日产生产方式及物流改善介绍

东风日产--改善现场物流实现和谐生产随着我国汽车市场竞争的日趋激烈，控制成本，提高单位成本收益，越来越受到汽车企业的重视。

在充分利用自动化设备和发掘作业员的习熟度提高产能后，整个行业霍然发现生产物流管理的重要性，开始运用一些技术手段实现现场物流改善，消除生产过程中的无效工时和无附加值动作，提高效率，让制造系统更加顺畅、和谐。

目前，改善生产线物流现场作业的基本做法是：通过监视、分析现场作业员的操作，发现其多余的随附无用动作，即时提出消减方策，从而改善和提高生产效率。

与单一地过分强调提高作业员劳动强度不同，这种改善是无止境的。

东风日产花都工厂现场物流改善以“服务生产，降低浪费”为目标，追求“同期化生产”为理想姿态思路，把生产车间线边作为改善的起点，通过改变物流方式和供给器具式样，消除部品在生产现场的物流停滞和动线作业员在操作时的无附加值作业，使各大工程生产更为舒服。

项目概况花都工厂现场物流改善对理想姿态作了明确的定义和方策，具体内容如下：一、定义作业者作业便利化部品拿取无选择、无步行、无弯腰、无转身；部品线边裸露化、顺序化。

物流路线最优化部品搬运无人化、无停滞、无等待；搬运路线单线化、无交叉，无干涉。

在库零化线边固定库存零化，线边临时库存零化，线边料位面积零化。

二、方策1.通过实现集配区的集中化，将一次供给作业减少；2.通过实现二次供给以后的无人化，削减供给作业员；3.通过实现大部品的同步供给，降低物流损失；4.通过KIT，扩大同步供给零件点数。

物流现场改善不是一朝一夕的事。

东风日产花都工厂从2005年初开始以多车型共线混流生产方式，90%的部品都在线边设置了料位，现场物流按照标准包装供给上线，作业员进行动线装配时附随了大量的无附加值动作，如步行、选取部品、弯腰等浪费，存在人工和时间的浪费，成本高，效率低。

另外，作业现场存在一定时间的库存，对现场部品的消耗把握只能依靠供给人员的巡视，存在缺件等待的风险，车间线边的5S也受到影响。

日产生产方式的实施办法1. 引言在现代工业生产中，高效且可持续的生产方式是企业取得竞争优势的关键。

日产生产方式（Just-in-Time Production；简称JIT）是一种优化生产流程的方法，通过精确控制物料供应和产量，实现最高效率的生产过程。

本文将介绍日产生产方式的实施办法，并探讨在实践中的一些关键考虑因素。

2. 日产生产方式的概述日产生产方式最早由日本汽车制造商丰田公司开发并应用于其生产线上。

其核心思想是尽可能地减少库存和浪费物料，并通过精确控制生产计划和物料供应，使生产过程更加高效。

日产生产方式主要包括以下几个关键方面：•去除浪费：通过分析和优化生产过程，去除不必要的等待、运输、库存、过程和产能浪费。

•精确计划：通过精确的需求预测和生产计划，确保生产线上的物料供应和产量与市场需求保持一致。

•灵活生产：通过灵活的生产调度和工艺优化，实现快速转变和生产多样化产品的能力。

3. 实施办法3.1 设定目标在实施日产生产方式之前，企业应该明确设定目标。

这些目标应该与企业的整体战略和目标相一致，并且要具体、可测量和可追踪。

例如，目标可能包括减少生产过程中的浪费、提高交付速度、提高产品质量等。

3.2 分析和优化生产过程在实施日产生产方式之前，企业需要对当前的生产流程进行全面分析，并找出存在的浪费和瓶颈。

通过使用一些流程优化工具如价值流映射（Value Stream Mapping），企业可以识别出不必要的等待、运输、库存和过程中的浪费，并制定优化策略。

3.3 建立供应链合作关系日产生产方式依赖于准确的物料供应。

因此，建立稳定和合作的供应链关系至关重要。

企业应与关键供应商建立紧密的合作关系，并与其共享销售数据、需求计划和生产计划。

这样可以确保供应链上的物料供应与生产线上的需求保持一致。

3.4 建立可靠的生产计划精确的生产计划是日产生产方式的关键。

生产计划应该基于市场需求预测和物料供应的情况，包括所需的产量、交货日期和物料需求量。

丰田生产方式简介及JIT准时生产制1. 丰田生产方式简介丰田生产方式是由日本汽车制造商丰田汽车公司开发的一种生产方式，旨在提高生产效率、减少浪费，增加生产灵活性，以期提供高质量汽车以满足客户需求。

该生产方式被广泛认为是世界上最有效率和最成功的生产方式之一。

1.1 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：•精益生产（Lean Production）：通过减少浪费、提高生产效率、缩短生产周期等手段来实现精益生产。

•持续改善：不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效、灵活。

•尊重人：重视员工意见，鼓励员工参与生产决策，培养团队合作意识。

1.2 生产方式特点丰田生产方式的主要特点包括：•Just In Time（JIT）生产：实现生产的准时、准量投放，避免库存积压和浪费。

•自动化：采用先进的自动化设备和技术，提高生产效率。

•柔性生产：能够根据客户需求灵活调整生产线，迅速适应市场变化。

2. JIT准时生产制JIT准时生产制是丰田生产方式的一个重要组成部分，其核心思想是在生产过程中准确计算生产所需原材料和零部件的需求量，并在需要的时候进行供应，以避免库存堆积和浪费。

以下是JIT准时生产制的主要特点和优势：2.1 特点•准时制度：所有生产活动都按照严格的时间表进行，以确保生产线的顺畅运转。

•零库存：尽可能减少原材料和半成品的库存，避免过多的资金囤积。

•高效供应链：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应所需物料。

2.2 优势•降低成本：减少库存和浪费，提高生产效率，降低生产成本。

•提高供应链效率：建立稳定而高效的供应链，确保生产所需物料的及时供应。

•增加生产灵活性：能够根据客户需求快速调整生产计划，灵活应对市场变化。

结语总的来说，丰田生产方式及其重要组成部分JIT准时生产制是一种高效、灵活的生产方式，能够有效降低生产成本、提高生产效率，同时满足客户需求，是值得其他企业借鉴和学习的生产管理经验。

希望随着技术的不断发展，各行各业都能实践类似的生产方式，提升企业的竞争力，为社会经济发展做出更大的贡献。

JPH改善提升方法浅析JPH（日本生产方式）是由日本丰田汽车公司发展和实践的一种生产管理方式。

它是一种以提高效率、降低成本、提高产品质量为目标的生产管理指导原则。

JPH改善提升方法是JPH体系中的重要组成部分，它是通过不断地改善和提升生产过程来增加产品的质量和降低生产成本。

在本文中，我们将对JPH改善提升方法进行浅析，探讨其核心要素和应用场景。

JPH改善提升方法的核心要素主要包括以下几个方面：1.持续改善和创新。

JPH强调持续改善，通过不断地发现问题、分析原因并解决问题，来提高生产效率和产品质量。

JPH也鼓励员工进行创新，提出新的工作方法和工艺流程，以进一步提升生产效率和产品质量。

2.标准化和规范化。

JPH提倡将生产过程标准化和规范化，以减少因人为差异导致的生产变异，保证生产过程的稳定性和一致性。

3.团队合作和员工参与。

JPH鼓励员工之间的团队合作，通过团队间的合作和交流，来共同解决生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。

JPH也倡导员工的参与，鼓励员工积极参与到生产过程中，提出改进建议，共同推动生产过程的改善提升。

JPH改善提升方法的应用场景主要包括以下几个方面：1.生产工艺改善。

JPH改善提升方法可以应用于生产过程中的工艺改善，通过不断地发现和解决生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。

在流水线生产中，可以通过对生产工艺流程的优化和改善，来减少生产过程中的浪费和变异，提高产品的质量和生产效率。

2.质量管理和控制。

JPH改善提升方法可以应用于产品质量管理和控制，通过对生产过程中的各个环节进行严格的管理和控制，来提高产品的质量和稳定性。

在汽车制造中，可以通过对零部件的质量管理和控制，来提高整车的质量和可靠性。

3.成本管理和控制。

JPH改善提升方法也可以应用于生产成本管理和控制，通过对生产过程中的各个环节进行成本分析和管理，来降低生产成本和提高企业的竞争力。

在某个工厂生产线上，可以通过对生产过程中的各项成本进行分析和管理，来降低生产成本和提高生产效率。

及时制(JIT)简介1. JIT简介及时制（Just In Time，简称JIT），是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种物流模式在欧美物流界得到推行。

JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。

这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线要么不开机，要么一开机就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。

丰田公司的JIT在这种情况下就问世了，它采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，大大消除了库存，优化了生产物流，减少了浪费。

2. JIT的意义JIT生产方式的主要目的是使生产过程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流动并且不产生物品库存积压、短缺和浪费，因此有几个关键的做法，即生产流程化、作业均衡化、看板管理，在这所有做法中，改进物流均是中心任务之一，现分述如下：（1）生产流程化。

按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。

尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。

日企工厂改善方案日本工厂一直以来以高效生产和不断改善为特点，拥有一定的国际竞争力。

但随着人口老龄化和外部环境的变化，也需要不断寻求改进。

本文将提出对日企工厂改善方案的思考和建议。

1. 工艺流程优化工艺流程优化是工业生产中比较重要的一部分。

通过对工艺流程进行优化，可以降低生产成本，提高生产效率和增强产品竞争力。

因此，日企需要对工艺流程进行分析和改进，探求更高效的工艺流程。

1.1 流程分析在进行工艺流程优化之前，需要先对现有的工艺流程进行分析，找出其中的瓶颈和存在的问题。

通过精确的数据分析和实地考察，可以找到当前流程中存在的问题，并根据实际情况进行调整。

1.2 流程改进根据分析结果，进行具体的改进，包括调整生产工艺、修改设备、优化生产计划等。

这样可以缩短流程时间、提高生产效率和降低生产成本。

同时，还可以优化员工的工作环境，增强员工的生产积极性和工作效率。

2. 精益生产精益生产是一种以最少的时间、最低的成本生产最高质量的方法。

通过精益生产的实施，可以达到极佳的生产效率和产品质量。

而日本的精益生产模式也是国际上常见的工业生产模式之一。

2.1 质量控制精益生产强调品质优先，要求在每个环节中控制好质量。

可以通过引进先进的传感器、测量设备等精密仪器来控制质量，确保每一件产品的产品质量均达到标准。

2.2 流程改进精益生产强调每个流程的优化和改进，以达到流程的最佳化。

同时，还要注重对员工的培训，提高员工的技能和工作效率。

3. 人性化管理人性化管理是以员工为中心，注重员工的权益和尊重，以提高员工的工作积极性和效率。

在日本企业中，人性化管理被广泛采用，被视为企业发展的关键。

3.1 员工培训通过员工培训，使员工能够更好地掌握生产技能和知识，提高员工适应能力和学习能力。

同时，还可以提高员工的价值感和归属感，增强员工的生产积极性和工作效率。

3.2 健康管理健康管理是人性化管理中的一个重要方面，它能够关注员工的身心健康，提高员工的生产能力和生活质量。

日产的工艺
日产汽车公司（Nissan）在生产过程中采用了多种工艺，其中一些主要的工艺如下：
1. 冲压工艺：包括冲床和模具，用于将金属板材冲压成所需的形状和尺寸。

2. 焊接工艺：通过电弧焊、点焊、激光焊等方法将金属部件连接起来，形成车身结构。

3. 喷涂工艺：将汽车车身的表面进行喷涂，包括底漆、面漆和清漆等涂层，以保护车身免受腐蚀和外界环境的损害。

4. 组装工艺：将冲压、焊接和喷涂等工艺加工好的各个部件组装在一起，形成完整的汽车。

5. 装配工艺：将车身和发动机、底盘、内饰等零部件组合起来，完成汽车最终的装配。

6. 质量控制工艺：日产汽车通过采用一系列严格的质量控制措施，包括在生产线上进行质量检查、使用先进的检测设备和技术等，以确保生产出高质量的汽车产品。

7. 自动化工艺：日产汽车引入了自动化生产线和机器人技术，以提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。

这些工艺的应用使得日产汽车在生产过程中能够高效、精确地制造汽车产品，并提供高质量的汽车给消费者。

广汽丰田物流详解一、GTMC物流概述1、GTMC物流的背景（TPS）丰田生产方式（Toyota Production System，简称“TPS”）是TOYOTA 在长期的实践中逐步建立和完善的一套理论体系。

它以企业获得最大利润、服务社会、创造美好生活、培养优秀员工为根本目的，以彻底杜绝浪费为基本思想，在持续改善的基础上追求制造产品合理性品质至上的一种生产方式。

准时生产制：（Just in Time，简称“JIT”）和自働化是丰田生产方式的两大支柱。

1).JIT（准时生产制）JIT（准时生产制）要求在所需要的时间按所需要的数量生产所需要的品种，尽可能消除一切浪费；为了实现准时生产，丰田在整个物流过程中（从供应商到生产线）努力实现持续的小批量高频率平稳的部品运送。

而平准化和看板的运用则是实现准时生产的重要途径。

平准化平准化是实现JIT 的大前提，其含义是将生产或供给的物品的种类和数量进行平均化。

在生产和供应的过程中如果没有实现平准化，将会造成自工序完成品不足或为防止缺品而准备库存，也会造成人员、器材必须以浮动的最大值准备，造成不必要的浪费。

在物流工程中，平准化具有重要的意义，右图就是在物流中未实施平准化的例子，可以明显的看出没有实施平准化所造成工时和物流器材的增加。

2 )看板JIT 是一种拉动式的管理方法，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

没有看板，JIT 是无法进行的。

看板分为引取看板和生产看板两种，记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。

在装配线将所使用的部品上所带的看板取下，以此再去前一道工序领取。

前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及“适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。

看板具有以下作用和规则：①引取情报（前工程按后工程看板后补充生产）；②生产指示情报（前工程按看板数生产）；③防止生产过程搬运过多（无看板，不生产、不搬运）；④问题明显化，可调节库存。

JIT及时生产方式（日本丰田）近几年关于杂物整理收纳，有一个很火的观念：断舍离。

其核心思想是抛弃不需要、不适合、不舒服的物品，只关注当下需要、适合、舒服的物件。

这让我想到日本丰田公司一直沿用的JIT生产方式。

其中心思想与其如出一辙。

JIT生产管理指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这是为适应20世纪60年代消费需求变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

一JIT生产管理的目标1、废品量最低（零废品）----JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平2、库存量最低（零库存）----JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明3、准备时间最短（零准备时间）----准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量4、生产提前期最短------短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好5、减少零件搬运，搬运量低-----零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题6、机器损坏低7、批量小二为了达到上述目标，JIT生产管理要求A、整个生产均衡化----人为的、平均按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使生产物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。

为达到均衡化，在品种和数量上应组织混流加工，并尽量采用成组技术与流程生产。

B、尽量采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间-----在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和JIT工作中心布局，可以减少通过时间。

C、从根源上强调全面质量管理----目标是从消除各环节的不合格品到消除可能引起不合格的根源，并设法解决问题。

准时化生产方式（内）与精益生产方式（LP）内容提要准时化生产方式（JustInTime,JIT ）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。

JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。

如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。

80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。

第一节准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT生产方式由以下三方面组成:（一）JIT生产方式的新思维JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战"使得生产管理的观念发生了巨大的变化。

JIT 生产方式的新思维是JIT最基本的方面。

（二）JIT生产系统设计与计划技术为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。

JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。

（三）」门生产现场管理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种〃拉动〃的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。

它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据〃看板〃向前道工序取货。

看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

二、准时生产的目标JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。

用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）准备时间最短（零准备时间）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提前期短；（7）批量小。

丰田生产方式引言丰田生产方式是一种在汽车制造业中广泛应用的生产方法，以丰田汽车公司为代表。

该生产方式以实现高效率和质量控制为目标，致力于减少浪费和提高生产效率。

丰田生产方式在日本被称为“精益生产”，是现代制造业中的一种重要方法论。

概述丰田生产方式的核心理念是通过消除浪费和不必要的活动来实现高效率的生产。

它强调对质量的追求，从而提升客户满意度。

丰田生产方式基于以下几个基本原则：1.价值流思维：丰田生产方式关注产品价值流，从原材料到最终客户交付，通过分析和改进每个价值流环节来提高效率和质量。

2.流程优化：通过优化生产流程，消除不必要的环节，减少等待时间和运输时间，从而实现高效生产。

3.持续改进：丰田生产方式鼓励员工提出改进意见，并通过不断的改进来推动产品质量和生产效率的提升。

4.人的价值：丰田生产方式认为每个员工都有创造价值的潜能，通过培训和激励来发掘和激发员工的潜能。

5.顾客导向：丰田生产方式将顾客需求放在首位，致力于为顾客提供高质量的产品和服务。

丰田生产方式的原则和方法1. 价值流映射价值流映射是丰田生产方式中的一种重要工具，用于识别生产过程中的不必要步骤和浪费，以及改进的方向。

通过绘制价值流图，可以清晰地展示整个生产过程中的价值流动和浪费，从而可以有针对性地进行改进。

2. 一次性流程丰田生产方式强调尽量避免重复处理和修正。

一次性流程是指在一个流程中完成所需的工作，避免将不完整的工作转移到下一个阶段，减少等待时间和浪费。

3. 花式服务丰田生产方式强调提供高质量的服务，满足顾客的需求。

花式服务是一种注重细节和个性化的服务方式，通过理解顾客需求并提供定制化服务，提升顾客满意度。

4. JidokaJidoka是丰田生产方式中的一项重要原则，意味着在生产过程中发现问题时立即停止生产，以防止不合格产品继续生产。

通过使用自动化设备和传感器来检测问题，及时停止生产并解决问题，从而保证产品质量和生产的连续性。

丰田生产方式的优势和挑战优势1.提高生产效率：丰田生产方式通过优化生产流程和消除浪费，可以显著提高生产效率。