日产生产方式及物流改善介绍

东风日产--改善现场物流实现和谐生产随着我国汽车市场竞争的日趋激烈，控制成本，提高单位成本收益，越来越受到汽车企业的重视。

在充分利用自动化设备和发掘作业员的习熟度提高产能后，整个行业霍然发现生产物流管理的重要性，开始运用一些技术手段实现现场物流改善，消除生产过程中的无效工时和无附加值动作，提高效率，让制造系统更加顺畅、和谐。

目前，改善生产线物流现场作业的基本做法是：通过监视、分析现场作业员的操作，发现其多余的随附无用动作，即时提出消减方策，从而改善和提高生产效率。

与单一地过分强调提高作业员劳动强度不同，这种改善是无止境的。

东风日产花都工厂现场物流改善以“服务生产，降低浪费”为目标，追求“同期化生产”为理想姿态思路，把生产车间线边作为改善的起点，通过改变物流方式和供给器具式样，消除部品在生产现场的物流停滞和动线作业员在操作时的无附加值作业，使各大工程生产更为舒服。

项目概况花都工厂现场物流改善对理想姿态作了明确的定义和方策，具体内容如下：一、定义作业者作业便利化部品拿取无选择、无步行、无弯腰、无转身；部品线边裸露化、顺序化。

物流路线最优化部品搬运无人化、无停滞、无等待；搬运路线单线化、无交叉，无干涉。

在库零化线边固定库存零化，线边临时库存零化，线边料位面积零化。

二、方策1.通过实现集配区的集中化，将一次供给作业减少；2.通过实现二次供给以后的无人化，削减供给作业员；3.通过实现大部品的同步供给，降低物流损失；4.通过KIT，扩大同步供给零件点数。

物流现场改善不是一朝一夕的事。

东风日产花都工厂从2005年初开始以多车型共线混流生产方式，90%的部品都在线边设置了料位，现场物流按照标准包装供给上线，作业员进行动线装配时附随了大量的无附加值动作，如步行、选取部品、弯腰等浪费，存在人工和时间的浪费，成本高，效率低。

另外，作业现场存在一定时间的库存，对现场部品的消耗把握只能依靠供给人员的巡视，存在缺件等待的风险，车间线边的5S也受到影响。

日产生产方式的实施办法1. 引言在现代工业生产中，高效且可持续的生产方式是企业取得竞争优势的关键。

日产生产方式（Just-in-Time Production；简称JIT）是一种优化生产流程的方法，通过精确控制物料供应和产量，实现最高效率的生产过程。

本文将介绍日产生产方式的实施办法，并探讨在实践中的一些关键考虑因素。

2. 日产生产方式的概述日产生产方式最早由日本汽车制造商丰田公司开发并应用于其生产线上。

其核心思想是尽可能地减少库存和浪费物料，并通过精确控制生产计划和物料供应，使生产过程更加高效。

日产生产方式主要包括以下几个关键方面：•去除浪费：通过分析和优化生产过程，去除不必要的等待、运输、库存、过程和产能浪费。

•精确计划：通过精确的需求预测和生产计划，确保生产线上的物料供应和产量与市场需求保持一致。

•灵活生产：通过灵活的生产调度和工艺优化，实现快速转变和生产多样化产品的能力。

3. 实施办法3.1 设定目标在实施日产生产方式之前，企业应该明确设定目标。

这些目标应该与企业的整体战略和目标相一致，并且要具体、可测量和可追踪。

例如，目标可能包括减少生产过程中的浪费、提高交付速度、提高产品质量等。

3.2 分析和优化生产过程在实施日产生产方式之前，企业需要对当前的生产流程进行全面分析，并找出存在的浪费和瓶颈。

通过使用一些流程优化工具如价值流映射（Value Stream Mapping），企业可以识别出不必要的等待、运输、库存和过程中的浪费，并制定优化策略。

3.3 建立供应链合作关系日产生产方式依赖于准确的物料供应。

因此，建立稳定和合作的供应链关系至关重要。

企业应与关键供应商建立紧密的合作关系，并与其共享销售数据、需求计划和生产计划。

这样可以确保供应链上的物料供应与生产线上的需求保持一致。

3.4 建立可靠的生产计划精确的生产计划是日产生产方式的关键。

生产计划应该基于市场需求预测和物料供应的情况，包括所需的产量、交货日期和物料需求量。

丰田生产方式简介及JIT准时生产制1. 丰田生产方式简介丰田生产方式是由日本汽车制造商丰田汽车公司开发的一种生产方式，旨在提高生产效率、减少浪费，增加生产灵活性，以期提供高质量汽车以满足客户需求。

该生产方式被广泛认为是世界上最有效率和最成功的生产方式之一。

1.1 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：•精益生产（Lean Production）：通过减少浪费、提高生产效率、缩短生产周期等手段来实现精益生产。

•持续改善：不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效、灵活。

•尊重人：重视员工意见，鼓励员工参与生产决策，培养团队合作意识。

1.2 生产方式特点丰田生产方式的主要特点包括：•Just In Time（JIT）生产：实现生产的准时、准量投放，避免库存积压和浪费。

•自动化：采用先进的自动化设备和技术，提高生产效率。

•柔性生产：能够根据客户需求灵活调整生产线，迅速适应市场变化。

2. JIT准时生产制JIT准时生产制是丰田生产方式的一个重要组成部分，其核心思想是在生产过程中准确计算生产所需原材料和零部件的需求量，并在需要的时候进行供应，以避免库存堆积和浪费。

以下是JIT准时生产制的主要特点和优势：2.1 特点•准时制度：所有生产活动都按照严格的时间表进行，以确保生产线的顺畅运转。

•零库存：尽可能减少原材料和半成品的库存，避免过多的资金囤积。

•高效供应链：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应所需物料。

2.2 优势•降低成本：减少库存和浪费，提高生产效率，降低生产成本。

•提高供应链效率：建立稳定而高效的供应链，确保生产所需物料的及时供应。

•增加生产灵活性：能够根据客户需求快速调整生产计划，灵活应对市场变化。

结语总的来说，丰田生产方式及其重要组成部分JIT准时生产制是一种高效、灵活的生产方式，能够有效降低生产成本、提高生产效率，同时满足客户需求，是值得其他企业借鉴和学习的生产管理经验。

希望随着技术的不断发展，各行各业都能实践类似的生产方式，提升企业的竞争力，为社会经济发展做出更大的贡献。

JPH改善提升方法浅析JPH（日本生产方式）是由日本丰田汽车公司发展和实践的一种生产管理方式。

它是一种以提高效率、降低成本、提高产品质量为目标的生产管理指导原则。

JPH改善提升方法是JPH体系中的重要组成部分，它是通过不断地改善和提升生产过程来增加产品的质量和降低生产成本。

在本文中，我们将对JPH改善提升方法进行浅析，探讨其核心要素和应用场景。

JPH改善提升方法的核心要素主要包括以下几个方面：1.持续改善和创新。

JPH强调持续改善，通过不断地发现问题、分析原因并解决问题，来提高生产效率和产品质量。

JPH也鼓励员工进行创新，提出新的工作方法和工艺流程，以进一步提升生产效率和产品质量。

2.标准化和规范化。

JPH提倡将生产过程标准化和规范化，以减少因人为差异导致的生产变异，保证生产过程的稳定性和一致性。

3.团队合作和员工参与。

JPH鼓励员工之间的团队合作，通过团队间的合作和交流，来共同解决生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。

JPH也倡导员工的参与，鼓励员工积极参与到生产过程中，提出改进建议，共同推动生产过程的改善提升。

JPH改善提升方法的应用场景主要包括以下几个方面：1.生产工艺改善。

JPH改善提升方法可以应用于生产过程中的工艺改善，通过不断地发现和解决生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。

在流水线生产中，可以通过对生产工艺流程的优化和改善，来减少生产过程中的浪费和变异，提高产品的质量和生产效率。

2.质量管理和控制。

JPH改善提升方法可以应用于产品质量管理和控制，通过对生产过程中的各个环节进行严格的管理和控制，来提高产品的质量和稳定性。

在汽车制造中，可以通过对零部件的质量管理和控制，来提高整车的质量和可靠性。

3.成本管理和控制。

JPH改善提升方法也可以应用于生产成本管理和控制，通过对生产过程中的各个环节进行成本分析和管理，来降低生产成本和提高企业的竞争力。

在某个工厂生产线上，可以通过对生产过程中的各项成本进行分析和管理，来降低生产成本和提高生产效率。

及时制(JIT)简介1. JIT简介及时制（Just In Time，简称JIT），是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种物流模式在欧美物流界得到推行。

JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。

这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线要么不开机，要么一开机就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。

丰田公司的JIT在这种情况下就问世了，它采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，大大消除了库存，优化了生产物流，减少了浪费。

2. JIT的意义JIT生产方式的主要目的是使生产过程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流动并且不产生物品库存积压、短缺和浪费，因此有几个关键的做法，即生产流程化、作业均衡化、看板管理，在这所有做法中，改进物流均是中心任务之一，现分述如下：（1）生产流程化。

按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。

尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。

日企工厂改善方案日本工厂一直以来以高效生产和不断改善为特点，拥有一定的国际竞争力。

但随着人口老龄化和外部环境的变化，也需要不断寻求改进。

本文将提出对日企工厂改善方案的思考和建议。

1. 工艺流程优化工艺流程优化是工业生产中比较重要的一部分。

通过对工艺流程进行优化，可以降低生产成本，提高生产效率和增强产品竞争力。

因此，日企需要对工艺流程进行分析和改进，探求更高效的工艺流程。

1.1 流程分析在进行工艺流程优化之前，需要先对现有的工艺流程进行分析，找出其中的瓶颈和存在的问题。

通过精确的数据分析和实地考察，可以找到当前流程中存在的问题，并根据实际情况进行调整。

1.2 流程改进根据分析结果，进行具体的改进，包括调整生产工艺、修改设备、优化生产计划等。

这样可以缩短流程时间、提高生产效率和降低生产成本。

同时，还可以优化员工的工作环境，增强员工的生产积极性和工作效率。

2. 精益生产精益生产是一种以最少的时间、最低的成本生产最高质量的方法。

通过精益生产的实施，可以达到极佳的生产效率和产品质量。

而日本的精益生产模式也是国际上常见的工业生产模式之一。

2.1 质量控制精益生产强调品质优先，要求在每个环节中控制好质量。

可以通过引进先进的传感器、测量设备等精密仪器来控制质量，确保每一件产品的产品质量均达到标准。

2.2 流程改进精益生产强调每个流程的优化和改进，以达到流程的最佳化。

同时，还要注重对员工的培训，提高员工的技能和工作效率。

3. 人性化管理人性化管理是以员工为中心，注重员工的权益和尊重，以提高员工的工作积极性和效率。

在日本企业中，人性化管理被广泛采用，被视为企业发展的关键。

3.1 员工培训通过员工培训，使员工能够更好地掌握生产技能和知识，提高员工适应能力和学习能力。

同时，还可以提高员工的价值感和归属感，增强员工的生产积极性和工作效率。

3.2 健康管理健康管理是人性化管理中的一个重要方面，它能够关注员工的身心健康，提高员工的生产能力和生活质量。