降低故障率，减少停机时间和生产成本。

7. 周期检查和评估（全面监控）TPM管理要求周期性地对设备进行检查和评估，从而及时发现设备的问题和隐患。

监控设备状态和运行状况，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。

8. 5S管理（整理、整顿、清洁、清理、素养）5S管理是一种管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率和生产质量。